Патенты автора Белов Владислав Алексеевич (RU)
Изобретение относится к области промышленных технологий получения композиционных материалов, а именно к деформационно-термической обработке композиционных материалов на основе металлов и сплавов. Способ получения композиционного материала, состоящего из внутреннего слоя из ванадиевого сплава V - 3-11 мас.% Ti - 3-6 мас.% Cr и двух наружных слоев из коррозионно-стойкой стали ферритного класса с содержанием хрома не менее 13 мас.%, включает подготовку композиционной заготовки, состоящей из упомянутых внутреннего слоя и наружных слоев, горячую обработку давлением и последующую выдержку в печи. Осуществляют подготовку композиционной заготовки, толщина внутреннего слоя которой в 1,5-2 раза больше, чем суммарная толщина наружных слоев из коррозионно-стойкой стали, проводят горячую обработку давлением упомянутой заготовки в диапазоне температур 1050-1150°С со степенью обжатия от 30 до 40% и с последующей выдержкой в течение 1-3 часов при снижении температуры до 500-700°С, затем осуществляют отжиг заготовки путем нагрева до температуры 850-950°С, выдержки в течение 2-4 часов и последующего охлаждения в печи. Указанные режимы получения обеспечивают формирование зоны диффузионного соединения между ванадиевым сплавом и сталью повышенной толщины размером 60-70 мкм, что при заданном соотношении толщин в исходной композиционной заготовке приводит к получению более высокого комплекса механических свойств композиционного материала. 2 з.п. ф-лы.
Изобретение относится к способам диагностики состояния ответственных деталей подвижного состава железнодорожного транспорта. Согласно изобретению диагностику деталей проводят при движении грузового состава в режиме реального времени, при этом датчики акустической эмиссии (АЭ) устанавливают на детали перед началом движения. Цифровую систему регистрации и анализа сигналов АЭ располагают в вагоне или локомотиве. АЭ в деталях регистрируют перед движением грузового состава, при движении и после движения грузового состава под нагрузкой вагонов. В процессе регистрации сигналов АЭ проводят их обработку, включающую программную фильтрацию, сравнение акустограмм с эталонными по спектральным характеристикам и/или выделение пиковых амплитуд сигналов, соответствующих распространению дефектов (трещин), на основе чего определяют наличие опасных дефектов (трещин) в деталях. В результате уменьшается длительность и трудоемкость диагностики деталей, а также повышается достоверность результатов за счет использования реальных эксплуатационных нагрузок. 6 з.п. ф-лы.
Изобретение относится к области металлургии, а именно к термической обработке литых боковых рам или надрессорных балок тележек грузовых вагонов из низкоуглеродистых сталей Для повышения усталостной прочности детали и сопротивления разрушению при циклическом нагружении деталь из стали 20ГЛ нагревают до температуры, не превышающей Ac3+150°C, с выдержкой в течение 30-120 мин, затем перемещают её в защитном кожухе в закалочное устройство за время, не превышающее 5 мин. Охлаждение в закалочном устройстве ведут быстродвижущимся потоком охлаждающей жидкости под давлением 1-5 атм в течение 2-20 мин в две фазы, сначала в течение 5-10 сек деталь охлаждают равномерно объемом воды 3-10 м3, а затем объемом воды 9-30 м3 с охлаждением наиболее ответственных мест детали объемом воды, на 10-50% большим упомянутого объема. Под наиболее ответственными местами детали понимаются места, наиболее часто подверженные разрушению при эксплуатации под действием усталостных нагрузок. Для боковых рам тележек вагонов такими местами являются области буксовых проемов, особенно области внутреннего и наружного радиусов R55. 3 з.п. ф-лы, 3 ил., 2 табл.
Изобретение относится к области металлургии, а именно к химико-термической обработке, в частности к азотированию сталей в газовой среде, и может быть использовано для упрочнения стальных деталей, работающих при относительно высоких температурах 500-7000С, в том числе в коррозионной среде. Высокотемпературному внутреннему азотированию подвергают изделия толщиной до 2 мм из ферритной стали, содержащей углерод до 0,2 вес.%, хром 12-25 вес.% и титан 0,5-3 вес.%. Азотирование проводят при температуре 1000-1200°С в среде чистого азота в течение 1-4 часов с последующим охлаждением на воздухе. Затем проводят отжиг при температуре 500-900°С в бескислородной среде в течение 1-5 часов с охлаждением с печью. Обеспечивается повышение прочности и жаропрочности сталей, работающих при температуре до 700°С, и упрощение процесса азотирования и термообработки. 1 пр., 1 табл.
