Патенты автора Михайлов Игорь Игоревич (RU)
Изобретение относится к области строительства резервуаров, в частности к сварке угловых соединений стенки резервуара с днищем из листового проката из низкоуглеродистых и низколегированных сталей с временным сопротивлением разрыву до 588 МПа и эквивалентом углерода (Сэкв) от 0,28 до 0,46 с применением электродуговой сварки при строительстве резервуаров для хранения нефти и нефтепродуктов. Технический результат заключается в повышении эксплуатационной надежности и долговечности вертикальных резервуаров стальных путем повышения качества сварных соединений сопряжения стенки резервуаров с его днищем при их изготовлении за счет полного проплавления конструктивного непровара в корне шва за счет выбора оптимального давления сварочной дуги. 1 з.п. ф-лы, 2 ил., 1 табл.
Изобретение относится к области динамических испытаний изделий на прочность, а именно к стендам для проведения испытаний крестообразных образцов при их статическом и циклическом нагружении. Стенд для проведения статических и циклических испытаний крестообразных образцов содержит раму, на которой установлены двухосное нагружающее устройство, содержащее расположенные на взаимно перпендикулярных осях, под углом 90°, четыре захвата для установки крестообразного образца, каждый из которых связан с силовым блоком для создания двухосного нагружения, каждый из которых содержит средство циклического нагружения и средство статистического нагружения на крестообразный образец, ультразвуковой дефектоскоп, связанный с, по меньшей мере, двумя ультразвуковыми датчиками, установленными с двух сторон от крестообразного образца, и испытательную камеру для размещения крестообразного образца, в которой имитируются различные условия эксплуатации. Рама выполнена в форме квадрата или в форме кольца. Испытательная камера представляет собой климатическую камеру для испытаний при низких температурах или коррозионную камеру для испытаний в рабочих средах с различным содержанием коррозионно-активных компонентов. Средство циклического нагружения выполнено в виде гидропульсатора. Средство статистического нагружения выполнено в виде электромеханического цилиндра. Техническим результатом заявляемого изобретения является расширение функциональных возможностей используемого оборудования за счет создания испытательного стенда, обеспечивающего выбор оптимальных вариантов материала листового проката, сварочных материалов, технологии сварки на стадии проектирования, ремонта, реконструкции вертикальных резервуаров. 4 з.п. ф-лы, 1 ил.
Способ дуговой сварки трубопроводов // 2643120
Изобретение относится к способу дуговой сварки трубопроводов. Выполняют разделку кромок торцов труб под сварку, сборку труб и предварительный подогрев кромки торцов труб при температуре от 180 до 270°С. Осуществляют наложение сварных валиков, формирующих стыковое сварное соединение, с выдержкой температуры между накладываемыми сварными валиками от 200 до 270°С. Затем осуществляют дуговую сварку с формированием кольцевого стыкового соединения по всему периметру трубы. После чего охлаждают сварное соединение в диапазоне температур от 600 до 500°С со скоростью не более 10°С/с путем непрерывного сопутствующего подогрева сварного соединения, а охлаждение сварного соединения от температуры 500°С и ниже осуществляют путем наложения теплоизолирующих поясов. При сварке обеспечивают тепловложение в металл в диапазоне от 0,5 до 1,5 кДж/мм. Изобретение позволяет повысить несущую способность трубопровода при температуре строительства ниже минус 50°C за счет повышения надежности сварного соединения при выполнении сварочных работ при температурах ниже минус 50°C за счет получения структуры сварного соединения с вязкой составляющей не менее 80%. 3 з.п. ф-лы, 1 табл.
Изобретение относится к способу дуговой сварки тройникового соединения магистрального трубопровода в виде трубы и велдолета. Выполняют технологическое отверстие в трубе. Осуществляют разделку кромок под сварку, предварительный подогрев кромок в диапазоне температур от 150 до 200°С и нанесение на поверхность разделки кромок велдолета промежуточного слоя наплавленного металла толщиной от 4 до 7 мм. Затем осуществляют наложение сварных валиков по контуру разделки кромок с формированием наплавленного пояса шириной не менее 2,5 толщины стенки трубы и охлаждение сварного соединения путем наложения теплоизолирующего пояса. При этом при нанесении промежуточного слоя используют металл, механические свойства которого по критерию относительное удлинение на 18-35% превышают механические свойства по критерию относительное удлинение основного металла трубы и сварных слоев наплавленного металла. Наложение сварных валиков осуществляют с выдержкой межслойной температуры между накладываемыми валиками сварного шва в диапазоне температур от 50 до 250°С. Изобретение позволяет повысить качество сварного соединения. 4 з.п. ф-лы, 1 табл., 1 пр.
Изобретение относится к способу ремонта отливки. На ремонтируемом дефекте осуществляют разделку кромок под сварку. Удаляют дефектный участок отливки. Осуществляют предварительный подогрев по контуру ремонтируемого дефектного участка на ширину не менее 250 мм в диапазоне температур от 150 до 250°C. Осуществляют наложение промежуточного слоя, сварных валиков, облицовочных валиков и охлаждение сварного соединения. При этом наложение промежуточного слоя осуществляют путем двухслойной наплавки металла толщиной от 3 до 5 мм с временным сопротивлением разрыву на 20-30% ниже свойств основного металла и относительного удлинения на 20-30% выше основного металла ремонтируемой отливки и наплавленного металла. Наложение сварных валиков осуществляют с перекрытием не более 50% и выдержкой межслойной температуры между накладываемыми сварными валиками в диапазоне температур от 150 до 250°C. Наложением облицовочных валиков по контуру ремонтируемого дефекта формируют наплавленный пояс шириной не более 25 мм. Изобретение позволяет повысить сопротивляемость трещинообразованию наплавленного металла в заварке дефекта. 2 з.п. ф-лы., 3 ил., 1 табл.
Использование: для неразрушающего контроля литых корпусных деталей. Сущность изобретения заключается в том, что выполняют секторное сканирование датчиком ФАР посредством качания луча с одновременным перемещением датчика ФАР по участку контроля сначала в поперечной, а затем в продольной плоскости в прямом и обратном направлении, причем направление перемещения датчика ФАР осуществляют в плоскости качания луча, проводят автоматическую запись результатов ультразвукового контроля совместно с записью координат перемещений датчика ФАР на поверхности участка контроля, посредством анализа записанных данных для каждого угла ввода секторного сканирования находят координаты ФАР на поверхности участка контроля, в которых амплитуда эхо-сигнала превышает уровень фиксации амплитуды эхо-сигнала, соответствующий дефекту, по найденным координатам на поверхности участка контроля и с учетом углов ввода секторного сканирования для каждой координаты, на которых определена максимальная амплитуда эхо-сигнала, определяют координаты точек в сечении отливки с амплитудой эхо-сигнала, превышающей уровень фиксации, причем условную протяженность дефекта определяют как расстояние между крайними положениями проекции определенных точек на плоскость сканирования. Технический результат: повышение достоверности выявления дефектов литых корпусных изделий. 4 ил.
