Патенты автора Ахметшин Искандер Рефович (RU)

Изобретение относится к кормопроизводству, в частности к полнорационному комбикорму для крупного рогатого скота и способу его получения. Полнорационный комбикорм для крупного рогатого скота содержит 60-80% по массе компонентов с высоким содержанием сырой клетчатки и 20-40% по массе компонентов с низким содержанием сырой клетчатки. В качестве компонентов с высоким содержанием сырой клетчатки используют активированную осахаренную целлюлозную массу, витаминную муку из древесной зелени и шрот подсолнечный, а в качестве компонентов с низким содержанием сырой клетчатки используют фуражное зерно, мелассу и минеральные добавки, причем все компоненты взяты в определенном соотношении. Способ получения полнорационного комбикорма характеризуется тем, что древесные отходы измельчают и одновременно пневматически сортируют на опилки и древесную зелень, опилки пропитывают 10%-ным раствором гидроксида натрия с температурой 50-60°С, после чего опилки и древесную зелень нагревают в присутствии насыщенного водяного пара с температурой 160-220°С и давлением 0,6-2,3 МПа и дефибрируют опилки до активированной осахаренной лигноцеллюлозной массы, а древесную зелень - до витаминной муки посредством паровзрывной обработки с последующей экстракцией из лигноцеллюлозной массы низкомолекулярного лигнина и сахаров в растворе этанол-вода в массовом соотношении 80:20%. Перед смешиванием с фуражным зерном, шротом подсолнечным и минеральными добавками активированную осахаренную лигноцеллюлозную массу и витаминную муку из древесной зелени сушат в кипящем слое при температуре 90-105°С. Затем все компоненты с высоким и низким содержанием сырой клетчатки смешивают и одновременно измельчают до размера частиц 3-7 мм, добавляют мелассу, полученную после паровзрывной обработки, и гранулируют. Использование изобретения позволит получить продукт с сохранением исходного состава протеиновой составляющей в зерне. 2 н.п. ф-лы, 1 табл., 1 ил.

Изобретение относится к конструкции устройства для проведения паровзрывной обработки целлюлозосодержащего сырья с последующим кислотным гидролизом и может быть использовано в целлюлозно-бумажной и химической промышленности. Установка для непрерывного получения порошковой целлюлозы включает последовательно узел загрузки и подачи древесного сырья, реактор для парового предгидролиза древесного сырья с системой транспортировки, систему подачи и отвода пара, реактор для кислотного гидролиза целлюлозного волокна с системой подачи и отвода кислоты, выполненной в виде форсунок, узел выгрузки порошковой целлюлозы. Между реактором для парового предгидролиза древесного сырья и реактором для кислотного гидролиза целлюлозного волокна установка дополнительно оснащена камерой для паровзрывной обработки лигноцеллюлозного сырья, которая соединена посредством гидравлического клапана с резервуаром для щелочной обработки лигноцеллюлозного волокна. Нижняя часть резервуара для щелочной обработки сообщена с устройством для промывки целлюлозного волокна посредством гибкого шнекового транспортера, а нижняя часть устройства для промывки целлюлозного волокна посредством гибкого шнекового транспортера соединена с реактором для кислотного гидролиза целлюлозного волокна. Узел загрузки и подачи древесного сырья выполнен в виде двух каналов с поршнями, расположенными под острым углом друг к другу. Реактор для парового предгидролиза древесного сырья расположен вертикально. Система транспортировки древесного сырья выполнена в виде направляющего винтового канала. Система подачи и отвода пара выполнена в виде коаксиальной перфорированной трубы. Реактор для кислотного гидролиза целлюлозного волокна расположен горизонтально, причем форсунки системы подачи и отвода кислоты реактора распределены по всей его длине. Узел выгрузки порошковой целлюлозы оснащен системой промывки. Технический эффект: достижение герметизации установки при непрерывной подаче древесного сырья, снижение расхода реагентов на процесс получения порошковой целлюлозы из древесных отходов с получением целевого продукта со степенью кристалличности 0,75-0,85 и дисперсностью 1,1-1,5 м2/г. 1 ил.

 


Наверх