Патенты автора Зернов Петр Алексеевич (RU)
Заявляемое изобретение относится к способу алкилирования в суспензионном реакторе. Способ включает подачу твердокислотного катализатора на первый вход катализатора реакционной зоны и подачу олефинов на вход олефинов реакционной зоны, при этом катализатор и олефины реагируют в реакторе реакционной зоны в условиях температуры от -50 °С до 200 °С, давления от 1 до 200 атм, при этом соотношение изобутан:олефин на входе в реакционную зону составляет от 1:1 до 500:1, причем объемная скорость подачи олефинов (OSV) составляет от 0,02 до 5,0 ч-1, кроме того размер частиц катализатора составляет от 1 до 500 мкм, насыпная плотность катализатора находится в пределах от 0,65 г/см3 до 2,95 г/см3. Способ характеризуется тем, что суспензия, состоящая из катализатора, изобутана и алкилата поступает с выхода суспензии реакционной зоны в промежуточную зону и далее в зону разделения, которые представляют собой общую зону поддержания активности катализатора, при этом в промежуточной зоне создают гидродинамический режим поддержания катализатора в суспензии; в общей зоне поддержания активности катализатора поддерживают концентрацию алкилата на уровне 7–50 % мас.; время контакта катализатора с продуктом реакции в отсутствие подачи олефинов в общей зоне поддержания активности катализатора составляет от 5 с до 2 ч, при этом концентрация катализатора в суспензии не более 1000 г/л; в общей зоне поддержания активности катализатора суспензия находится при температуре от -50 °С до 200 °С, давлении от 1 до 200 атм, катализатор имеет размер частиц от 1 до 500 мкм и насыпную плотностью от 0,65 г/см3 до 2,95 г/см3. Использование предлагаемого способа позволяет увеличить срок жизни катализатора и качество получаемого алкилата. 2 ил., 6 табл., 8 пр.
Способ приготовления катализатора // 2736047
Заявляемое техническое решение относится к области нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности. В способе приготовления катализатора используют в качестве носителя катализатора сульфатированный гидроксид циркония с содержанием сульфат-иона от 5 до 15 мас.%, полученный из соли циркония, которую подвергают осаждению щелочным агентом, тем самым переводя соль в гидроксид циркония, с последующей процедурой сульфатирования, промотированного или не промотированного металлами: Mn, Fe, Се, Y, La, Ni, Co и/или их оксидами. При этом носитель прокаливают в течение периода времени от 10 минут до 3 часов при температуре от 550 до 700°С, а затем охлаждают. Для повышения эффективности катализатора температуру поднимают со скоростью от 1 до 10°С в минуту. При этом скорость охлаждения катализатора находится в диапазонах:- при температуре катализатора 700-300°С скорость охлаждения составляет 5-150°С в минуту;- при температуре катализатора 300-100°С скорость охлаждения составляет 1-50°С в минуту,- при температуре катализатора 100-25°С скорость охлаждения составляет 0,5-30°С в минуту.Техническим результатом, обеспечиваемым заявляемым техническим решением, является повышение эффективности катализатора. 1 з.п. ф-лы, 3 табл., 7 пр.
Изобретение относится к устройству для алкилирования изобутана олефинами на твердом катализаторе в виде ректификационной колонны, содержащему ректификационные секции и реакционные секции с твердым катализатором, которые имеют питающий канал и переливной карман, связанные с ректификационными секциями. Устройство характеризуется тем, что дополнительно снабжено блоком попеременного переключения реакционных секций из рабочего режима в режим регенерации катализатора, причем питающий канал реакционных секций связан с верхней частью колонны, и переливным карманом, связанным с ректификационной секцией, расположенной ниже секции, обеспечивающей питание реакционной секции. Проведенные испытания на лабораторной установке показали, что при использовании заявляемого способа суммарные затраты теплоты составляют 2.4 ГДж на тонну алкилата, что на 14% меньше по сравнению с аналогом. Также способ позволяет снизить содержание относительно тяжелых углеводородов C5+ в питании реакционной секции на более чем 40%. Важным преимуществом заявляемого устройства является возможность снижения давления в ректификационной колонне по отношению к давлению в реакторе, для чего потребуется установка насосов и дросселирующих клапанов на линии возврата продуктов реакции в колонну. 5 з.п. ф-лы, 1 ил.
Изобретение относится к области получения катализаторов алкилирования изобутана изобутеном. Описывается способ приготовления катализатора на основе цеолита типа NaNH4Y с остаточным содержанием оксида натрия не более 0,8 мас.%, включающий пропитку при перемешивании кристаллов цеолита с водным раствором нитрата лантана в количестве, обеспечивающем содержание лантана в цеолите 3,0 мас.%, смешение образовавшейся суспензии со второй суспензией, полученной пептизацией водным раствором азотной кислоты до рН 1-3 порошка гидроксида алюминия, гранулирование формовочной массы, провяливание при комнатной температуре 18-24 ч, сушку с подъемом температуры 2 градуса в минуту и выдержкой при 110±10°С не менее 5 ч и прокаливание с подъемом температуры 10 градусов в минуту и выдержкой при 280±10°С не менее 4 ч и при 510±10°С не менее 4 ч; порошки цеолита и гидроксида алюминия псевдобемитной модификации имеют размер частиц менее 40 мкм, а в формовочную массу дополнительно вводят при перемешивании порошок сульфатированного тетрагонального диоксида циркония с содержанием 5 мас.% (SO4)2 2- и с частицами размером менее 40 мкм, а также микроигольчатый волластонит немодифицированный - природный силикат кальция CaSiO3 с характеристическим отношением l:d=(12-20):1 и длиной микроигл l<20 мкм, при следующем массовом соотношении компонентов в формовочной массе, %: цеолит типа NaNH4Y - (26,14-30,68), нитрат лантана (1,90-2,22), гидроксид алюминия (псевдобемит) - (14,88-19,40), сульфатированный оксид циркония - (9,90-14,61) и микроигольчатый волластонит - природный силикат кальция CaSiO3, азотная кислота - (0,44-0,57), вода - до 100. Описывается также катализатор, в котором компоненты находятся в массовом соотношении, %: цеолит типа NaLaHY - (49-55), оксид алюминия - (22-30), сульфатированный оксид циркония (18-25), силикат кальция - (2-4). Технический результат - повышенная механическая прочность гранул с сохранением высоких показателей процесса - конверсии изобутена и селективности по триметилпентанам при увеличении их стабильности. 2 н.п. ф-лы, 1 табл., 8 пр.
