Патенты автора Дятлов Илья Алексеевич (RU)
Изобретение относится к области металлургии, а именно к термической обработке в колпаковых печах рулонов холоднокатаной полосы из низкоуглеродистой стали. Технический результат изобретения заключается в повышении производительности колпаковых печей и снижении расхода энергоресурсов при гарантированном обеспечении требуемого комплекса механических свойств холоднокатаной полосы, а также в значительном снижении отсортировки по дефекту «пятна слипания сварки». Для достижения технического результата производят одноступенчатый нагрев в защитной атмосфере от температуры 200-220°C до температуры отжига Тотж=550+3100×С, где 550 и 3100 - эмпирические коэффициенты, полученные опытным путем, С - доля углерода в стали, мас.%, выдержку в печи продолжительностью t=0,18×m+10, где 0,18 и 10 - эмпирические коэффициенты, полученные опытным путем, m - средняя масса рулона в садке, т, отключение нагрева, снятие нагревательного колпака, выдержку под охлаждающим колпаком в течение 15-30 мин, после чего осуществляют ускоренное охлаждение под муфелем со скоростью 20-30°C/ч в течение 14-22 ч. Кроме того, ускоренное охлаждение под муфелем осуществляют от температуры не более 530°С, а распаковку производят при температуре не более 90°C. 2 з.п. ф-лы, 1 табл.
СПОСОБ ХОЛОДНОЙ ПРОКАТКИ ПОЛОС // 2596566
Изобретение относится к технологии дрессировки отожженных стальных полос на одноклетевом дрессировочном стане с использованием моталки и разматывателя. Способ включает прокатку с относительными обжатиями 0,5-2% с приложением заднего и переднего натяжений. Снижение энергозатрат обеспечивается за счет того, что обжатие производят приводными рабочими валками, заднее натяжение устанавливают и поддерживают постоянным в диапазоне 0,05-0,1, а переднее - в диапазоне 0,15-0,21 от условного предела текучести отожженной полосы. 2 ил., 1 табл.
Изобретение относится к прокатному производству и может быть использовано при подготовке рабочих валков клетей дрессировочных станов для производства холоднокатаного проката с повышенными требованиями к качеству и микрогеометрии поверхности, в том числе применяемого в автомобилестроении. Способ включает шлифование бочки валка и нанесение текстуры. Стабилизация и равномерность шероховатости поверхности проката при снижении затрат на подготовку валков обеспечивается за счет того, что шлифование производят до достижения конечной шероховатости поверхности 0,04-0,08 мкм Ra с применением шлифовальных кругов с различным размером зерна на каждом круге, а нанесение текстуры - на установке электроразрядного текстурирования с использованием электродов из оловянистой бронзы до достижения шероховатости 1,6-1,8 мкм Ra и плотности пиков 90-100 см-1. Для ускорения процесса шлифование до достижения шероховатости 0,32-0,63 мкм Ra производят кругами с размером зерна 60-70 мкм, далее бочку валка шлифуют кругами с размером зерна 220-240 мкм до достижения конечной шероховатости. 2 з.п. ф-лы, 1 табл.
Изобретение относится к прокатному производству и может быть использовано на многоклетевых непрерывных станах при холодной прокатке полосы из стали или сплавов цветных металлов из горячекатаного подката. Сущность изобретения: при холодной прокатке полосы необходимо выдерживать допуски на продольную и поперечную разнотолщинность, при этом требования к точности прокатанной полосы по продольной разнотолщинности и поперечному профилю и форме постоянно ужесточаются. Современные технологии предполагают использование систем автоматического регулирования толщины по длине полосы (САРТиН) и по поперечному профилю и форме полосы (САРПФ) с учетом единого допуска на отклонение толщины полосы от номинального значения по всей ее площади. Отличительной особенностью способа согласно изобретению является то, что прокатку ведут с установкой различных допусков в САРТиН на отклонение толщины от номинальной в продольном направлении и в САРПФ на отклонение толщины от номинальной в поперечном направлении в зависимости от единого допуска на отклонение толщины от номинального значения по всей площади полосы, указанные зависимости описаны математическими выражениями. При этом горячекатаный подкат получен прокаткой с установкой допуска на поперечную разнотолщинность, а указанный допуск устанавливают в зависимости от единого допуска на отклонение от номинальной толщины по всей площади готовой холоднокатаной полосы, эта зависимость также описана математическим выражением. При использовании изобретения становится возможным получать более точную полосу, в этом заключается технический результат изобретения. 1 з.п. ф-лы, 2 ил.
СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА ХОЛОДНОКАТАНОЙ ПОЛУОБРАБОТАННОЙ ЛЕГИРОВАННОЙ ЭЛЕКТРОТЕХНИЧЕСКОЙ СТАЛИ // 2529326
Изобретение относится к области металлургии, конкретно к технологии производства полуобработанной электротехнической изотропной стали, предназначенной для изготовления деталей магнитопровода. Для повышения качества проката за счет получения стабильных механических свойств при полном сохранении требований к магнитным свойствам осуществляют выплавку стали, разливку, горячую прокатку, охлаждение водой, смотку полос в рулоны, травление, холодную прокатку и обработку на непрерывном комбинированном агрегате, при этом выплавляют сталь, содержащую в мас.%: углерод 0,020-0,045,
кремний 0,50-2,10, марганец 0,10-0,80, сера не более 0,015, фосфор не более 0,015, хром не более 0,10, никель не более 0,15, медь не более 0,15,алюминий 0,10-0,60, азот 0,002-0,010, железо и неизбежные примеси - остальное, окончательную деформацию полосы в чистовой группе непрерывного широкополосного стана осуществляют при температуре входа раската - не более 1070°C, температуру конца прокатки поддерживают 780-880°C, ускоренное охлаждение ведут со скоростью 20-45°C/с, температуру смотки устанавливают 480-640°C, рекристаллизационный отжиг холоднокатаного проката в непрерывном комбинированном агрегате ведут с частичным обезуглероживанием, до содержания углерода 0,012-0,030%, с температурой 780-820°C, после чего проводят отпуск стали с температурой 450-600°C в течение 150-250 секунд. При необходимости после термической обработки холоднокатаного проката осуществляют дрессировку металла с обжатием 0,5-5%. 1 з.п. ф-лы, 3 табл.
