Патенты автора Беляков Антон Николаевич (RU)
Изобретение относится к области гальванотехники и может быть использовано при получении покрытий с высокой микротвердостью для изделий авиационной промышленности, машиностроения и судостроения. Электролит для нанесения нанокристаллического композиционного покрытия никель-фосфор-вольфрам на детали из стали и медных сплавов содержит, г/л: сульфат никеля семиводный 40-45, гипофосфит натрия 5,0-5,5, вольфрамат натрия 115-130, цитрат натрия 280-290, хлорид аммония 26-27, вода - остальное. Способ включает обезжиривание и химическую обработку поверхности детали, электрохимическое осаждение покрытия производят в мембранном электролизере при рН 8-9, температуре 65±5°С, плотности тока 4-7 А/дм2 из указанного электролита и заключительную термическую обработку. Обеспечивается получение нанокристаллических композиционных покрытий на основе системы «никель-фосфор-вольфрам» с высокой микротвердостью, равной микротвердости твердых хромовых покрытий на деталях из низкоуглеродистой и нержавеющей стали и медных сплавах. 2 н. и 1 з.п. ф-лы, 2 пр.
Использование: для оценки износостойкости тонкослойных керамических покрытий с применением метода акустической эмиссии. Сущность изобретения заключается в том, что осуществляют трение между стальным контртелом и испытываемым тонкослойным керамическим покрытием, отличие заключается в том, что при помощи индентора на покрытии формируют две дорожки трения - экспериментально оцениваемая и калибровочная, при формировании дорожек трения фиксируют акустическую эмиссию, вычисляют коэффициент пропорциональности, соответствующий данному конкретному материалу покрытия, вычисляют массу изношенного материала экспериментальной дорожки трения, ее среднюю глубину и изношенный объем при отсутствии разрушения покрытия, определяют относительную износостойкость покрытия. Технический результат: обеспечение возможности определения изношенного микрообъема и интенсивности изнашивания тонкослойных керамических покрытий в паре трения на основе комплексной обработки сигналов акустической эмиссии.
Изобретение относится к области гальванотехники и может быть использовано в машиностроении с целью повышения функциональных характеристик механизмов, работающих в агрессивных средах, а также в изделиях нефтеперерабатывающей промышленности. Способ включает микродуговое оксидирование (МДО) металлической поверхности и последующее катодное электроосаждение никеля с формированием сплошного покрытия, при этом МДО проводят в силикатно-фосфатно-щелочном электролите при плотности анодного постоянного тока 5-15 А/дм2 в диапазоне напряжений 300-700 В в течение 15-60 минут с формированием керамического оксидного покрытия в диапазоне толщин 20-60 мкм с открытой пористостью не более 15% со средним диаметром пор 15-25 мкм, имеющих преимущественно округлую форму и равномерно распределенных по поверхности, а катодное электроосаждение никеля проводят внутри пор оксидной пленки в электролите на водной основе в течение 40-60 минут. Технический результат: повышение микротвердости, коррозионной стойкости покрытий и их тощины. 2 з.п. ф-лы, 1 пр.
Изобретение относится к способу нанесения градиентных покрытий магнетронным напылением, в частности к нанесению покрытий на основе тугоплавких металлов, и может быть использовано для получения покрытий с высокими адгезивными и когезивными характеристиками, а также с оптимальным сочетанием прочности и пластичности. На предварительно очищенную поверхность металлической подложки наносят адгезионный слой тугоплавких металлов в среде инертного газа и слой нитридов тугоплавких металлов в газовой смеси инертного и реакционного газа. Содержание нитридов тугоплавких металлов изменяют от 0% до 100%, выдерживают до получения требуемой толщины нитридного слоя, затем уменьшают в обратном порядке, выдерживают до получения требуемой толщины слоя тугоплавких металлов и вновь увеличивают в направлении толщины напыляемого слоя. Для увеличения и уменьшения содержания нитридов тугоплавких металлов давление реакционного газа изменяют по линейной зависимости соответственно от 0 до 8´10-2 Па, а затем в обратном порядке. Способ позволяет получать материалы с высокими прочностными характеристиками и оптимальным сочетанием твердости (H>40 ГПа) и пластичности (We>70%). 1 з.п. ф-лы, 1 ил., 2 пр.
