Патенты автора Трусова Елена Владимировна (RU)
Изобретение относится к области машиностроения, в частности к химико-термической обработке металлов и сплавов, и может быть использовано для поверхностного упрочнения деталей машин и оборудования, работающих в условиях трения при высоких контактных нагрузках и при недостатке смазки. Состав ванны для сульфоцианирования изделий из конструкционных и инструментальных сталей содержит компоненты при следующем соотношении, мас. %: (NH2)2CO – 30-32, Na2CO3 – 28-30, Na2S – 2-5, натрий хлористый NаСl - 6, кальций хлористый CaCl2 – 6, барий хлористый BaCl2 – 8, едкий натр NаОН – остальное. Обеспечивается повышение скорости сульфоцианирования и возможность обработки деталей любых размеров и форм, а также повышение экологической безопасности процесса сульфоцианирования.
Способ упрочнения деталей из инструментальных и конструкционных сталей в цементуемой среде // 2757021
Изобретение относится к металлургии, в частности к химико-термической обработке конструкционных и инструментальных сталей, и может быть использовано для поверхностного упрочнения деталей машин и технологической оснастки в машиностроительной, металлургической, химической, инструментальной и других отраслях промышленности. Готовят пасту, содержащую следующие компоненты, мас.%: углекислый барий ВаСО3 – 20-30, феррохром ФХ800А – 15-20, хлористый аммоний NH4Cl – 2-4, бентонит 5-10, маршалит – 10-20, сажа ДГ-100 – остальное. В качестве пастообразователя используют нитроцеллюлозный лак НЦ222 – 20-30% от массы порошкообразных компонентов. Наносят пасту на деталь, сушат при температуре 70-80°С. Затем деталь нагревают в нейтральной соляной ванне при следующем соотношении компонентов, мас.%: NaCl - 35, Na2CO3 - 35, NaOH - 30, при температуре 580-680°C с выдержкой при этой температуре в течение 2-6 часов. Проводят нагрев в нейтральной соляной ванне при следующем соотношении компонентов, мас.%: NaCl - 50, Na2CO3 - 50 при температуре 950-1150°С в течение 2-4 часов. Далее деталь подвергают закалке и отпуску при температуре 200-550°С в течение 2 часов. Обеспечивается повышение прочности обмазки, износостойкости и коррозионной стойкости деталей, а также появляется возможность обработки деталей любых размеров и форм и возможность локального упрочнения рабочих поверхностей деталей. 1 пр.
Изобретение относится к области машиностроения, а именно к химико-термической обработке деталей, и может быть использовано для поверхностного упрочнения деталей машин и деталей технологической оснастки в машиностроительной, металлургической, химической, инструментальной и других отраслях промышленности. Состав ванны для азотирования деталей из конструкционных и инструментальных сталей содержит расплав компонентов при следующем соотношении, мас.%: карбамид (NH2)2CO 32-35, натрий углеродистый Nа2CO3 28-30, натрий хлористый NаСl 6, кальций хлористый CaCl2 6, барий хлористый BaCl2 8, едкий натр NаОН – остальное. Обеспечивается повышение экологической безопасности и эксплуатационной стойкости деталей машин и инструментов.
Изобретение относится к нитроцементации деталей из конструкционных и инструментальных сталей. Осуществляют приготовление пасты путем смешивания компонентов, затем наносят пасту на изделие, проводят нагрев с выдержкой при температуре 450-850°С в течение 1-3 часов, охлаждают в масле и осуществляют низкий отпуск при температуре 150-180°С в течение 1-2 часов. При приготовлении пасты используют компоненты при следующем соотношении, мас. %: железосинеродистый калий K4Fe(CN)6 - 20-30, карбамид (NH2)2CO - 15-20, нитроцеллюлозный лак НЦ 222 - 15-30, газовая сажа ДГ-100 - остальное. При нитроцементации обеспечивается повышение скорости и расширение температурного интервала, а также повышается экологическая безопасность. 1 пр.
СПОСОБ БРИКЕТИРОВАНИЯ МЕТАЛЛИЧЕСКОЙ СТРУЖКИ // 2593565
Изобретение относится к металлургии и может быть использовано при переработке металлической стружки и шламовых отходов металлургической промышленности. Стружку дробят, очищают, добавляют связующий материал, перемешивают 70-75 % стружки черных металлов и 25-30 % стружки алюминиевых сплавов в течение 1-3 мин. Загружают в матрицу пресс-формы на 1/3 ее высоты, добавляют связующий материал из расчета 30-35% объема металлической стружки, в качестве которого используют порошкообразные компоненты в виде торфа фракцией до 3 мм, шлама электросталеплавильных печей с содержанием оксида железа Fe2O3 - 70-80% при следующем соотношении, мас. %: торф - 30-35, шлам электросталеплавильных печей - 65-70, и пастообразующую жидкость на основе мелассы, для приготовления которой используют воду - 30-40%, остальное - меласса. При этом расход пастообразующей жидкости составляет 40-45% от массы порошкообразных компонентов, после чего добавляют оставшуюся часть металлической стружки, уплотняют, выталкивают из пресс-формы и сушат при температуре 70-75°C в течение 40-50 минут. Изобретение направлено на повышение механической прочности и физико-химической устойчивости брикетов, снижение их себестоимости и расширение сырьевой базы.
Изобретение относится к химико-термической обработке конструкционных и инструментальных сталей и может быть использовано для поверхностного упрочнения деталей машин и инструмента в машиностроительной, металлургической, химической и инструментальной промышленности. Способ нитроцементации деталей включает приготовление пасты путем смешивания железосинеродистого калия K4Fe(CN)6, газовой сажи ДГ-100, карбамида, бентонита, маршалита, а также пастообразующей жидкости, при следующем соотношении компонентов, мас.%: железосинеродистый калий K4Fe(CN)6 - 16, карбамид (NH2)2CO - 18, бентонит - 12, маршалит - 24, газовая сажа ДГ-100 - остальное, пастообразующая жидкость (об.%): поливинилацетатная эмульсия 50%, этанол - 10%, вода - 40%, нанесение пасты на детали, нагрев в нейтральной соляной ванне при следующем соотношении компонентов, мас.%: NaCl - 35, Na2CO3 - 35, NaOH - 30, при температуре 550-650°C с выдержкой при этой температуре в течение 0,5-3 часов. Затем детали охлаждают в масле и проводят низкотемпературный отпуск при температуре 150-200°C. Обеспечивается повышение скорости нитроцементации и снижение трудоемкости процесса, расширение температурного интервала, повышение равномерности нагрева деталей и повышение экологической безопасности. 1пр.
