Патенты автора Сидорова Елена Павловна (RU)
СПОСОБ ПРОВЕДЕНИЯ ИСПЫТАНИЙ ПРОКАТА ДЛЯ НЕФТЕПРОМЫСЛОВЫХ ТРУБ НА КОРРОЗИОННО-АБРАЗИВНЫЙ ИЗНОС // 2697030
Изобретение относится к области испытаний и может быть использовано для проведения испытаний эксплуатационных свойств проката, используемого для нефтепромысловых труб. Способ проведения испытаний проката для нефтепромысловых труб на коррозионно-абразивный износ, включающий взвешивание тестируемого образца проката, подготовку испытательного раствора путем введения в него абразивных частиц, последующую подачу этого раствора на поверхность образца в режиме затопленной струи с заданного расстояния и под заданным углом к этой поверхности в условиях постоянной циркуляции указанного раствора в испытательной установке в режиме замкнутого цикла, взвешивание образца после проведения испытаний и оценку полученных результатов, отличающийся тем, что испытательный раствор подогревают до температуры, соответствующей эксплуатационным условиям нефтепромыслов, для которых производят выбор материала труб, насыщают соответствующими этим условиям реагентами, формируют уровень кислотности испытательного раствора с водородным показателем рН, также соответствующим этим условиям, добавляют в него коррозионно-активные вещества с концентрацией не более 5%, вводят в него абразивные частицы с размером, не превышающим 1,5 мм, и с концентрацией не более 5%, а затопленную струю испытательного раствора подают на плоскую лицевую поверхность тестируемого образца проката под углом 45-90° к этой поверхности, с расстояния 10-20 мм от нее, со скоростью не более 5 м/с, при продолжительности испытаний не менее 24 часов, причем после завершения испытаний перед взвешиванием производят очистку поверхности образца проката от остатков испытательного раствора и абразива, а оценку полученных результатов проводят по изменению веса тестируемого образца. Технический результат изобретения состоит в повышении достоверности оценки коррозионно-абразивного износа проката по результатам проведения его испытаний в условиях, наиболее приближенных к конкретным нефтепромыслам. 1 з.п. ф-лы, 1 табл.
Изобретение относится к области черной металлургии и может быть использовано для получения низкоуглеродистых сталей с повышенной коррозионной стойкостью для производства полосового проката. В способе осуществляют выплавку металла в сталеплавильном агрегате, выпуск жидкого металла в сталеразливочный ковш, ковшовую обработку жидкого металла на установках «печь-ковш» (УПК) и вакуумирования стали (УВС) и разливку стали. При выпуске металла в сталеразливочный ковш производят его раскисление и легирование, а в процессе вакуумирования стали на УВС осуществляют дополнительный ввод раскислителя в виде алюминия и легирующих в виде марганца, феррохрома, ферротитана и ферросилиция, при этом содержание алюминия в металле перед обработкой на УПК устанавливают не более 0,04%, а после окончания обработки - не более 0,03%, количество алюминия, вводимого в УВС, не превышает 0,045%, а в конце обработки на УВС содержание алюминия в металле устанавливают не более 0,02%, при этом ферротитан вводят не менее чем за 15 минут до окончания обработки на УВС в количестве, достаточном для получения в металле перед разливкой содержания титана не менее 0,015%, после чего осуществляют введение кальция в количестве не менее 20 г на тонну стали при содержании серы не более 0,002%, при этом продолжительность обработки на УВС составляет 70-100 минут. Изобретение позволяет получать слябы для производства полосового проката с низкой скоростью коррозии при сохранении высокого уровня прочностных и пластических характеристик. 1 табл.
СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА НИЗКОЛЕГИРОВАННЫХ РУЛОННЫХ ПОЛОС С ПОВЫШЕННОЙ КОРРОЗИОННОЙ СТОЙКОСТЬЮ // 2675307
Изобретение относится к области металлургии, конкретнее, для получения рулонного полосового проката с низкой скоростью коррозии при сохранении уровня прочностных и пластических характеристик, соответствующего категории прочности К52, осуществляют аустенизацию заготовки при 1200-1280°С, черновую прокатку до толщины промежуточного подката, чистовую прокатку с регламентированной температурой конца прокатки и ламинарное охлаждение водой до температуры смотки в рулон, при этом заготовку получают из стали, содержащей мас.%: углерод 0,04-0,07, марганец 0,4-0,9, кремний 0,1-0,4, хром 0,2-0,7, медь 0,3-0,6, никель 0,15-0,60, алюминий не более 0,03, молибден не более 0,08, сера не более 0,003, фосфор не более 0,015, при выполнении соотношения Nb+V+Ti≤0,15, остальное – железо и неизбежные примеси, аустенизацию осуществляют с выдержкой не менее 3 часов, черновую прокатку заготовки производят при величине единичного относительного обжатия в первом проходе не менее 30% и не менее 20% в последнем проходе с обеспечением толщины подката, равной 5,5-7,5 толщины готовой полосы, а чистовую прокатку производят при величине единичного относительного обжатия в первом проходе не менее 30% и не более 10% в последнем проходе, причем температуру конца чистовой прокатки устанавливают из соотношения Ткп=800*К, °С, где К - эмпирический коэффициент, составляющий К=1,02-1,15, а смотку полосы в рулон производят в диапазоне температур 585-670°С. 1 з.п. ф-лы.
СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА ТОЛСТОЛИСТОВОГО ПРОКАТА ИЗ МАЛОУГЛЕРОДИСТОЙ СТАЛИ НА РЕВЕРСИВНОМ СТАНЕ // 2549808
Изобретение относится к области обработки металлов давлением, в частности к технологии листовой прокатки на реверсивном толстолистовом стане. Способ включает нагрев, черновую и чистовую прокатку с промежуточным охлаждением и завершающее ускоренное охлаждение. Снижение неравномерности деформации по толщине раската, уменьшение поверхностных дефектов на боковых гранях готового проката из малоуглеродистой стали обеспечивается за счет того, что прокатку непрерывнолитой заготовки осуществляют с суммарной степенью обжатия по высоте 30-70% в два этапа, при этом прокатку на первом этапе производят с единичными относительными обжатиями не более 7% вплоть до получения раската толщиной 0,4-0,8 от исходной толщины непрерывнолитой заготовки, а прокатку на втором этапе ведут до получения толщины раската, необходимой для проведения промежуточного подстуживания между черновой и чистовой прокаткой, с единичными относительными обжатиями не менее 10%. На первом этапе черновой прокатки не менее трех проходов осуществляют с использованием гидросбива. 1 з.п. ф-лы.
