Изобретение относится к прокатному производству на толстолистовых и широкополосных станах. Способ включает профилирование опорных валков в виде нескольких кривых, одна из которых расположена в средней части бочки симметрично относительно ее середины, а остальные - по краям бочки. Снижение контактных напряжений между опорным и рабочим валками обеспечивается за счет того, что профиль выполняют в форме участков трех выпуклых парабол: одного - в средней части бочки и двух сопряженных с ним - по краям, причем в каждом из сопряжений участки парабол имеют общую касательную, а краевые участки плавно сопрягают с торцом бочки так, что касательные в местах сопряжений перпендикулярны к оси валка. Длина участка краевой параболы по оси бочки составляет 4-8% от длины бочки, а точка сопряжения ее со средней параболой в радиальном направлении отстоит от точки сопряжения ее с торцом бочки на 5-10 мм. 2 з.п. ф-лы, 2 ил.
Изобретение относится к технологии прокатного производства, конкретно к технологии непрерывной прокатки тонких полос, и может быть использовано на многоклетевых широкополосных станах горячей прокатки. Сущность изобретения состоит в том, что заранее, на стадии настройки стана, задают в математическую модель процесса прокатки такие параметры режима прокатки, которые обеспечивают минимальные отклонения от плоскостности готовых полос. В процессе прокатки в случае выхода при настроечной прокатке значений неплоскостности за заданные по техническим условиям пределы корректируют реальные параметры режима настроечной прокатки. При этом используют пошаговый алгоритм коррекции, учитывающий все технологические параметры, влияющие на неплоскостность полосы. Данный алгоритм позволяет с наибольшей точностью и надежностью обеспечить далее, уже на стадии технологической прокатки, невыход показателей точности формы полосы за заданные заранее пределы. В этом заключается технический результат изобретения. 2 з.п. ф-лы, 4 табл.