Патенты автора Анисимов Александр Георгиевич (RU)
Способ относится к технике горячего прессования с одновременным спеканием порошков и к термомеханическому классу сварки с использованием тепловой энергии и давления. Аддитивный способ получения габаритных изделий из токопроводящих материалов методом искрового плазменного спекания включает предварительный обжиг соединяемых деталей, размещение между соединяемыми деталями порошка материала основы, при этом только первую соединяемую деталь подвергают предварительному спеканию, а вторую и последующие детали получают путем засыпки порошка исходной керамики в форму, в которой одним из пуансонов служит уже спеченная деталь, с последующим проведением совместного электроискрового плазменного спекания. Спекание проводят в вакууме или в защитной атмосфере аргона при высоких температурах, выделяемых в порошке. Готовые изделия (карбиды, бориды - SiC, TiC, ТаС, ZrB2, HfB2, металлы - W, Mo, Та, Nb и их сплавы, в том числе высокоэнтропийные) получают путем объединения нескольких последовательно припекаемых деталей и порошковых слоев в одно целое. 4 з.п. ф-лы, 6 ил.
Изобретение относится к области производства керамических материалов, в частности к технологии получения композиционных материалов на основе тугоплавких соединений для высокотемпературного применения в аэрокосмической технике. Технический результат заключается в получении ультравысокотемпературного керамического материала с однородной микропористой структурой и высокой термостойкостью при градиенте температур до 2370 К, способного работать в условиях высокоскоростного газодинамического воздействия окислительного потока. Ультравысокотемпературный керамический материал на основе микрочастиц диборида циркония ZrB2 или диборида гафния HfB2 дополнительно содержит не менее 2 мас.% микрочастиц оксида лантана La2O3. Способ получения ультравысокотемпературного керамического материала включает измельчение и смешивание порошков исходной шихты, сушку шихты, искровое плазменное спекание шихты при повышенных давлениях. Спекание осуществляют в вакууме при температурах 1850-2000оС, давлении не менее 40 МПа и времени выдержки при максимальной температуре не менее 3 мин. Такой способ позволяет получать материал с высокой плотностью, составляющей более 97% от теоретической, с низкой открытой пористостью не более 0,3% и обладающий высокой термической стойкостью при градиенте температур до 2370 К. 2 н. и 3 з.п. ф-лы, 1 табл., 1 ил., 2 пр.
