Патенты автора Амбражак Светлана Анатольевна (RU)
Изобретение относится к области машиностроения и может быть использовано при нанесении износостойких и задиростойких покрытий на рабочие поверхности деталей узлов трения для повышения их надежности. Способ включает перенос материала анода с помощью электроискрового легирования на обрабатываемую рабочую поверхность детали при следующих электрических режимах источников импульсов: напряжении холостого хода или напряжении на рабочих электродах U=10-200 В; токе короткого замыкания Iк.з.=0,5-10 А; рабочем токе Ip=0,5-10 А; энергии импульсного разряда W=0,3-0,7 Дж; токе в импульсе Iu=0,05-1,5 кА; длительности импульса ε=10-6-10-3 с. В качестве материала анода при проведении электроискрового легирования используют материал БрАЖМц 10-3-1.5, а деталь выполнена из углеродистой стали. Причем электроискровое легирование проводят при частоте вращения электрода ω=(4-6)×103 об/мин в течение удельного времени τ=1,0-3,5 мин/см2. После электроискрового легирования полученное покрытие обрабатывают стержнем из меди в среде из смеси глицерина с хлоридом меди, взятых в процентном соотношении глицерин/хлорид меди от 97:3 до 99:1, при следующих рабочих параметрах: давлении на стержень р=50-120 МПа; скорости скольжения v=0,01-0,1 м/с; подаче стержня х=50-80 мкм/об; числе проходов стержня по обрабатываемой поверхности покрытия у=4-6; со съемом слоя нанесенного покрытия z=10-30%. После чего обработанное покрытие пассивируют, сушат и затем на него наносят композицию, содержащую в мас.%: медь 4-12; политетрафторэтилен 2-8; борат гликоля 2-8; смазка ЦИАТИМ-201 - остальное до 100. Технический результат - повышение антифрикционных и противоизносных свойств покрытий на рабочих поверхностях деталей узла трения. 1 табл.
Способ испытания плотности посадки полумуфт без их снятия с вала и устройство для его осуществления // 2786277
Изобретение относится к устройству для испытания плотности посадки полумуфт без их снятия с вала. Устройство содержит трубку, планшайбу, имеющую сквозные отверстия, симметрично расположенные относительно ее продольной оси симметрии, шпильки и стакан, прикрепленный к торцевой поверхности планшайбы, с размещенным внутри него гидродомкратом. Шпильки закреплены с одного конца в вышеуказанных сквозных отверстиях планшайбы, а с другого конца – в сквозных отверстиях фланца полумуфты. Гидродомкрат установлен враспор между планшайбой и плоской пластиной, упирающейся в торцевую поверхность вала. Трубка присоединена с одной стороны к упомянутому гидродомкрату, а с другой стороны – к насосу, который соединен с манометром и системой подачи рабочей жидкости. В результате обеспечивается возможность проведения испытания плотности посадки полумуфты на валу без ее предварительного снятия с вала. 2 н.п. ф-лы, 3 ил., 1 пр.
Изобретение относится к области паротурбостроения и может быть использовано, в частности, при нанесении защитного покрытия на участки лопаток паровых турбин с применением источника воздействия методом электроискрового легирования. Устройство для нанесения покрытия на лопатки турбины методом электроискрового легирования содержит аппликатор с легирующим электродом для нанесения защитного слоя на поверхность лопаток и детектор обратной связи для считывания геометрии лопаток, установленный на механическом манипуляторе на основе сервоприводов по меньшей мере с пятью степенями свободы, по меньшей мере три из которых являются поступательными, а по меньшей мере две – вращательными, при этом устройство для нанесения покрытия и механический манипулятор соединены с системой управления и установкой для электроискрового легирования. Изобретение направлено на повышение точности нанесения защитного слоя на лопатки турбины и снижение потери рабочего профиля лопаток турбин из-за возникновения в них деформаций и избыточных напряжений. 2 з.п. ф-лы, 4 ил.
Изобретение относится к области формирования покрытий методом электроискрового легирования и может быть использовано в различных отраслях машиностроения: авиакосмической, судостроительной, энергетической, сельскохозяйственной и других, а также, в частности для формирования покрытий на рабочих и направляющих лопатках паровых и газовых турбин. Устройство для электроискрового формирования покрытий выполнено с возможностью вращения электрода и обеспечения охлаждения деталей устройства, установленных внутри его корпуса и электрода, закрепленного в цанге, в процессе работы устройства. При этом устройство обеспечивает использование электродов с различными диаметрами, снижение уровня поворота пружины со щеткой, упирающейся в выступы на внешней боковой стенке полого вала, на котором установлена цанга с закрепленным в ней электродом, в процессе работы устройства. 6 ил.
Изобретение относится к области формирования покрытий методом электроискрового легирования и может быть использовано в различных отраслях машиностроения. Устройство содержит электрод, установленный в полости электрододержателя, соединенного с источником охлаждающего агента и выполненного с возможностью возвратно-поступательного перемещения с электродом и подключения к питающему электропроводу с помощью закрепленной посредством резьбового соединения клеммы. Устройство содержит пневмодвигатель и головку, неподвижно соединенную с корпусом пневмодвигателя, на котором установлен светодиод. Электрододержатель жестко соединен с кулисой, имеющей эллипсовидное отверстие, большая ось которого перпендикулярна направлению ее движения. На конце вала пневмодвигателя жестко закреплен цилиндрический штырь, центр которого смещен относительно оси вала пневмодвигателя на величину эксцентриситета и который выполнен с возможностью перемещения внутри упомянутого эллипсовидного отверстия при вращении вала пневмодвигателя. Кулиса выполнена стальной и содержит два направляющих продолговатых отверстия, которые ориентированы длинной стороной вдоль направления движения кулисы и в которые продеты два направляющих цилиндрических штыря, симметрично расположенных относительно центра вала пневмодвигателя и закрепленных на поверхности головки. Обеспечивается возвратно-поступательное движение кулисы без необходимости формирования паза в головке и без использования шарикового подшипника, а также надежность токоподвода и светодинамическая защита от импульсного воздействия разрядов электрического тока на глаза оператора и освещение зоны формирования покрытия на поверхности детали в зоне ее контакта с электродом. 2 ил.
Группа изобретений может быть использована для повышения надежности и увеличения ресурса рабочих лопаток последних ступеней паровых турбин путем припайки износостойкой стеллитовой накладки на входную кромку стальной рабочей лопатки паровой турбины. Предварительно на каждой из спаиваемых поверхностях формируют электроискровым методом покрытие с использованием в качестве легирующего электрода прутка из чистого серебра, толщиной 60-120 мкм. В соответствии с первым вариантом реализации способа размещают между спаиваемыми поверхностями порошок тугоплавкого припоя в смеси с порошком противоокислительного флюса. Нагревают до расплавления порошка припоя и затем прижимают стеллитовую накладку к рабочей лопатке до отвердения припоя после отключения нагрева. В соответствии с другим вариантом - порошок противоокислительного флюса разводят дистиллированной водой в соотношении 1,0:(0,8-1,0) и наносят его путем смачивания сформированного на спаиваемых поверхностях серебряного покрытия, а припой между спаиваемыми поверхностями размещают в виде пластинки толщиной 0,6-0,8 мм. Технический результат изобретения заключается в повышении прочности паяного соединения стеллитовой накладки и стальной рабочей лопатки паровой турбины. 2 н. и 2 з.п. ф-лы.
Установка для создания покрытий на металлических поверхностях методом электроискрового легирования // 2623539
Изобретение относится к области машиностроения и может быть использовано для создания на металлических поверхностях различных покрытий методом электроискрового легирования. Установка содержит выносной аппликатор АП 10, подключенный к базовому модулю БМ 30 с блоками электропитания БП 31, генерации электрических импульсов БГ 32 и управления работой установки БУ 33, причем указанный блок генерации электрических импульсов БК 33 содержит несколько независимых генераторов указанных импульсов, а базовый модуль БМ 30 дополнительно содержит блок БРГ 34 формирования подвода рабочего газа в зону легирования, блок БСВ 35 формирования подвода сжатого воздуха в качестве рабочего тела для сменного АП 10 с пневматическим приводом вибрационного механизма ДЭ 12 и блок БП 31 формирования электропитания для подключения к БМ 30 системы осветительных приборов местного и общего освещения зоны легирования. Технический результат – повышение качества электроискрового легирования металлических поверхностей и расширение возможностей установки. 1 з.п. ф-лы, 1 ил., 1 табл.
Изобретение относится к машиностроению и может быть использовано для получения антифрикционных и износостойких покрытий на рабочих поверхностях деталей узла трения. Осуществляют химическое меднение рабочей поверхности детали при 140-160°C в течение 12-20 с в растворе, содержащем 30-50 г хлорида меди, 25-40 мл 35%-ной соляной кислоты и глицерина до 1 л, нанесение на рабочую поверхность предварительно термообработанной при температуре t° смазочной композиции, содержащей 10-15 мас.% порошка меди и 2-5 мас.% порошка политетрафторэтилена. Термообработку смазочной композиции проводят в атмосфере инертного газа путем ее продавливания 3-5 раз под давлением N=(0,01-0,07) МПа с расходом G=(0,01-0,20) кг/мин через зазор между наружными и внутренними обоймами нагретых до температуры t°=(0,5-0,7)t°к последовательно расположенных подшипников качения, число которых n=7-9 и которые вращаются с частотой W=(0,01-0,03)Wдоп. К подшипникам качения прикладывают давление P=n(0,06-0,60)Qдоп, где Qдоп - предельно допустимая статическая нагрузка на один подшипник, t°к - температура каплепадения смазочной композиции, Wдоп - предельно допустимая частота вращения подшипников. Обеспечивается повышение противоизносных свойств покрытия в 2,2-3,0 раза и антифрикционных свойств в 1,4-1,7 раза при сокращении времени его получения в 6-11 раз и уменьшении температуры технологического процесса в 1,5-2,5 раза.1 табл.
Изобретение относится к машиностроению и может быть использовано для получения износостойкого и антифрикционного покрытия на рабочих поверхностях деталей узлов трения. Осуществляют электроискровое легирование поверхности детали электродом, выполненным из материала на основе меди. Затем проводят шлифование покрытия со съемом 10-30% его толщины, натирание материалом на основе меди при давлении на покрытие 50-120 МПа, скорости перемещения материала по обрабатываемой поверхности 0,01-0,10 м/с в среде из смеси глицерина с хлоридом меди, взятых в соотношении от 97:3 до 99:1, пассивацию, сушку и нанесение на обработанную поверхность смазочной композиции, содержащей 4-12 мас.% меди, 2-8 мас.% политетрафторэтилена и 2-8 мас.% бората гликоля в мыльной пластичной смазке, которую периодически дополнительно наносят при эксплуатации узла трения. Перед нанесением смазочной композиции ее предварительно термообрабатывают в атмосфере инертного газа путем продавливания 3-5 раз под давлением N=(0,01-0,07) МПа с расходом G=(0,01-0,20) кг/мин через зазор между наружными и внутренними обоймами нагретых до температуры t°=(0,5-0,7)t°к последовательно расположенных подшипников качения, число которых n=7…9 и которые вращаются с частотой W=(0,01-0,03)Wдоп. К подшипникам качения прикладывают давление P=n(0,06-0,60)Qдоп, где Qдоп - предельная допустимая статическая нагрузка на один подшипник, t°к - температура каплепадения смазочной композиции, Wдоп - предельно допустимая частота вращения подшипников. Повышаются противоизносные свойства покрытия на 15-19% и антифрикционные свойства на 10-22% при увеличении его долговечности в 1,4-1,5 раза. 1 табл.
Настоящее изобретение относится к способу приготовления смазочной композиции с нерастворимыми присадками, в процессе которого ее под давлением N продавливают с расходом Gв зазор между наружными и внутренними обоймами нескольких последовательно расположенных в статоре камеры для обработки вращающихся с частотой W подшипников качения, при этом после предварительного перемешивания ее компонентов в камеру для обработки подают инертный газ, упомянутые статор и подшипники нагревают до температуры t°=(0,5…0,7)t°к, где t°к - температура каплепадения смазочной композиции, подшипники приводят во вращение с частотой W=(0,01...0,03) Wдоп, где Wдоп - предельно допустимая частота их вращения, смазочную композицию продавливают под давлением N=(0,01…0,07) МПа с расходом G=(0,01…0,20) кг/мин через n=1…9 подшипников, к которым прикладывают давление P=n(0,06…0,60)Qдоп, где Qдоп - предельная допустимая статическая нагрузка на один подшипник, через подшипники смазочную композицию продавливают 3…5 раз при указанных значениях температуры t°, расхода G, давлений N и P. Техническим результатом настоящего изобретения является повышение противоизносных и антифрикционных свойств смазочных композиций. 2 табл.
