Патенты автора Липин Виталий Климович (RU)
Изобретение относится к области производства стальных труб большого диаметра для магистральных трубопроводов. Способ производства прямошовных труб большого диаметра из низколегированной стали включает фрезеровку продольных кромок, их подгибку, формовку штрипсового проката в трубную заготовку, ее сварку и последующее экспандирование. После фрезеровки продольных кромок отношение величины нижней фаски к верхней составляет не более 1,45, угол притупления составляет не более 9°. Высота подгибки кромок штрипсового проката перед формовкой составляет: Y”=(1,5-3,5)×S, где Y” – высота подгибки кромок, мм, S – номинальная толщина стенки трубы, мм. После формовки углы Х-образной разделки кромок составляют не менее 60°. Сварку внутреннего шва трубной заготовки осуществляют с погонной энергией 30,0-50,0 кДж/см, а сварку наружного шва – с погонной энергией 32-52 кДж/см. Обеспечивается строительство и безопасная эксплуатация трубопровода с наружным диаметром до 1420 мм и рабочим давлением до 14,71 МПа. 6 з.п. ф-лы, 2 ил., 3 табл.
Изобретение относится к металлургии, в частности к производству горячекатаного проката, предназначенного для изготовления электросварных прямошовных труб класса прочности К65, используемых для сооружения трубопроводов в районах пересечения активных тектонических разломов, повышенной сейсмичности, многолетнемерзлых грунтов. Способ производства горячекатаных листов из низколегированной стали класса прочности К65 для электросварных прямошовных труб включает получение непрерывнолитых заготовок из низколегированной стали, их аустенизацию, черновую прокатку с регламентированным обжатием за проход, подстуживание раскатов, чистовую прокатку с получением листов, их охлаждение на спокойном воздухе с последующим ускоренным охлаждением в установке контролируемого охлаждения и правку. Непрерывнолитые заготовки получают из стали со следующим соотношением элементов, мас. %: углерод 0,04-0,07, кремний 0,10-0,35, марганец 1,45-1,90, хром не более 0,10, никель 0,15-0,30, медь не более 0,15, суммарное содержание титана, ванадия и ниобия 0,05-0,15, молибден 0,15-0,25, азот не более 0,007, алюминий 0,02-0,06, сера не более 0,003, фосфор не более 0,013, железо и примеси – остальное. Аустенизацию непрерывнолитых заготовок производят до температуры 1190-1240 °С, черновую прокатку начинают при температуре не ниже 980 °С и осуществляют ее на толщину раската, составляющую не менее 4 толщин готового листа, чистовую прокатку начинают и завершают в интервале температур 760-820 °С, после чего листы охлаждают на спокойном воздухе до температуры начала ускоренного охлаждения 710-750 °С, а затем подвергают ускоренному охлаждению в установке для контролируемого охлаждения со скоростью охлаждения 10-35 °С/с до температуры не выше 200 °C, далее листы подвергают правке в роликовой листоправильной машине. Обеспечивается высокая деформационная способность горячекатаных листов, определяемая требованиями к форме кривой растяжения в области пластической деформации, предназначенных для изготовления электросварных прямошовных труб класса прочности К65, используемых при прокладке трубопроводов на рабочее давление до 11,8 МПа. 1 з.п. ф-лы, 4 табл.
Труба с высокой деформационной способностью класса прочности К65 и способ ее производства // 2790721
Изобретение относится к области металлургии, а именно к электросварным прямошовным трубам класса прочности К65 наружным диаметром 508-1422 мм для строительства газопроводов, рассчитанных на рабочее давление до 11,8 МПа включительно, в том числе эксплуатируемых на участках пересечения активных тектонических разломов, повышенной сейсмичности и многолетнемерзлых грунтов, а также в районах со слабонесущими, пучинистыми и просадочными грунтами. Труба выполнена из стального листа путем формовки в трубную заготовку при совмещении их продольных осей симметрии с последующей сваркой технологического шва в атмосфере защитных газов и многодуговой сваркой под слоем флюса продольных кромок трубной заготовки с внутренней и наружной поверхностей и экспандированием. Стальной лист содержит в мас.%: углерод 0,04-0,07, кремний 0,10-0,35, марганец 1,45-1,90, хром не более 0,10, никель 0,15-0,30, медь не более 0,15, суммарное содержание титана, ванадия и ниобия 0,05-0,15, молибден 0,15-0,25, азот не более 0,007, алюминий 0,02-0,06, сера не более 0,003, фосфор не более 0,013, железо и примеси- остальное. В продольном направлении труба имеет предел текучести при полной деформации 0,5% 525-665 МПа, временное сопротивление 620-760 МПа, отношение предела текучести при полной деформации 0,5% к временному сопротивлению не более 0,91, относительное удлинение не менее 19%. В поперечном направлении труба имеет предел текучести при полной деформации 0,5% 555-665 МПа, временное сопротивление 650-760 МПа, отношение предела текучести при полной деформации 0,5% к временному сопротивлению не более 0,90, относительное удлинение не менее 18%, ударную вязкость на образцах с V-образным надрезом при температуре испытания минус 40°C не ниже 250 Дж/см2, долю вязкой составляющей в изломе при испытании падающим грузом при температуре испытаний минус 40°C не менее 85% и критическое раскрытие в вершине трещины при температуре испытания минус 20°C не менее 0,20 мм. Сварное соединение имеет временное сопротивление 650-760 МПа, ударную вязкость на поперечных образцах с V-образным надрезом по центру шва и по линии сплавления, составляющую не менее 70 Дж/см2 при температуре испытания минус 40°C, и критическое раскрытие в вершине трещины на поперечных образцах с надрезом по линии сплавления, составляющее не менее 0,15 мм при температуре испытания минус 20°C. Обеспечивается достижение повышенной деформационной способности, определяемой требованиями к форме кривой растяжения в области пластической деформации. 2 н. и 3 з.п. ф-лы, 5 табл.
Изобретение относится к производству штрипсового проката толщиной 10-40 мм из низколегированной стали для изготовления сварных прямошовных труб большого диаметра. Способ включает аустенизацию непрерывнолитых заготовок, черновую прокатку с регламентированным обжатием за проход, подстуживание раскатов, чистовую прокатку, охлаждение на спокойном воздухе с последующим ускоренным охлаждением в установке контролируемого охлаждения. Непрерывнолитые заготовки получают из стали со следующим соотношением элементов, мас.%: углерод 0,04-0,07, кремний 0,10-0,30, марганец 1,40-1,80, алюминий 0,020-0,050, хром не более 0,10, никель 0,10-0,50, медь не более 0,15, титан 0,010-0,030, ванадий не более 0,01, ниобий 0,02-0,06, молибден 0,01-0,35, азот не более 0,008, сера не более 0,005, фосфор не более 0,015, железо и примеси остальное, при этом углеродный эквивалент Сэкв не превышает 0,43%. Аустенизацию непрерывнолитых заготовок производят до температуры 1180-1210°С. Черновую прокатку начинают при температуре не менее 950°С при проведении аустенизации в нагревательных печах камерного типа и не менее 960°С при проведении аустенизации в нагревательных печах методического типа. Чистовую прокатку для штрипсового проката конечной толщины до 20 мм включительно начинают при температуре 810-880°С и завершают при температуре 760-830°С, а для штрипсового проката конечной толщины более 20 мм начинают при температуре 740-810°С и завершают при температуре 740-820°С. Охлаждают штрипсовой прокат на спокойном воздухе до температуры начала ускоренного охлаждения 670-750°С, а затем подвергают ускоренному охлаждению в установке контролируемого охлаждения до температуры 20-250°С. Обеспечивается получение штрипсового проката класса прочности К60 с гарантией ударной вязкости на образцах с острым надрезом и испытанием падающим грузом при температуре до минус 62°С включительно, трещиностойкости CTOD до минус 20°С. 2 з.п. ф-лы, 3 табл.
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ВЫСОКОПРОЧНОГО ТОЛСТОЛИСТОВОГО СТАЛЬНОГО ПРОКАТА НА РЕВЕРСИВНОМ СТАНЕ (ВАРИАНТЫ) // 2745390
Группа изобретений относится к области металлургии, в частности к получению высокопрочного толстолистового стального проката на реверсивном стане, и может быть использовано для изготовления указанной продукции из низколегированных сталей. Получают непрерывнолитую заготовку из стали, ее нагрев и выдержку при температуре аустенизации, черновую прокатку, подстуживание на воздухе полученного подката, последующую чистовую прокатку на заданную толщину листа и ускоренное охлаждение готового проката. Непрерывнолитую заготовку получают из стали, содержащей, мас.%, С≤0,065, Mn≤1,2, Si≤0,25, Al≤0,05, (Cu+Cr+Ni)≤0,6, Nb≤0,045, Мо≤0,35, Р≤0,01, S≤0,002, железо и неизбежные примеси - остальное. Черновую прокатку проводят с температурой конца деформации 880-980°С. Чистовую прокатку до конечной толщины листа проводят до температуры конца деформации 870-940°С. Ускоренное охлаждение проводят до температуры не выше 100°С или до температуры 250-420°С, при температуре начала ускоренного охлаждения не ниже 830°С, и со скоростью охлаждения в диапазоне 20-90°С/сек. Обеспечивается повышение хладостойкости и коррозионной стойкости листового проката при сохранении высокой прочности, пластичности и ударной вязкости и снижение себестоимости листового проката. 2 н. и 2 з.п. ф-лы, 1 табл., 2 пр.
Изобретение относится к металлургии и может быть использовано для изготовления толстых листов для металлоконструкций ответственного назначения, применяемых в судостроении, топливно-энергетическом комплексе, тяжелом машиностроении, в том числе для конструкций, работающих при высоких (до 250°C) температурах. Способ производства горячекатаных листов из низколегированной стали для изготовления ответственных металлоконструкций, включающий аустенизацию непрерывнолитых заготовок, черновую прокатку, чистовую прокатку и охлаждение листов. Заготовки получают из стали, содержащей, мас.%: C 0,07-0,12, Si 0,16-0,35, Mn 1,25-1,75, Al 0,02-0,05, Ti 0,010-0,035, Mo 0,15-0,30, S не более 0,006, P не более 0,012, N не более 0,009, Cr+Ni+Cu 0,35-0,7, V+Nb 0,05-0,16, Fe и неизбежные примеси. Коэффициент трещиностойкости при сварке Pcm составляет 0,23% или менее, при этом аустенизацию непрерывнолитых заготовок проводят в диапазоне температур 1180-1250°С, черновую прокатку начинают при температуре не ниже 950°С и осуществляют с относительным обжатием за проход не менее 10% до толщины, составляющей 2-3,5 толщины готового листа, чистовую прокатку начинают при температуре 750-800°С и заканчивают при температуре 750-820°С с получением листов толщиной от 16 до 70 мм, затем проводят охлаждение листов толщиной от 16 до 40 мм или ускоренное охлаждение листов толщиной от более 40 до 70 мм с последующей термической обработкой. Получают листы толщиной от 16 до 70 мм для изготовления металлоконструкций с гарантированной хладостойкостью при пониженных температурах до минус 60°C и высокими прочностными свойствами, сохраняющимися при повышенных температурах эксплуатации, вплоть до плюс 250°C. 4 з.п. ф-лы, 1 табл., 2 пр.
Изобретение относится к металлургии, в частности к производству на реверсивном толстолистовом стане горячекатаного проката толщиной до 40 мм для магистральных труб. Cпособ включает нагрев непрерывнолитых заготовок, черновую прокатку в раскат промежуточной толщины, его подстуживание, чистовую прокатку, ускоренное охлаждение водой в спрейерной установке и далее охлаждение на воздухе. Повышение деформационной способности проката и труб большого диаметра обеспечивается за счет того, что непрерывнолитые заготовки получают из стали со следующим содержанием элементов, мас. %: углерод 0,03-0,07; кремний 0,10-0,25; марганец 1,30-1,65; никель не более 0,30; медь не более 0,30; титан 0,010-0,030; ванадий не более 0,05; ниобий 0,030-0,080; молибден не более 0,30; азот не более 0,007; алюминий 0,020-0,060; сера не более 0,002; фосфор не более 0,012; железо и неизбежные примеси остальное, причем углеродный эквивалент (CEIIW) и коэффициент охрупчивания вследствие структурного превращения (PCM) должны быть не более 0,40 и 0,18% соответственно. Перед прокаткой заготовки нагревают до температуры, которая регламентируется математической зависимостью, проводят их черновую прокатку с суммарной степенью деформации не менее 40%, чистовую прокатку начинают и завершают при регламентируемой температуре, осуществляют ускоренное охлаждение водой с последующим охлаждением на воздухе. 3 з.п. ф-лы, 3 табл.
Изобретение относится к производству магистральных труб большого диаметра для прокладки трубопроводов. Сначала наружную поверхность трубы обезжиривают, после чего трубу подвергают сушке и дробеметной очистке. После осуществляют индукционный нагрев трубы до температуры не менее 200°С и наносят на наружную поверхность трубы слой порошковой грунтовки на основе эпоксидной композиции до толщины 60-150 мкм. Далее спиральной намоткой внахлест наносят расплавленную клеевую композицию, которую выдавливают в плоскощелевую головку экструдера с образованием ленты толщиной от 150 до 250 мкм, а поверх клеевого слоя спиральной намоткой внахлест наносят нагретую полиэтиленовую ленту, обеспечивая суммарную толщину трехслойного покрытия 2,5-3,5 мм. Полученное трехслойное покрытие прикатывают под давлением к наружной поверхности трубы роликом с нанесенной на его поверхность силиконовой смазкой и производят медленное струйное охлаждение трубы до температуры не выше 60°С. Изобретение обеспечивает получение покрытия с повышенной стойкостью к расслоению при нахождении в агрессивной среде с повышенной влажностью, высокой адгезионной прочностью и надежной антикоррозионной защитой. 4 з.п. ф-лы.
Изобретение относится к области обработки металлов давлением магистральных труб. Способ включает формовку основного контура трубной заготовки из толстолистового проката, последующее соединение продольных боковых кромок отформованной трубной заготовки, приварку к ним технологических планок и сварку указанных боковых кромок в сомкнутом положении с образованием продольного соединительного шва, а также экспандирование полученной трубы для обеспечения контура ее окружности. Снижение остаточных внутренних напряжений в зоне продольного сварного шва обеспечивается за счет того, что после формовки основного контура трубной заготовки осуществляют ее доформовку не менее чем за два этапа, при этом на первом этапе из исходного положения с расположенным в верхней точке периметра разъемом боковых кромок трубной заготовки производят ее поворот вокруг оси на угол 15…60° и фиксируют в этом положении, прикладывают к верхней зоне ее наружной поверхности равномерно распределенное по длине трубной заготовки сжимающее усилие, обеспечивающее вертикальное смещение этой зоны в направлении оси трубной заготовки на регламентируемую величину, снимают нагрузку, а на втором этапе доформовки производят поворот трубной заготовки вокруг оси в противоположную сторону на такой же угол и прикладывают к верхней зоне ее наружной поверхности аналогичное усилие. Дополнительно может производиться еще не менее двух этапов доформовки. 2 ил.
