Патенты автора Харьков Максим Михайлович (RU)
Изобретение относится к устройствам для испытания электрических ракетных двигателей, в частности к измерителям реактивной тяги. Измеритель реактивной тяги электрического ракетного двигателя содержит рычажный элемент, на одном из концов которого размещена приемная пластина из графита, опорный элемент, тензометрический датчик и комплект средств, обеспечивающий расчет реактивной тяги, где тензометрический датчик одним концом жестко связан с опорным элементом, а другим концом жестко связан с рычажным элементом с образованием в тензометрическом датчике свободной от жесткой связи области, способной к микроскопическому параллельному сдвигу относительно жестко связанных концов тензометрического датчика. Изобретение обеспечивает проведение измерений характеристик в непрерывно работающем режиме любого ЭРД, включая магнитно-плазменные двигатели, в стационарном режиме работы и обеспечивает проведение длительных испытаний. 8 з.п. ф-лы, 3 ил.
Изобретение относится к модификации поверхности изделий из титана или титанового сплава в вакуумной камере для формирования микроструктурированной поверхности. Предложенный способ включает нагрев изделия до температуры 700-1000°С при подаче на него отрицательного напряжения в диапазоне от 30 до 5000 В и одновременном распылении поверхности изделия потоком ионов из плазмы с плотностью тока 0,05-30 мА/см2 и энергией с 30-5000 эВ. Плазму генерируют в среде инертного газа при пониженном давлении от 5×10-2 до 1000 Па. Обеспечивается развитие рельефа поверхности, т.е. образовании микро- и наноструктур на поверхности изделия. 3 табл., 1 пр., 7 ил.
Изобретение относится к способу ионно-плазменного получения наноструктур на поверхности вольфрама. Сначала производят обработку поверхности образца в плазме индукционного высокочастотного разряда в аргоне при импульсном отрицательном напряжении смещения на изделии величиной выше 100 В с частотой до 100 кГц и коэффициентом заполнения до 100%. Осуществляют создание вакуума и напуск рабочего газа гелия, после чего осуществляют нагрев поверхности образца до 1000 К в плазме индукционного высокочастотного разряда при плавающем потенциале смещения на образце. Затем подают на образец импульсный отрицательный потенциал смещения относительно заземленной вакуумной камеры величиной выше 30 В, частотой до 100 кГц и коэффициентом заполнения до 100% и осуществляют ионно-плазменную обработку изделия ионами гелия в плазме индукционного высокочастотного разряда, для чего осуществляют создание вакуума, напуск в вакуумную камеру рабочего газа гелия, подачу на изделие отрицательного напряжения смещения относительно заземленной рабочей камеры величиной выше 30 В, обработку в плазме поверхности образца потоком ионов гелия с энергией выше 30 эВ при температуре образца 1000-2000 К с минимальной дозой облучения ~1024 м-2. После чего подают в вакуумную камеру аргон до давления не выше 105 Па и охлаждают образец до комнатной температуры в атмосфере аргона. В результате получают однородно распределенные наноструктуры по всей поверхности обрабатываемого изделия из вольфрама без предварительной полировки образца, обладающие высоким коэффициентом поглощения света в видимом, ультрафиолетовом и ближнем инфракрасном диапазонах длин волн, что позволяет их использование в области нанотехнологии и наноматериалов и создание оптических поглотителей. 4 ил., 2 пр.
Изобретение относится способу плазменной химико-термической обработке стали. Размещают в вакуумной камере образец, создают вакуум, напускают в камеру реактивный газ в виде смеси водорода и азота. Проводят азотирование поверхности изделия в плазме индукционного высокочастотного разряда при давлении 0,01-1,0 Па и отрицательном напряжении смещения на изделии 100-1000 В и температуре образца 400-600°С в течение 0,5-10,0 часов. Затем наносят покрытие ТiN в вакууме в смеси Аr с N2 при давлении 0,01-1,0 Па путем импульсного магнетронного распыления мишени-катода при одновременной работе индукционного высокочастотного разряда посредством генератора газоразрядной плазмы. Затем осуществляют подачу в вакуумную камеру Аr до давления не выше 130 Па и охлаждают образец до комнатной температуры в атмосфере Аr. В результате получают образование переходного слоя толщиной до 300 мкм с постепенно нарастающей твердостью между материалом изделия и последующим сверхтвердым покрытием из нитрида титана с хорошей адгезией покрытия к стальной положке. 4 ил.
Изобретение относится к области металлургии, в частности к плазменной химико-термической обработке титановых сплавов, и может быть использовано в машиностроении для повышения износостойкости и коррозионной стойкости деталей машин. Способ комбинированного плазменного упрочнения поверхности изделий из титановых сплавов включает размещение образца в вакуумной камере, создание вакуума, напуск в вакуумную камеру реактивного газа, подачу на изделие отрицательного напряжения смещения относительно заземленной рабочей камеры, азотирование поверхности изделия в плазме разряда, напуск в вакуумную камеру аргона, проведение очистки и активации поверхности в плазме разряда и нанесение покрытия TiN на изделие при отрицательном напряжении смещения на образце 300-600 В. Повышается износостойкость обрабатываемой поверхности. 3 ил., 1 пр.
Изобретение относится к способу ионно-плазменного нанесения износостойкого и коррозионностойкого покрытия на изделия из алюминиевых сплавов. Поверхность очищают ионами аргона в плазме тлеющего разряда при напряжении разряда до 700 В, мощности до 1,5 кВт и рабочем давлении 1 Па в течение 10 мин. Наносят промежуточный слой в виде многослойного покрытия из 3-5 слоев оксида титана наноразмерной толщины последовательно в вакуумной камере магнетронным распылением катода-мишени из титана при напряжении разряда 300 В и мощности 1,5 кВт в атмосфере смеси аргона и кислорода при рабочем давлении 0,5 Па. Каждый слой оксида титана наносят в течение 1,0 мин. Между нанесением слоев изделие выдерживают в атмосфере воздуха в течение 1,0 мин. Основной слой из нитрида титана толщиной 1-5 мкм наносят в вакуумной камере магнетронным распылением катода-мишени из титана при напряжении разряда 300 В и мощности 1,5 кВт в атмосфере смеси аргона и азота при рабочем давлении 0,5 Па в течение 60-120 мин. Температура изделия составляет 90-200°C. После нанесения покрытия изделие охлаждают в среде аргона до достижения комнатной температуры. Способ позволяет обрабатывать изделия из алюминиевых сплавов при низкой температуре до 200°C и обеспечивает повышение твердости, износостойкости и коррозионной стойкости изделий. 3 ил., 1 табл., 1 пр.
