Патенты автора Бамборин Михаил Юрьевич (RU)
Изобретение относится к области производства изделий из углеродных материалов и предназначено для создания соединений деталей из углеродных материалов, применяемых в авиакосмической технике и других отраслях промышленности, и может быть использовано как способ стопорения резьбовых соединений в интегральных жаростойких конструкциях из углерод-углеродных и углерод-керамических композиционных материалов, а также резьбовых соединений составных частей теплозащитных корпусов. Техническим результатом является повышение надежности соединения элементов при экстремальной эксплуатации. Способ стопорения резьбового соединения деталей из углеродных материалов заключается в нанесении на резьбовые поверхности деталей клеевой композиции, свинчивании и отверждении клеевого шва, при этом после свинчивания соединенные детали подвергаются термообработке в электровакуумной печи при температурах до 1000°С для деталей, эксплуатирующихся при температурах до 1650°С, и до 1850°С для деталей, эксплуатирующихся при температурах до 2200°С, при этом клеевая композиция содержит фенольную смолу с выходом коксового остатка после термообработки при 1000°С не менее 40% и мелкодисперсный порошковый наполнитель с процентным содержанием по массе не более 40% для температур эксплуатации до 1650°С и не более 55% для температур эксплуатации до 2200°С. 1 з.п. ф-лы, 3 ил., 1 табл.
Изобретение относится к области создания и производства углеродных материалов с высокими физико-механическими характеристиками, в частности углерод-углеродных композиционных материалов на основе тканых армирующих наполнителей из углеродного высокомодульного волокна и углеродной матрицы, сформированной из пеков в процессе карбонизации и последующих высокотемпературных обработок. Способ получения углеродного композиционного материала (УУКМ) на основе углеродного волокнистого наполнителя и углеродной матрицы включает последовательные процессы сухой выкладки каркаса на основе армирующего наполнителя в виде ткани из углеродного высокомодульного волокна на оправку, закрепления оправки с тканью в приспособлении для пропитки сухого каркаса, размещая его в пропиточном контейнере, и проводят пропитку каркаса пеком и карбонизацию, затем каркас пропитывают пеком и карбонизируют в герметизированном контейнере в аппарате высокого давления, где в качестве передающей давление среды используют кварцевый песок, извлекают заготовки и графитизируют в вакууме. При этом операции пропитки и карбонизации под давлением и вакуумной графитации повторяют до получения материала с плотностью 1,88-1,91 г/см3. Изобретение позволяет получить УУКМ на основе армирующих наполнителей в виде тканей из углеродного высокомодульного волокна, обладающих высокими физико-механическими характеристиками, при наименьших затратах. 3 з.п. ф-лы, 4 ил., 1 табл.
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ УГЛЕРОДНОГО МАТЕРИАЛА МНОГОНАПРАВЛЕННОГО АРМИРУЮЩЕГО КАРКАСА ИЗ УГЛЕРОДНОГО ВОЛОКНА // 2534878
Изобретение относится к области производства углерод-углеродных композиционных материалов (УУКМ) на основе объемно армированных каркасов из высокомодульного волокна и матрицы, произведенной из пеков или смол в процессе карбонизации и последующих высокотемпературных обработок. Технический результат изобретения - производство УУКМ, обладающих высокой кажущейся плотностью и увеличенным уровнем коэффициента теплопроводности (130-140 Вт/м·К), при наименьших затратах. Способ получения УУКМ включает последовательные процессы пропитки волокнистой заготовки расплавленными углеводородами и карбонизации в герметизированном контейнере в аппарате высокого давления, где в качестве передающей давление среды используют кварцевый песок, извлечения заготовки и ее графитации в вакууме, причем эти процессы повторяют до получения материала с плотностью 1,95-2,01 г/см3. Для пропитки и карбонизации в герметизированном контейнере заготовку помещают в специальное приспособление, состоящее из двух одинаковых частей, нижней и верхней, каждая из которых выполнена из металлического кольца и графитовых пластин, размещенных внахлест вертикально диаметрально к сварному шву контейнера и металлическому кольцу, при этом свободное пространство контейнера засыпают углеводородами. Графитацию в вакууме проводят в пять этапов с понижением температуры от первого этапа к последнему: на первом этапе температура не более 2700°C, на втором этапе не более 2100°C, на третьем этапе не более 1700°C, на четвертом этапе не более 1300°C, на пятом этапе не более 800°C. 7 табл., 5 пр.
