Патенты автора Пустов Юрий Александрович (RU)
Изобретение относится к биомедицинскому материаловедению, а именно к созданию биодеградируемых сплавов на основе железа системы Fe-Mn-Si с эффектом памяти формы, которые предназначены для использования в качестве временных костных имплантатов в травматологии, ортопедии и челюстно-лицевой хирургии. Способ получения сплава включает пятикратный переплав исходных шихтовых материалов сплава Fe-30Mn-5Si, мас.%, проводимый при вакууме 10-3 Па, напряжении на дуге между нерасходуемым вольфрамовым электродом и кристаллизатором от 24 до 30 В и при силе тока от 2000 до 2200 А. Продолжительность каждого переплава составляет от 45 до 60 секунд. Затем проводят термическую обработку в виде гомогенизационного отжига при 900°С в течение 60 минут и термомеханическую обработку в виде горячей прокатки при 600°С или 800°С с истинной степенью деформации е=0,3. Указанные термическую и термомеханическую обработки завершают закалкой в воде. Обеспечивается получение сплава, обладающего повышенными значениями предела текучести, предела прочности и усталостной долговечности как на воздухе, так и в коррозионно-электрохимическом растворе Хэнкса, а также снижением модуля Юнга и обеспечением необходимых температур начала прямого мартенситного превращения и требуемой скорости биодеградации сплава. 2 пр.
Изобретение относится к способу механических испытаний металлических материалов, а именно к созданию устройства, позволяющего циклически деформировать изгибом образцы металлических материалов, погруженных в электролит, с одновременным непрерывным измерением электродного потенциала образца. Устройство состоит из емкости для электролита, располагающейся на телескопическом столике с обеспечением возможности регулировки уровня жидкости относительно верхней и нижней рычажных баз, закрепленной на несущей раме верхней рычажной базы с цилиндрической перекладиной с обеспечением возможности вращения вдоль своей оси и закрепления верхнего конца образца, последовательно соединенных сервопривода, диска и рычага, подвижной и стабилизированной модулями линейного перемещения в вертикальном направлении нижней рычажной базы с цилиндрической перекладиной, с обеспечением возможности вращения вдоль своей оси и закрепления нижнего конца образца в электролите, при использовании образца в качестве рабочего электрода, параллельно подключаемого со стандартным электродом сравнения к электронному импульсному потенциостату. Технический результат: возможность одновременного осуществления двух процессов: циклического механического деформирования образца изгибом и измерения его электродного потенциала в электролите. 1 ил.
Изобретение относится к электрохимической технологии формирования износостойких, диэлектрических, антикоррозионных и декоративных оксидных или оксидно-керамических покрытий на изделиях из алюминиевых сплавах, в частности для нанесения неорганических покрытий на детали, используемые в авиационной, машиностроительной, химической и строительной отраслях промышленности. Способ включает микродуговое оксидирование детали в щелочно-силикатном электролите при плотностях переменного тока от 8 до 40 А/дм2 микродугового оксидирования, при этом в электролит дополнительно вводят гексацианоферрат щелочного металла и гексаметафосфат щелочного металла при следующих содержаниях компонентов, г/л: щелочь 1-4, гесацианоферрат щелочного металла 5-10; гексаметафосфат щелочного металла 2-4, техническое жидкое стекло с содержанием cтжс=15/m ± 0,25, где m - модуль технического жидкого стекла, при этом после пропускания электричества через один литр электролита в количестве 7,5-8,5 А·ч в него добавляют гексацианоферрат щелочного металла в количестве cд, определяемом из соотношения cд=0,13·cг, где cг и cд - исходное и добавленное содержание гексацианоферрата щелочного металла в щелочно-силикатном электролите, при этом процесс микродугового оксидирования продолжают после окончания роста покрытия и прекращения горения микродуговых разрядов в течение времени τп, которое устанавливают по соотношению:
τп=6000/(|i|·|t|)±1, мин,
где |i|, |t| - абсолютные значения плотности заданного переменного тока в А/дм2 и температура электролита в °C соответственно. Технический результат - повышение равномерности покрытия по толщине, повышение коррозионной стойкости, адгезии, твердости покрытия и длительности работоспособности электролита при использовании простой установки и высокой производительности процесса. 3 з.п. ф-лы, 2 пр.
