Патенты автора Носырев Николай Алексеевич (RU)
Изобретение относится к области сборочно-сварочного судостроительного производства и может быть использовано при изготовления плоских секций корпусов судов. Способ включает использование автоматизированной поточно-реверсивной линии сборки и сварки, оснащенной расположенными в технологической последовательности и связанными между собой транспортным рольгангом с реверсивным режимом работы многофункциональной машиной резки, установленной на первой позиции линии, сборочно-сварочным порталом, установленным на второй позиции линии, установщиком портального типа набора главного направления и перекрестного набора, установленным на третьей позиции линии, и роботизированным сварочным порталом, установленным на четвертой позиции. Изготовление секций в соответствии со способом предусматривает передачу листовых деталей по рольгангу с одной позиции на другую как в прямом, так и в обратном направлении согласно производимым технологическим операциям. Использование изобретения позволяет сократить необходимые производственные площади и уменьшить количество технологического оборудования. 3 ил., 1 табл.
Изобретение относится к способу сварки тавровых соединений деталей и может найти применение в судостроении и машиностроении. Сварку угловых швов осуществляют одновременно с двух сторон таврового соединения без разделки свариваемых кромок с расположением тавра в горизонтальной плоскости. С каждой стороны стыка соединения устанавливают по одной дуговой горелке, сместив их относительно друг друга в направлении движения сварочных дуг. Величину смещения между горелками выбирают из условия обеспечения равного провара угловых швов. После возбуждения дуг перемещают горелки вдоль стыка в одном направлении с одинаковой скоростью. С каждой стороны стыка рядом с дуговой горелкой устанавливают оптическую лазерную головку, перемещая ее вместе с горелкой. В случае появления в процессе сварки зазора между свариваемыми деталями выполняют автоматическое смещение каждого теплового источника по вертикальной оси на величину зазора и корректировку скорости подачи присадочной проволоки, подаваемой в каждую сварочную ванну. Величину зазора определяют в режиме реального времени с помощью датчиков слежения за стыком, установленных спереди каждого лазерно-дугового модуля на расстоянии не менее 150 мм. При этом мощность тепловых источников на каждом сварочном модуле одинаковая. Технический результат изобретения - повышение качества тавровых соединений за счет перекрытия зон проплавления угловых швов. 1 ил.
Изобретение относится к способу газопорошковой наплавки и может быть использовано при изготовлении деталей машин и инструмента. На наплавляемую поверхность металлического изделия воздействуют лазерным лучом. В зону наплавки подают порошковой материал посредством транспортирующего газа и осуществляют относительное перемещение луча и изделия по заданной траектории. Лазерный луч перемещают перпендикулярно к поверхности металлического изделия. В зону наплавки подают четыре струи порошка из четырех осесимметрично расположенных независимых сопел, которые перемещают совместно с лазерным лучом. При этом оси симметрии сопел совпадают с осями прямоугольной системы координат поверхности изделия. Объем подаваемого порошка рассчитывают с учетом угла между нулевым положением вектора мгновенной скорости перемещения и расположения сопла относительно лазерного луча. Технический результат состоит в повышении качества наплавки, которое достигается за счет осесимметричной подачи порошкового материала в зону лазерного излучения, позволяющей получать равнопрочное бездефектное наплавочное соединение при движении по любой траектории. 3 ил.
Изобретение относится к технологии послойного изготовления изделий из металлических порошков. Сопло электродугового сварочного плазматрона формируют лазерным сфокусированным послойным спеканием медного порошка, который подают из бункера-дозатора предварительно подогретым до температуры 150°C. Во время проведения послойного спекания медного порошка температуру в бункере-дозаторе поддерживают постоянной. После спекания каждого слоя производят очистку поверхности формируемого сопла сфокусированным лазерным лучом с мощностью, составляющей 25% от рабочей мощности лазерного луча при спекании. Обеспечивается изготовление высокоточных деталей сложной формы с требуемой прочностью. 2 ил.
