Патенты автора Мунтин Александр Вадимович (RU)
Изобретение относится к области металлургии, конкретнее к прокатному производству, и может быть использовано при изготовлении на широкополосных многоклетьевых станах горячекатаного рулонного проката для электросварных труб, предназначенных для эксплуатации в условиях отрицательных температур, в том числе для арктического применения. Способ производства горячекатаного хладостойкого рулонного проката включает получение из стали непрерывнолитого сляба, нагрев сляба в печи и его прокатку в черновой группе клетей стана, прокатку промежуточного подката в чистовой группе клетей стана, охлаждение полученного проката и его смотку в рулон. При этом получают непрерывнолитой сляб толщиной 70÷110 мм из стали, содержащей, мас.%: углерод от 0,04 до 0,07; кремний от 0,15 до 0,50; марганец от 0,50 до 1,75; алюминий от 0,02 до 0,05; ниобий от 0,03 до 0,10; титан от 0 до 0,015; серу не более 0,005; фосфор не более 0,015; азот не более 0,012; причем (Si+Mn+10⋅Nb)=(0,0078⋅σB-2,35+300⋅Ti2+17⋅Ti)±0,2, где Si, Mn, Nb, Ti - содержание в стали, из которой получают сляб, соответственно кремния, марганца, ниобия и титана (мас.%); σВ - целевое значение временного сопротивления разрыву стали проката, представляющее собой число из ряда чисел от минимального до максимального нормированного значения временного сопротивления разрыву стали проката (МПа). Прокатку сляба в черновой группе клетей стана и прокатку промежуточного подката в чистовой группе клетей стана ведут с суммарными относительными обжатиями, соответствующими соотношению Σεчист/Σεчерн=1,23÷1,57, где Σεчист - суммарное относительное обжатие промежуточного подката при его прокатке в чистовой группе клетей стана (%); Σεчерн - суммарное относительное обжатие сляба при его прокатке в черновой группе клетей стана (%). Прокатку промежуточного подката в чистовой группе клетей начинают при его температуре Т (°С), соответствующей соотношению T=1117⋅Nb0,073±20, где Nb - содержание ниобия в стали, из которой получают сляб, (мас.%). Технический результат заключается в повышении дисперсности и однородности формируемой в зависимости от целевого значения временного сопротивления разрыву феррито-перлитной или феррито-бейнитной структуры стали проката. 2 пр., 1 табл.
Изобретение относится к области прокатного производства и может быть использовано при изготовлении горячекатаного рулонного проката из низколегированной стали, предназначенного преимущественно для производства сварных труб. Осуществляют горячую прокатку непрерывно-литой заготовки в клетях черновой группы широкополосного стана и транспортировку получаемого подката по рольгангу к проходной печи, охлаждение водой при превышении заранее установленного значения температуры подката, причем воду подают на его верхнюю и нижнюю поверхности. Удельный расход воды, подаваемой на каждую из указанных поверхностей подката, составляет 40÷100 м3/ч на 1 м2 поверхности. Длина зоны (L1), в которой осуществляют охлаждение подката водой, составляет L1=k1⋅Нmax, где k1 = 100÷500 - эмпирический безразмерный коэффициент, Нmax - максимальная допустимая толщина подката для широкополосного стана. После этого осуществляют подогрев подката в проходной печи и гидросбив окалины с его поверхностей. При превышении заранее установленного значения температуры подката после его подогрева в проходной печи увеличивают расход воды, подаваемой на его поверхности в процессе гидросбива окалины. Затем осуществляют прокатку подката в клетях чистовой группы широкополосного стана, ламинарное охлаждение полученного проката водой и его последующую смотку в рулон. Технический результат изобретения заключается в формировании благоприятного структурно-фазового состава и высокого уровня механических свойств изготавливаемого проката. 5 з.п. ф-лы, 1 ил.
Изобретение относится к области металлургии, в частности к производству стальных листов, состоящих из основного слоя и плакирующего слоя из коррозионно-стойкой стали, предназначенных для изготовления труб большого диаметра, оборудования нефтеперерабатывающей, химической промышленности, а также других отраслей. Для обеспечения высокого качества соединения слоев - сплошности и повышения ударной вязкости основного слоя листа при отрицательной температуре испытаний стальную двухслойную заготовку, имеющую плакирующий слой из коррозионно-стойкой стали, ступенчато нагревают в печи, при этом вначале заготовку нагревают до температуры не менее 450°С при скорости нагрева N1 (°С/мин), соответствующей выражению N1=(k1⋅h)±0,5, где k1 - эмпирический коэффициент, равный 0,006÷0,010, h - номинальная толщина заготовки (мм), после чего заготовку нагревают со скоростью N2 (°С/мин) до температуры не менее Т2 (°С), при этом N2=(k2⋅h)±5, где k2 - эмпирический коэффициент, равный 0,06÷0,10, Т2=(Т3-150)±50, где Т3 - минимальная температура данной заготовки, требуемая к моменту ее выдачи из печи (°С), далее заготовку нагревают со скоростью N3 (°С/мин) до температуры, соответствующей диапазону от Т3 до (Т3+20), при этом N3=(k1⋅h)±0,5, после чего заготовку при поддержании ее температуры в диапазоне от Т3 до (Т3+20) выдерживают в печи в течение не менее 120 минут, далее осуществляют горячую прокатку заготовки, при этом завершают данную операцию при температуре прокатываемой заготовки не более 920°С, после чего осуществляют охлаждение полученного листа водой. 3 з.п. ф-лы, 1 табл.
Изобретение относится к области металлургии. Для снижения сегрегационной и структурной неоднородности проката, достижения требуемого уровня его механических свойств при повышении однородности их распределения способ включает выплавку и непрерывную разливку стали, нагрев и горячую прокатку заготовки, ускоренное охлаждение прокатанной полосы и последующую ее смотку в рулон. При этом выплавляют сталь, содержащую мас.%: углерод 0,20÷0,27; марганец 0,80÷1,40; кремний 0,20÷0,30; хром не более 0,30; никель не более 0,30; медь не более 0,30; титан не более 0,040; алюминий 0,015÷0,060; азот не более 0,012; сера не более 0,010; фосфор не более 0,015; кальций не более 0,020; молибден не более 0,040; железо и примеси - остальное. Содержание в выплавляемой стали углерода, марганца, серы и фосфора соответствует соотношению (24,63⋅С+1,22⋅Mn+15⋅S+2,35⋅Р)≤8,46, в котором каждый символ химического элемента обозначает содержание данного элемента в стали в мас.%. Нагрев заготовки осуществляют в нагревательной печи при температуре 850÷1050°С, время нахождения заготовки в нагревательной печи t в мин соответствует соотношению t=(k1⋅С)±10, где k1 - эмпирический коэффициент, составляющий k1=100÷200, С - содержание углерода в стали в мас.%. В процессе ускоренного охлаждения прокатанной полосы не менее чем в пяти местах по длине отводящего рольганга на ее верхнюю поверхность дополнительно через сопла подают воду, при этом упомянутые сопла установлены таким образом, что угол, образованный осью канала сопла и горизонтальной плоскостью, не является прямым, причем расход воды, подаваемой упомянутым образом, соответствует диапазону 10÷15 м3/час на 1 м2 поверхности полосы. 6 з.п. ф-лы, 2 табл.
Изобретение относится к области производства рулонного проката на широкополосном многоклетьевом стане. Способ включает прокатку, интенсивное охлаждение, а также последующее ламинарное охлаждение в расположенных последовательно вдоль оси отводящего рольганга охлаждающих секциях фиксированной длины, в ходе транспортировки полосы по отводящему рольгангу от последней клети стана в зону смотки. Улучшение механических свойств и структурно-фазового состояния металлопроката обеспечивается за счет того, что после выхода полосы из последней клети стана измеряют температуру конца прокатки, после чего производят регламентированное интенсивное водяное охлаждение верхней и нижней поверхностей полосы, которое начинают на определенном расстоянии от последней клети чистовой группы, осуществляют не менее двух боковых смывов слоя воды с верхней поверхности полосы, после интенсивного охлаждения производят регламентированное выравнивающее ламинарное охлаждение полосы, а непосредственно после этого производят регламентированное корректирующее ламинарное охлаждение, и в случае отклонения температуры полосы от заданного значения температуры окончания охлаждения более чем на 20°С производят соответствующую корректировку удельного расхода воды для этапа корректирующего охлаждения полосы. 1 з.п. ф-лы, 1 ил.
Изобретение относится к области металлургии и может быть использовано, в частности, для производства высокопрочных обсадных труб ответственного назначения. Для получения стальной трубы с низким отношением предела текучести к пределу прочности, высокой ударной вязкостью и пластичностью осуществляют горячую прокатку стальной заготовки с разделением на черновую и чистовую стадии, смотку проката в рулон, валковую формовку трубной заготовки с последующей сваркой ее кромок токами высокой частоты. Чистовую прокатку осуществляют с начальной температурой 960-1080°С, ускоренное охлаждение проката производят водой со скоростью 10°С/с или более, при этом отсечка воды для головного и хвостового участков проката составляет 4 м или более, смотку проката проводят при температуре 500-640°С. Заготовку выполняют из стали, содержащей, мас.%: углерод 0,25÷0,37, марганец 0,80÷1,45, кремний 0,20÷0,35, хром ≤0,30, никель ≤0,30, медь ≤0,30, титан ≤0,030, алюминий 0,015÷0,050, азот ≤0,012, сера ≤0,010, фосфор ≤0,020, кальций 0,001÷0,020, мышьяк ≤0,010, свинец ≤0,002, олово ≤0,020, сурьма ≤0,005, цинк ≤0,020, железо и неизбежные примеси - остальное, суммарное содержание хрома, никеля и меди соответствует 0,25÷0,55 мас.%, отношение марганца к кремнию находится в пределах 4,0÷4,5. 5 з.п. ф-лы, 3 табл.
Изобретение относится к области прокатки полос толщиной 1-1,5 мм на широкополосном стане литейно-прокатного комплекса. Способ включает выплавку плоской непрерывнолитой полосовой заготовки, ее порезку на мерные длины с последующим подогревом в туннельной печи и поштучную прокатку подогретых заготовок в клетях черновой и чистовой группы непрерывного стана, с последующей смоткой полученных полос в рулон. Улучшение плоскостности полосы обеспечивается за счет того, что используют непрерывнолитые заготовки шириной не более 0,75 от длины рабочих валков клетей чистовой группы стана, производят прокатку серии переходных полос с регламентированной толщиной, межклетьевое охлаждение подката в чистовой группе клетей отключают при прокатке полос толщиной 1,7±0,25 мм и менее, а величину единичных относительных обжатий уменьшают от первой клети чистовой группы к последней по ходу прокатки, при этом в последней чистовой клети устанавливают величину единичного относительного обжатия не более 0,7 от величины единичного относительного обжатия в предпоследней чистовой клети. Регламентированы температурный режим прокатки и состав стали заготовки. 1 з.п. ф-лы.
Изобретение относится к металлургии, более точно к прокатному производству, и может быть использовано при производстве толстолистового проката классов прочности К52-К60, Х52-Х70, L385-L485 для изготовления электросварных труб магистральных трубопроводов. Способ включает получение толстолистового проката из стали, содержащей, мас.%: углерод 0,03-0,11, кремний 0,15-0,45, марганец 1,40-1,95; хром 0,01-0,30, никель 0,01-0,30, медь 0,01-0,30, молибден 0,01-0,30, алюминий 0,02-0,05, ниобий 0,03-0,07, ванадий 0,001-0,10, титан 0,010-0,035, сера 0,0005-0,003, фосфор 0,002-0,015, азот 0,001-0,009, железо и неизбежные примеси остальное, причем углеродный эквивалент СЭ составляет: СЭ=0,0005σв+0,09±0,04, где σв - нормированное значение временного сопротивления разрыву, Н/мм2. Кратность подката для окончательной стадии прокатки определяется из соотношения: Нп/Нгп=(0,0080σт+0,1)±0,5, где σт - нормированное значение предела текучести проката, Н/мм2; Нп - толщина подката для чистовой стадии прокатки, мм; Нгп - толщина готового проката, мм. Технологическую схему прокатки выбирают в зависимости от значения расчетного коэффициента К, определяемого по формуле К=σв×Н, где Н - номинальная толщина готового проката, мм. При значении К менее 11000±2000 Н/мм применяют контролируемую прокатку с охлаждением на воздухе, а при значении К более 11000±2000 Н/мм - контролируемую прокатку с ускоренным охлаждением. Технический результат заключается в получении толстолистового проката классов прочности К52-К60, Х52-Х70, L385-L485 для изготовления электросварных труб магистральных трубопроводов с повышенными механическими характеристиками. 1 з.п. ф-лы, 1 табл.
