Патенты автора Шеховцов Валентин Валерьевич (RU)
Изобретение относится к плазменным и химическим технологиям в области материаловедения, в частности к получению порошковой керамики на основе муллита. Маршаллит и алюминиевую пудру смешивают с использованием жидкого реагента в виде раствора, содержащего 32,5 мас. % мочевины и 67,5 мас. % деминерализованной воды. Брикет формируют посредством воздействия механического давления и спекают в сушильном шкафу при 150°С в течение 20 минут. После спекания брикет подвергают воздействию низкотемпературной плазмы в течение трех минут при температуре 5827-7027°С с образованием расплава с электропроводностью, обеспечивающей необходимое для образования муллита мольное соотношение оксидов Al2O3 и SiO2. Затем охлаждают с получением стекловидного слитка и подвергают механическому дроблению с формированием порошковой муллитовой керамики. Обеспечивается химическая устойчивость к кислотам, щелочам и окислительным средам, высокая стойкость к износу и термоударам. 1 ил., 2 табл., 1 пр.
Изобретение относится к способу плазменного напыления износостойких порошковых покрытий на детали различных механизмов, используемых в машиностроении, металлургии, энергетике, авиации, судостроении, оборонной промышленности и других сферах производства. Способ включает предварительную дробеструйную обработку и обезжиривание напыляемой поверхности. Сначала напыляют слой покрытия толщиной не более 0,2 мм при высокоскоростном турбулентном режиме истечения плазменной струи с расходом плазмообразующего газа 2,8-3 г/с и с расположением плазмотрона на исходной заданной дистанции от напыляемой поверхности. Прекращают подачу порошка и уменьшают исходную дистанцию плазмотрона от напыляемой поверхности. После этого проводят нагрев поверхности при низкоскоростном ламинарном режиме истечения плазменной струи с расходом плазмообразующего газа 0,7-0,9 г/с до температуры (0,2-0,3)Тпл, где Тпл - температура плавления материала покрытия. Устанавливают плазмотрон на исходной дистанции напыления от напыляемой поверхности и напыляют основной слой покрытия до заданной толщины при высокоскоростном турбулентном режиме истечения плазменной струи с расходом плазмообразующего газа 2,8-3 г/с. Технический результат состоит в формировании износостойкого покрытия толщиной более 2 мм при минимальном уровне остаточных напряжений, которые существенно ниже адгезионной прочности покрытий. 4 ил., 2 пр.
Изобретение относится к устройству для получения микросфер и микрошариков из оксидных материалов. Устройство содержит плазменный генератор с вынесенным стабилизированным дуговым разрядом, включающий соосно и вертикально расположенные на расстоянии друг от друга катод и трубчатый полый графитовый анод. Трубчатый графитовый анод плотно установлен внутри водоохлаждаемого трубчатого медного корпуса. Снаружи медного корпуса с возможностью перемещения вдоль него установлен регулируемый соленоид. Для подачи исходного тугоплавкого материала в плазменную струю над плазменным генератором установлены порошковый дозатор и инжекторы. Инжекторы расположены радиально под срезом сопла плазменного генератора в промежутке между катодом и анодом и соединены магистралями с порошковым дозатором. Для сбора микросфер и микрошариков под анодом выполнен отсек, заполненный водой. Технический результат – снижение эрозии графитового анода, повышение надежности и срока службы устройства. 1 ил.
Изобретение относится к способу получения кремнеземистого расплава для кварцевой керамики. Технический результат - получение химически однородного кремнеземистого расплава при низких энергозатратах. Весь объем водоохлаждаемой плавильной печи заполняют кварцевым песком. В зоне плавления кварцевого песка между катодом, установленным сверху плавильной печи, и анодом, установленным на дне плавильной печи, инициируют поток низкотемпературной плазмы мощностью 35-56 кВт, удельной тепловой мощностью 1,8-2,6·106 Вт/м2 и температурой 2900-3700°C. После полного расплавления и заполнения плавильной печи расплавленным кварцевым песком в полученный расплав с перерывом в 2 минуты вводят новые дозируемые порции кварцевого песка. Каждую дозированную порцию сырья вводят в зону плавления непрерывно в течение 5 минут. Излишки расплава сливают в форму. 1 ил.
