Патенты автора Карамышева Наталия Анатольевна (RU)
Изобретение относится к области металлургии, а именно к способам производства высокопрочного холоднокатаного непрерывно отожженного листового проката из IF-сталей, который может быть использован в автомобильной промышленности. Способ производства высокопрочного холоднокатаного и отожженного проката, включающий выплавку стали, непрерывную разливку в слябы, горячую прокатку слитка, холодную прокатку полученного проката и рекристаллизационный отжиг. Выплавляют сталь, содержащую, мас. %: С - 0,003-0,007, Si - 0,01-0,02, Mn - 0,35-0,55, Р - 0,03-0,05, Al - 0,02-0,06, Ti - 0,03-0,05, Nb - 0,03-0,05, Fe и неизбежные примеси - остальное, горячую прокатку заканчивают при температуре 840-920°С, рекристаллизационный отжиг проката из стали проводят при температуре, которую устанавливают в зависимости от класса прочности, численно равного минимально допустимому пределу текучести 180 МПа, 220 МПа и 260 МПа в соответствии с зависимостью: где К - коэффициент, численно равный минимально допустимому пределу текучести 180 МПа, 220 МПа и 260 МПа, 920 и 0,5 - эмпирические коэффициенты, после рекристаллизационного отжига проводят перестаривание при температуре 420-460°С для проката из стали с минимально допустимым пределом текучести 180 МПа или при температуре 360-400°С для проката из стали с минимально допустимыми пределом текучести 220 МПа и 260 МПа. Обеспечивается расширение технологических возможностей способа производства высокопрочного холоднокатаного проката при сохранении высоких показателей пластичности и штампуемости. 3 табл., 5 пр.
Изобретение относится к металлургии, а именно к способам производства холоднокатаного проката из сверхнизкоуглеродистых IF-сталей, который может быть использован в автомобильной промышленности. Способ производства холоднокатаной полосы из IF-стали включает выплавку стали, разливку, горячую прокатку с получением полос, травление, смотку полос в рулоны, холодную прокатку полос, рекристаллизационный отжиг в агрегате непрерывного отжига и дрессировку. Выплавляют сталь, содержащую, мас. %: С 0,002-0,005, Si 0,01-0,020, Mn 0,06-0,15, Al 0,02-0,05, Ti 0,04-0,07, Fe и неизбежные примеси остальное, горячую прокатку заканчивают при температуре 900-920°С, а рекристаллизационный отжиг холоднокатаной полосы проводят при температуре 850-870°С, причем скорость движения полосы в агрегате непрерывного отжига составляет не более 90 м/мин. Обеспечивается повышение пластичности холоднокатаного проката, стабильности его прочностных характеристик, а также коррозионной стойкости при сохранении высоких показателей штампуемости. 3 табл., 2 пр.
СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА ХОДОДНОКАТАННОГО ВЫСОКОПРОЧНОГО ЛИСТОВОГО ПРОКАТА ИЗ НИЗКОЛЕГИРОВАННОЙ СТАЛИ // 2747103
Изобретение относится к области металлургии, а именно к производству холоднокатаного высокопрочного проката из низколегированных сталей, который может быть использован в автомобильной промышленности. Способ включает выплавку стали, разливку, горячую прокатку, охлаждение водой, смотку полос в рулоны, холодную прокатку, рекристаллизационный отжиг. Выплавляют сталь, содержащую, мас. %: С - 0,05-0,07, Mn - 0,35-0,60, Si 0,02-0,07, Аl - 0,03-0,06, N - не более 0,007, Nb - 0,025-0,035, Fe и неизбежные примеси - остальное. Температуру конца горячей прокатки и температуру рекристаллизационного отжига рассчитывают по зависимостям, а температуру смотки горячекатаных полос поддерживают в диапазоне 560-620°С. Рекристаллизационный отжиг осуществляют при обработке холоднокатаного проката в агрегате непрерывного отжига, в котором окончание ускоренного охлаждения и начала перестаривания для проката с минимальным значением предела текучести 300 МПа и 340 МПа осуществляют при температуре, находящейся в интервале 360-380°С, а для проката с минимальным значением предела текучести 380 МПа - в интервале 400-420°С. Обеспечивается повышение пластичности и расширение технологических возможностей путем получения из стали одинакового химического состава проката различных классов прочности, т.е. создание кассетной технологии. 2 табл.
СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА ХОЛОДНОКАТАНОГО ВЫСОКОПРОЧНОГО ПРОКАТА ИЗ ДВУХФАЗНОЙ ФЕРРИТНО-МАРТЕНСИТНОЙ СТАЛИ // 2743946
Изобретение относится к производству холоднокатаного высокопрочного проката из двухфазной ферритно-мартенситной стали, используемому в автомобильной промышленности. Способ включает выплавку стали, разливку, горячую прокатку, холодную прокатку и рекристаллизационный отжиг. Выплавляют сталь, содержащую, мас. %: углерод 0,11-0,15, кремний 0,02-0,50, марганец 2,0-2,4, хром 0,25-0,55, молибден 0,10-0,30, ниобий 0,01-0,03, железо и неизбежные примеси остальное. Температура окончания горячей прокатки 830-880°С. Отжиг осуществляют в агрегате непрерывного отжига при режиме, включающем нагрев до температуры отжига 760-800°С, выдержку, замедленное охлаждение до температуры ниже Ar3, ускоренное охлаждение до температуры начала перестаривания, перестаривание и окончательное охлаждение. Температура окончания ускоренного охлаждения 250-300°С. Натяжение проката на стадиях нагрева и выдержки соответствует удельной нагрузке 8-10 Н/мм2, на стадиях замедленного и ускоренного охлаждения - 9-11 Н/мм2, а на стадии перестаривания - 6-8 Н/мм2. Обеспечивается повышение штампуемости холоднокатаного высокопрочного проката из двухфазной ферритно-мартенситной стали. 2 табл.
СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА ХОЛОДНОКАТАНОГО ВЫСОКОПРОЧНОГО ЛИСТОВОГО ПРОКАТА ИЗ НИЗКОЛЕГИРОВАННОЙ СТАЛИ // 2723872
Изобретение относится к области металлургии, а именно к способу производства холоднокатаного листового проката из высокопрочных низколегированных сталей, используемого в автомобильной промышленности. Выплавляют сталь, содержащую, мас.%: С 0,05-0,07, Mn 0,35-0,60, Al 0,03-0,06, N не более 0,007, Nb 0,025-0,035, Fe и неизбежные примеси - остальное, осуществляют ее разливку. Осуществляют горячую прокатку с получением горячекатаных полос и их охлаждение водой, при этом горячую прокатку завершают при температуре в диапазоне 830-870°С. Сматывают горячекатаные полосы в рулоны при температуре 550-600°С, а затем осуществляют холодную прокатку с получением холоднокатаного проката, рекристаллизационный отжиг с нанесением цинкового покрытия и дрессировку. Рекристаллизационный отжиг с нанесением цинкового покрытия проводят в агрегате непрерывного горячего цинкования. Температуру рекристаллизационного отжига и температуру полосы на выходе из секции охлаждения после ванны цинкования устанавливают в зависимости от требуемого класса прочности, численно равного требуемому минимальному пределу текучести 300 Н/мм2, 340 Н/мм2 и 380 Н/мм2 в соответствии с зависимостями: Тотж.=(-0,875 Кпр+1062,5)±15 и Тпвц.=(-0,75 Кпр+485)±20, где Тотж. - температура рекристаллизационного отжига, °С, Тпвц. - температура полосы на выходе из секции охлаждения после ванны цинкования, °С, Кпр - безразмерный показатель, численно равный требуемому минимальному пределу текучести 300 Н/мм2, 340 Н/мм2 и 380 Н/мм2, -0,875; 1062,5; -0,75; 485 - эмпирические коэффициенты. После рекристаллизационного отжига холоднокатаный прокат до входа в камеру выравнивания температуры, расположенную перед ванной цинкования, ускоренно охлаждают до температуры окончания ускоренного охлаждения со скоростью, обеспечивающей сохранение углерода в твердом растворе и его участие в упрочнении в процессе старения при температуре окончания ускоренного охлаждения в интервале 560-600°С для проката с минимальным значением предела текучести 300 Н/мм2 или при температуре окончания ускоренного охлаждения в интервале 510-550°С для проката с минимальным значением предела текучести 340 Н/мм2 и 380 Н/мм2. Обеспечивается повышение пластичности, а также расширение технологических возможностей способа за счет получения проката различных классов прочности из стали одинакового химического состава. 2 табл.
Изобретение относится к области металлургии, а именно к производству холоднокатаного проката из IF-сталей, который используют в автомобильной промышленности. Для обеспечения уровня свойств, соответствующих сталям марок DC05, DC06 и DC07 по EN 10130, то есть создания кассетной технологии, при сохранении высоких показателей пластичности и штампуемости осуществляют выплавку стали, содержащей, мас. %: С 0,002-0,006, Si 0,005-0,020, Mn - 0,08-0,13, Al - 0,03-0,06, Ti - 0,03-0,08, Fe и неизбежные примеси - остальное, разливку, горячую прокатку с температурой конца прокатки 900-930°С, травление, смотку полос в рулоны, холодную прокатку, рекристаллизационный отжиг в агрегате непрерывного отжига, при этом рекристаллизационный отжиг ведут путем нагрева до 830-840°С для проката с минимальным значением относительного удлинения 39-40% и до 850-860°С для проката с минимальным значением относительного удлинения 42-44%, выдержки и охлаждения до температуры перестаривания, причем температуру начала перестаривания назначают в соответствии с зависимостью Тп.н.≤[920-12,5хδтр..], где Тп.н. - температура начала перестаривания, °С, δтр. - требуемая минимальная величина относительного удлинения, %; 920 и 12,5 - эмпирические коэффициенты, и проводят дрессировку. 3 табл.
Изобретение относится к области металлургии, а именно к способу производства холоднокатаного проката из сверхнизкоуглеродистых IF-сталей (Interstitial Free - сталь без атомов внедрения), который может быть использован в автомобильной промышленности. Для получения из стали проката с уровнем свойств, соответствующим сталям марок DC05, DC06 и DC07 по EN 10130, то есть создания кассетной технологии, при сохранении высоких показателей пластичности и штампуемости осуществляют выплавку стали, разливку, горячую прокатку, травление, смотку полос в рулоны, холодную прокатку, рекристаллизационный отжиг в колпаковой печи и дрессировку, при этом выплавляют сталь унифицированного химического состава, содержащую, мас.%: С - 0,002-0,006, Si - 0,005-0,020, Mn - 0,08-0,13, Al - 0,03-0,06, Ti - 0,03-0,08, Fe и неизбежные примеси - остальное, температуру конца горячей прокатки в черновой группе клетей непрерывного широкополосного стана назначают в соответствии с зависимостью Ткчп ≤ 830 [Ti]+1025, где Ткчп - температура конца прокатки, °С, [Ti] - содержание титана, мас.%, 830 и 1025 - эмпирические коэффициенты, температуру смотки горячекатаных полос назначают в соответствии с зависимостью Тсм=[15δТР +50]±15°С, где Тсм - температура смотки, °С, δТР - требуемая минимальная величина относительного удлинения, %, 15 и 50 - эмпирические коэффициенты, а температуру рекристаллизационного отжига в колпаковой печи назначают в соответствии с зависимостью Тотж=[5δТР +490]±10°С, где ТОТЖ - температура рекристаллизационного отжига, °С, δТР - требуемая минимальная величина относительного удлинения, %, 5 и 490 - эмпирические коэффициенты. 3 табл.
Изобретение относится к области металлургии, а именно к производству холоднокатаного высокопрочного проката различных классов прочности из двухфазной ферритно-мартенситной стали, который может быть использован в автомобильной промышленности. Для повышения пластичности, а также расширения технологических возможностей для получения из стали одинакового химического состава проката различных классов прочности 780, 980 и 1180 способ включает нагрев заготовки, горячую прокатку, холодную прокатку и обработку в агрегате непрерывного отжига, причем заготовка получена из стали, содержащей следующие компоненты, мас.%: углерод 0,11-0,13, кремний 0,02-0,40, марганец 2,0-2,2, хром 0,25-0,40, молибден 0,10-0,30, ниобий 0,015-0,025, железо и неизбежные примеси - остальное, в агрегате непрерывного отжига осуществляют нагрев проката до температуры отжига, выдержку, замедленное охлаждение, ускоренное охлаждение до температуры начала перестаривания и перестаривание, при этом для получения проката класса прочности 780 нагрев ведут до 700-720°С, класса прочности 980 нагрев ведут до 770-790°С и класса прочности 1180 нагрев ведут до 730-750°С, а скорость движения проката в агрегате непрерывного отжига для классов прочности 780 и 1180 назначают в зависимости от толщины полос в соответствии с зависимостью V=(80-20h)±10, где V - скорость движения проката, м/мин, h - толщина проката, мм, 80 и 20 - эмпирические коэффициенты, м/мин, для проката класса прочности 980 - в соответствии с зависимостью V=(140-40h)±200, где V - скорость движения полосы, м/мин, h - толщина проката, мм, 140 и 40 - эмпирические коэффициенты, м/мин. 2 табл.
Изобретение относится к области металлургии, к производству листового проката толщиной до 25 мм из низколегированной хладостойкой конструкционной стали для использования в судостроении, топливно-энергетическом комплексе. Для обеспечения высокой прочности, пластичности и хладостойкости осуществляют выплавку стали, содержащей, мас. %: С 0,04-0,09, Si 0,15-0,35, Mn 1,9-2,10, Cr 0,8-1,10, Cu 0,6-0,9, Мо 0,18-0,3, V 0,02-0,06, Nb 0,02-0,05, Ti 0,01-0,03, S не более 0,003, Р не более 0,012, Al 0,02-0,05, N не более 0,012, Fe - остальное и неизбежные примеси, в том числе мышьяк, свинец, цинк, содержание которых не более As 0,02%; Pb 0,005, Zn 0,01, причем [Ti]/[N]≤4, а Рсм - не более 0,32%, где Рсм - коэффициент трещиностойкости %, разливку, нагрев слябов под прокатку до температуры аустенизации 1200°С, не приводящей к полному растворению в металле карбидных и карбонитридных фаз и значительному росту зерна, окончание прокатки при температуре 690-750°С, ускоренное охлаждение до температуры не более 350°С, отпуск в диапазоне температур 550-600°С. 3 табл.
Изобретение относится к области металлургии, в частности к производству листового проката для применения в ответственных деталях автомобилей, сельскохозяйственного оборудования, краностроении и др., сталь может использоваться в строительных конструкциях в условиях Сибири и Крайнего Севера. Для повышения пластичности, хладостойкости, деформируемости и свариваемости осуществляют выплавку стали, содержащей, мас.%: С 0,05-0,08, Si 0,2-0,35, Мn 1,1-1,50, V 0,05-0,1, Ti 0,01-0,03, S не более 0,015, Р не более 0,015, Аl 0,01-0,025, N 0,01-0,02, Са не более 0,02, Fe - остальное и неизбежные примеси, в том числе мышьяк, свинец, цинк, олово, содержание которых не более As 0,01, Pb 0,001, Zn 0,005, Sn 0,08, с углеродным эквивалентом Сэ ≤ 0,35, коэффициентом трещиностойкости Рcm ≤ 0,25, разливку стали, нагрев заготовки под прокатку до температуры 1200-1250°С, окончание прокатки при температуре 850-880°С, смотку в рулон при температуре 600-550°С, охлаждение на воздухе. 2 табл.
Изобретение относится к области металлургии, к способам получения листовых плакированных сталей и может быть использовано при изготовлении сварных конструкций и оборудования для химической, нефтехимической, нефтеперерабатывающей, коксохимической и других отраслей промышленности. Заявлен способ получения высокопрочной коррозионностойкой листовой плакированной стали. Способ включает горячую прокатку при температуре не выше 1250°С с ее окончанием при температуре выше 880°С, проведение смотки полосы в рулон при температуре 570-660°С. Основной слой выполняют из низкоуглеродистой стали, микролегированной молибденом и титаном, способствующих образованию межфазных наноразмерных карбидных и карбонитридных выделений, а плакирующий слой выполняют из коррозионностойкой аустенитной стали, состав которой удовлетворяет условию Crэкв/Niэкв≤1,6, причем хромовый эквивалент составляет Crэкв=%Cr+1,37%Мо+1,5%Si+2%Nb+3%Ti, а никелевый эквивалент - Niэкв=%Ni+0,31%Mn+22%C+14,2%N+%Cu. Обеспечиваются стабильно высокие значения прочности, пластичности, хладостойкости, коррозионной стойкости, сплошности соединения слоев и свариваемости. 1 з.п. ф-лы, 2 табл., 2 пр.
Изобретение относится к металлургии и может быть использовано при производстве легированных марок сталей с содержанием углерода от 0,2 до 0,7 мас. %, в том числе с повышенной концентрацией серы 0,01-0,04 мас. %. В способе ковшовой обработки легированных сталей осуществляют ступенчатый ввод раскислителей и легирующих компонентов на выпуске полупродукта в сталь-ковш с последующей подачей металла на непрерывную разливку. Температура и содержание активного кислорода в полупродукте на выпуске составляют 1600-1700°С и 0,030-0,075% соответственно, первичное раскисление осуществляют предварительно присаженным на дно сталь-ковша углеродсодержащим материалом, при наполнении стальковша на 1/6-1/5 высоты присаживают алюминий в количестве до 3 кг/тонну, при наполнении сталь-ковша на 1/2-2/3 высоты присаживают силикомарганец совместно со второй присадкой углеродсодержащего материала, после осуществляют подачу легирующих компонентов в виде лигатур и ферросплавов на середину марочного содержания компонентов из расчета их полного усвоения, а перед подачей металла на непрерывную разливку в ковш присаживают кальцийсодержащие материалы. Изобретение позволяет получить низкий уровень загрязненности металла неметаллическими включениями, в том числе сульфидного, силикатного и шпинельного типов, за счет оптимизации процессов раскисления, легирования металла и модифицирования кальцийсодержащими материалами, а также снизить сталеплавильные дефекты за счет повышения стабильности непрерывной разливки. 1 з.п. ф-лы, 1 табл., 1 пр.
Изобретение относится к области черной металлургии. Для изготовления изделий сложной формы разной категорией прочности с высокими показателями временного сопротивления, предела текучести, хладостойкости, коррозионной стойкости, высокой пластичности и свариваемости горячекатаный стальной лист нагревают до 900-960°C со скоростью не более 7°C/с, выдерживают в течение 4-5 мин, штампуют и охлаждают в штампе со скоростью 30-80°C/с для получения горячештампованого изделия, имеющего временное сопротивление до 2200 Н/мм2, при этом стальной лист получают из борсодержащей стали, легированной Si-Mn-Cr и микролегированной Ti-Nb-V или построенной по принципу низкоуглеродистой мартенситной стали, легированной Si-Mn-Cr-Ni и микролегированной Mo-Ti-Nb-V. Изделие имеет временное сопротивление 800-1300 Н/мм2. 3 з.п. ф-лы, 2 табл.
Изобретение относится к области черной металлургии. Для получения изделий сложной формы и обеспечения высоких показателей временного сопротивления, предела текучести, хладостойкости, коррозионной стойкости, высокой пластичности и свариваемости отожженный холоднокатаный стальной лист нагревают до температуры 890-950°C со скоростью не менее 6°C/с, выдерживают при упомянутой температуре в течение 4-5 минут, затем подвергают горячей штамповке и охлаждают в штампе со скоростью 30-80°C/с для получения изделия, имеющего временное сопротивление до 2200 Н/мм2. 5 з.п. ф-лы, 2 табл.
Изобретение относится к области металлургии, а именно к высокопрочной коррозионно-стойкой плакированной стали, используемой для изготовления сварных конструкций и оборудования, применяемых в нефтеперерабатывающей, нефтехимической, химической, коксохимической и других отраслях промышленности. Плакированная сталь состоит из плакирующего слоя, выполненного из коррозионно-стойкой аустенитной стали, и основного слоя, выполненного из низкоуглеродистой высокопрочной микролегированной стали. Сталь основного слоя содержит компоненты в следующем соотношении, мас.%: С 0,070-0,120, Si 0,10-0,50, Mn 0,5-2,0, Р ≤0,03, S ≤0,005, Al 0,015-0,09, Nb 0,04-0,08, Ti 0,02-0,04, Cr ≤0,50, N ≤0,01, V 0,03-0,06, В 0,002-0,005, железо и неизбежные примеси остальное. Содержания титана и азота, ниобия и углерода связаны зависимостями: [Ti]/[N]=4-8 и [Nb]⋅[C]=0,004-0,008. Обеспечивается требуемый комплекс технологических и служебных свойств, а именно сплошность и прочность соединения слоев - не менее 450 Н/мм2, прочность - не менее 850 Н/мм2, хладостойкость KCU-70°C - не менее 80 Дж/см2, коррозионная стойкость, свариваемость и пластичность. 2 табл.
ГОРЯЧЕКАТАНАЯ СТАЛЬ ДЛЯ ГОРЯЧЕЙ ШТАМПОВКИ // 2605034
Изобретение относится к области черной металлургии, а именно к конструкционным горячекатаным сталям, предназначенным для изготовления высокопрочных стальных деталей сложной формы способом горячей штамповки, в том числе элементов конструкции автомобиля. Сталь содержит, мас.%: углерод 0,08-0,3, кремний 0,20-1,0, марганец 0,60-2,0, хром 0,60-1,80, никель 0,02-0,8, молибден 0,001-0,30, титан 0,02-0,08, ванадий 0,002-0,08, ниобий 0,038-0,07, бор 0,0001-0,004, медь 0,05-0,20, алюминий 0,01-0,09, азот 0,006-0,015, фосфор ≤0,03, сера ≤0,015, железо и неизбежные примеси, в том числе водород ≤0,0004, остальное. Сталь имеет однородную дисперсную феррито-перлитную структуру с баллом зерна феррита 9-11, а содержания титана и азота, ниобия и углерода связаны зависимостями: 2,0≤[Ti]/[N]≤5,5 и 0,003≤[Nb]·[C]≤0,012. Обеспечивается высокая прочность после горячей штамповки. 2 табл.
Изобретение относится к области металлургии, а именно к высокопрочной коррозионно-стойкой плакированной стали, используемой для изготовления сварных конструкций и оборудования, применяемых в нефтеперерабатывающей, нефтехимической, химической, коксохимической и других отраслях промышленности. Плакированная сталь состоит из плакирующего слоя, выполненного из аустенитной коррозионно-стойкой стали, и основного слоя, выполненного из низкоуглеродистой высокопрочной микролегированной стали. Сталь основного слоя содержит, мас.%: C 0,04-0,07, Si 0,10-0,50, Mn 0,5-2,0, Al 0,015-0,09, Mo 0,10-0,27, Ti 0,10-0,20, Cr ≤0,5, P ≤0,03, S ≤0,005, железо и неизбежные примеси, в том числе азот с содержанием не более ≤0,01 мас. %, остальное. Содержание молибдена в стали основного слоя определяется в зависимости от содержания титана в соответствии с зависимостью [Мо]=(1÷1,35)[Ti], способствующей образованию объемной системы наноразмерных выделений комплексных карбидов (Ti, Mo)C. Обеспечиваются высокие свариваемость, прочность, пластичность, хладостойкость и коррозионная стойкость. 2 табл.
