Патенты автора Кухтин Сергей Анатольевич (RU)
Изобретение относится к металлургии, а именно к способу получения проката, который может быть использован для изготовления лонжеронов грузовых автомобилей, а также для производства высоконагруженных конструкций. Способ получения полос толщиной 4-10 мм из низколегированной стали включает нагрев, черновую прокатку до промежуточной толщины, чистовую прокатку с регламентированной температурой конца прокатки, последующее ускоренное охлаждение до температуры смотки в два этапа, после чего проводят двойной нагрев проката, при котором сначала нагревают до температуры Ас3+(20-40)°С с последующим охлаждением на воздухе, а затем нагревают до температуры Ac1±30°С с последующим охлаждением на воздухе. Низколегированная сталь содержит компоненты при следующем соотношении, мас.%: углерод 0,16-0,22, марганец 1,45-1,80, кремний 0,40-0,60, хром 0,10-0,30, никель 0,15-0,30, медь 0,10-0,30, ниобий 0,02-0,05, ванадий 0,03-0,07, титан 0,10-0,22, фосфор не более 0,020, сера не более 0,010, алюминий 0,01 – 0,06, кислород не более 0,003, железо и неизбежные примеси остальное. Чистовую прокатку завершают при температуре 870-910°С, затем проводят первый этап ускоренного охлаждения со скоростью 10-30°С/с до температуры 570-650°С, а второй этап ускоренного охлаждения проводят со скоростью 6-15°С/с до температуры смотки 450-570°С. Обеспечивается увеличение прочностных характеристик получаемых полос. 1 табл., 5 пр.
Изобретение относится к области металлургии, а именно к производству высокопрочного стального проката, применяемого для изготовления различного рода изделий, и может быть использовано в качестве как конструкционных материалов, так и при изготовлении элементов кузовов автомобилей. Прокат выполнен из стали, содержащей компоненты при следующем соотношении, мас.%: углерод 0,2-0,65, кремний 0,1-1,7, марганец 0,15-0,9, фосфор не более 0,02, сера не более 0,015, хром 0,1-2,0, никель 0,7-2,2, медь не более 0,5, молибден 0,1-0,9, алюминий 0,00-0,15. Прокат имеет толщину от 1,5 до 50 мм, твердость 160-400 HB, структуру со средним размером зерна не более 8 баллов и размером неметаллических включений не более 4 баллов, а также глубину зоны общего обезуглероживания на каждую из сторон не более 3%. Обеспечивается повышение прочности, ударной вязкости и износостойкости высокопрочной стали. 2 н. и 12 з.п. ф-лы, 3 табл., 1 пр.
Изобретение относится к области металлургии, конкретнее к прокатному производству, и может быть использовано для получения рулонного проката для изготовления нефтепроводных труб группы Кс по ГОСТ 52203-04 без дополнительной термообработки. Для получения проката с феррито-перлитной структурой, в которой присутствуют элементы структуры закалочного типа в количестве не более 10%, осуществляют выплавку спокойной стали, содержащую, мас. %: углерод 0,19-0,22; марганец 1,20-1,35; кремний 0,15-0,30; хром, никель, медь - не более 0,1 каждого, молибден - не более 0,01; ванадий -не более 0,01, титан 0,015-0,030, ниобий - 0,025-0,040; алюминий 0,02-0,05 железо и неизбежные примеси – остальное, её разливку, черновую прокатку с получением подката толщиной не менее 35 мм, чистовую прокатку при температуре конца 855÷885°С, охлаждение водой, смотку полос в рулоны, при этом скорость охлаждения проката после окончания чистовой прокатки в течение первых 15-25 секунд составляет 15-18°С/с, в течение следующих 10-20 секунд составляет 8-10°С/с, а температура смотки в рулон - 520÷560°С. 3 табл.
Изобретение относится к области металлургии. Для получения листового проката категории прочности 345 с соотношением предела текучести к временному сопротивлению не более 0,75, используемого при строительстве резервуаров для хранения нефтепродуктов, выплавляют сталь, содержащую, мас. %: углерод 0,09-0,12, марганец 1,20-1,45, кремний 0,50-0,80, никель, медь не более 0,1 каждого, хром 0,15-0,30, молибден не более 0,01, ванадий, ниобий не более 0,01 каждого, титан 0,010-0,030, железо и неизбежные примеси - остальное, при этом температурные параметры прокатки выбираются следующим образом: температуру окончания чистовой прокатки выше точки Ar3 на величину, рассчитываемую по формуле: ΔТкп=(-68,44+3hпрок+191,47*Сэ)*К, температуру смотки ниже точки Ar1 на величину, рассчитываемую по формуле: ΔТсм=(423,77+6,33hпрок-845,15*Сэ)*К, где К=0,99÷1,01 - эмпирический коэффициент, Ar1 и Ar3 по формулам: Ar1=729,2-9,24[C]+ 12,13[Si]-15,56[Mn]+17,71[Cr]-46,44[Ni], Ar3=879,2-94,24[C]-21,13[Si]-25,56[Mn]+47,71[Cr]+16,44[Ni], а углеродный эквивалент по формуле: Cэ=C+Mn/6+Si/24+Cr/5+Mo/4+Ni/40+Cu/13+V/14+Р/2. 3 табл.
Изобретение относится к области металлургии, а именно к низколегированным сталям повышенной теплоустойчивости, применяемым при производстве плавниковых труб, предназначенных для паровых котлов, труб пароперегревателей, трубопроводов и коллекторных установок высокого давления, деталей цилиндров газовых турбин, различных деталей, работающих при температуре до +480-500°C, воротниковых фланцев, штуцеров, колец, патрубков, тройников для энергооборудования и трубопроводов тепловых электростанций. Получают сляб из стали, имеющей химический состав, в мас.%: углерод 0,15-0,22, кремний 0,15-0,50, марганец 0,60-1,00, алюминий 0,01-0,06%, хром не более 0,3, никель не более 0,3, медь не более 0,3, молибден 0,20-0,50, сера не более 0,007, фосфор не более 0,020, азот не более 0,012, железо и неизбежные примеси - остальное. Осуществляют нагрев слябов под прокатку до температуры 1200-1250°C. Выполняют многопроходную реверсивную черновую и чистовую прокатку. Черновую прокатку завершают при температуре не более 1100°C, а чистовую прокатку ведут за 7-11 проходов и завершают в диапазоне температур от 880 до 910°C с относительным обжатием в последнем проходе от 10% до 15%. После прокатки и охлаждения листы подвергают термообработке при температуре 900-930°C с последующим охлаждением на воздухе. Обеспечивается высокий уровень теплоустойчивости и ударной вязкости. 3 табл.
Изобретение относится к технологии прокатного производства, конкретно к технологии непрерывной прокатки тонких полос, и может быть использовано на многоклетевых широкополосных станах горячей прокатки. Сущность изобретения состоит в том, что заранее, на стадии настройки стана, задают в математическую модель процесса прокатки такие параметры режима прокатки, которые обеспечивают минимальные отклонения от плоскостности готовых полос. В процессе прокатки в случае выхода при настроечной прокатке значений неплоскостности за заданные по техническим условиям пределы корректируют реальные параметры режима настроечной прокатки. При этом используют пошаговый алгоритм коррекции, учитывающий все технологические параметры, влияющие на неплоскостность полосы. Данный алгоритм позволяет с наибольшей точностью и надежностью обеспечить далее, уже на стадии технологической прокатки, невыход показателей точности формы полосы за заданные заранее пределы. В этом заключается технический результат изобретения. 2 з.п. ф-лы, 4 табл.
Изобретение относится к области обработки металлов давлением, в частности к технологии горячей прокатки на непрерывном широкополосном стане. Для повышения уровня стабильности механических свойств рулонного горячекатаного проката осуществляют прокатку непрерывнолитой заготовки в черновой и чистовой группах клетей, ламинарное охлаждение проката на отводящем рольганге и его смотку. Определяют режим ламинарного охлаждения в зависимости от структуры стали и рассматриваемого химического состава путем совмещения графика изменения температуры проката при охлаждении на отводящем рольганге с термокинетической диаграммой, при этом используют отводящий рольганг, выполненный с двумя участками ламинарного охлаждения, между которыми расположен участок транспортировки, причем после каждого участка ламинарного охлаждения размещают участок сдува воды с поверхности проката и обеспечивают режим охлаждения, при котором упомянутый график изменения температуры проката проходит при его совмещении с термокинетической диаграммой на расстоянии по оси времени не менее 5 сек от узловых точек фазового превращения, причем график изменения температуры проката получают с учетом различных условий теплоотвода, толщины проката и скорости его транспортировки на всех участках отводящего рольганга, включая участки транспортировки от последней клети стана до зоны первичного ламинарного охлаждения, первичного ламинарного охлаждения, последующего сдува воды с поверхности проката, промежуточной транспортировки от зоны первичного ламинарного охлаждения до зоны вторичного ламинарного охлаждения, вторичного ламинарного охлаждения, последующего сдува воды с поверхности проката и транспортировки к моталкам. 1 ил.
Изобретение относится к области металлургии и используется для изготовления сварных нефте- и газопроводов, пригодных к эксплуатации в условиях Крайнего Севера. Для повышения коррозионной стойкости, хладостойкости и выхода годного горячекатаного полосового проката прокатку в черновой группе клетей ведут до толщины раската не менее 4,3 от толщины готовой полосы, чистовую прокатку ведут при температуре начала прокатки, равной от Ar3+70°С до Ar3+170°С, а температуру смотки определяют в зависимости от температуры конца прокатки из соотношения: Тк.чист-370°C≤Tcм≤Тк.чис-270°С. Сталь содержит, мас.%: C = 0,05-0,11, Si = 0,30-0,65, Mn = 0,40-0,70, V = 0,04-0,12, Nb≤0,04, Al = 0,02-0,06, Ti≤0,03, Mo≤0,30, N≤0,008, Cr≤0,30, Ni≤0,30, Cu≤0,30, S≤0,005, P≤0,018, Ca = 0,001-0,006, Fe и примеси остальное при выполнении соотношений: Cr+Ni+Cu≤0,6 мас.%, Nb+V+Ni≤0,15мас.%, Ca/S≥1. При этом сталь содержит в структуре феррит с номером зерна не менее 9 при полосчатости не более 2 баллов и неметаллические включения не крупнее 2,5 балла. 4 з.п. ф-лы, 3 табл., 1 пр.
Изобретение относится к области металлургии и может быть применено для получения штрипсов с категорией прочности К60 (Х70), используемых при строительстве магистральных нефтегазопроводов. Для обеспечения хладостойкости проката при температурах до -20°C, улучшения свариваемости и получения проката толщиной 8-20 мм с феррито-бейнитной микроструктурой выплавляют сталь, содержащую, мас.%: С 0,03-0,010, Mn 1,2-1,8, Si 0,1-0,5, Nb 0,01-0,10, V 0,05-0,10, Ti 0,005-0,04, Мо не более 0,04, Cr не более,30, Ni не более 0,30, Cu не более 0,30%>, Al 0,01-0,05, N 0,007-0,012, S не более 0,005, P не более 0,015, Fe - остальное, при этом суммарное содержание V+Nb+Ti≤0,15, Сэ≤0,41 и осуществляют непрерывную разливку стали в сляб. Полученный сляб нагревают до 1190-1280°С и проводят черновую прокатку в области рекристаллизации аустенита с относительным обжатием 45-85%, затем раскат охлаждают со скоростью охлаждения 0,7÷1,8°C/с до температуры начала чистовой прокатки 980÷900°C, осуществляют чистовую прокатку в области отсутствия рекристаллизации с суммарной деформацией 60-80% и с завершением деформации в нижней части γ-области при температуре конца чистовой прокатки Ткп=Ar3+(30÷80)°C, производят ускоренное охлаждение в две стадии, при этом на первой стадии полосу охлаждают со скоростью 4-12°C/с до температуры 530-670°C, а охлаждение полосы на второй стадии производят со скоростью 4,0-0,5°C/с до температуры смотки полосы в рулоны. 2 табл.
