Патенты автора Терентьев Максим Игоревич (RU)
Изобретение относится к области металлургии, а именно к литому корпусу сцепки железнодорожного подвижного состава, изготовленному из стали и включающему в себя хвостовик и голову для размещения механизма сцепления. Сталь содержит следующие компоненты, мас.%: углерод от 0,17 до 0,25, марганец от 1,10 до 1,40, кремний от 0,30 до 0,50, хром не более 0,30, никель не более 0,30, медь не более 0,30, алюминий от 0,02 до 0,06, сера не более 0,04, фосфор не более 0,04, ванадий от 0,01 до менее 0,03, железо – остальное. После термической обработки, включающей в себя закалку в воду с последующим высоким отпуском, корпус сцепки содержит равномерно распределённые в объёме стали карбонитриды ванадия размером не более 100 нм. Обеспечивается повышение стабильности механических свойств стали и повышение эксплуатационной надёжности литого корпуса сцепки. 2 з.п. ф-лы, 1 табл.
Изобретение относится к области металлургии и может быть использовано для изготовления деталей железнодорожного подвижного состава, в частности литых корпусов сцепок, из легированной стали класса Е, отвечающей требованиям спецификации М-201 стандарта AAR. Литой корпус сцепки включает в себя голову для размещения механизма сцепления и хвостовик для присоединения головы к железнодорожному вагону. Корпус изготовлен из стали, содержащей следующие компоненты, мас.%: углерод от 0,25 до 0,30, кремний от 0,15 до 0,40, марганец от 1,00 до 1,25, сера не более 0,025, фосфор не более 0,025, хром от 0,40 до 0,60, никель от 0,40 до 0,70, медь не более 0,30, молибден от 0,20 до 0,30, ванадий не более 0,04, алюминий от 0,02 до 0,06, остальное – железо. После термической обработки, включающей в себя закалку с температуры в диапазоне 890-940°С с последующим высоким отпуском при температуре в диапазоне 620-700°С, корпус имеет ударную вязкость при температуре минус 40°С не менее 27 Дж, предел текучести не менее 700 МПа, временное сопротивление не менее 840 МПа, относительное удлинение не менее 14%, относительное сужение не менее 30% и твёрдость от 241 до 311 HB. 1 з.п. ф-лы, 1 табл.
Группа изобретений относится к вагоностроительной промышленности, в частности к термической обработке корпуса автосцепки. Способ упрочнения корпуса автосцепки включает его закалку посредством индукционного нагрева с последующим охлаждением водой, причем закалке подвергают частично хвостовую часть корпуса автосцепки, включающую в себя внешнюю верхнюю поверхность, взаимодействующую с тяговым хомутом, торцевую цилиндрическую поверхность и внутреннюю поверхность отверстия под клин тягового хомута, при этом закалка проводится непрерывно-последовательным методом посредством индуктора-спрейера, двигающегося со скоростью от 1,5 до 5 мм/с, причем на этапе закалки поддерживают постоянными силу тока от 2,5 до 3,5 кА, мощность тока от 35 до 60 кВт, частоту тока от 5 до 20 кГц и зазор от 1 до 5 мм между каждой упомянутой выше поверхностью и индуктором-спрейером, этап охлаждения осуществляют водой температурой от 15 до 30°С через отверстия в индукторе-спрейере при расходе воды от 15 до 50 л/мин, а после этапа закалки проводят этап низкотемпературного отпуска корпуса автосцепки при температуре от 200 до 300°С в течение 3-5 часов. Дополнительно закалке могут подвергать частично внешнюю нижнюю поверхность. У корпуса автосцепки, упрочненного указанным способом, длина закаленного участка внешней верхней поверхности, измеренная от конца хвостовика, составляет не менее 200 мм, глубина закаленных участков составляет не менее 3 мм и твердость закаленных участков составляет не менее 320 HB. При дополнительной частичной закалке внешней нижней поверхности длина закаленного участка внешней нижней поверхности, измеренная от конца хвостовика, составляет не менее 200 мм, глубина закаленного участка составляет не менее 3 мм и твердость закаленного участка составляет не менее 320 НВ. Технический результат заявляемого изобретения заключается в повышении устойчивости хвостовой части корпуса автосцепки к износу. 2 н. и 7 з.п. ф-лы, 1 табл., 1 ил.
Изобретение относится к области металлургии, в частности к термической обработке деталей железнодорожного подвижного состава. Для повышения твердости рабочей поверхности пятника и упрощения процесса обработки способ упрочнения пятника железнодорожного подвижного состава включает закалку пятника путем непрерывно-последовательного нагрева токами высокой частоты с одновременным охлаждением жидкостью, посредством поворота устройства для упрочнения пятника вокруг центральной оси пятника на 360°, при котором обрабатываемые поверхности пятника нагревают до температуры 830-1150°С и непосредственно после разогрева подвергают спрейерному охлаждению с расходом охлаждающей жидкости от 15 до 45 л/мин, затем проводят объемный низкий отпуск при температуре 180-250°C с выдержкой в течение 1–5 часов. 2 н. и 3 з.п. ф-лы, 3 ил.
СПОСОБ ВНЕПЕЧНОЙ ОБРАБОТКИ СТАЛИ // 2708281
Изобретение относится к черной металлургии и может быть использовано при модифицировании углеродистой низколегированной стали. Выплавляют сталь в печи с раскислением стали перед выпуском в ковш. При выпуске расплава из печи в ковш дополнительно вводят в ковш алюминий до заполнения ковша на 1/4. При заполнении ковша на 1/3-2/3 вводят модификатор, в состав которого входят кремний, редкоземельные металлы и барий. После введения модификатора и завершения выпуска металла из печи выполняют продувку расплава аргоном с расходом 0,1-5 м3/т в течение не более 10 минут. Обработанный металл заливают в форму при температуре стали выше температуры ликвидуса стали на (50-80°C. Применяют «чипс»-модификатор с размером фракции 1-10 мм в количестве 2-6 кг/т. Суммарное содержание редкоземельных металлов и бария в модификаторе составляет 10-20%. Достигается улучшение структуры и механических свойств стали. 2 ил., 1 табл., 1 пр.
СТАЛЬ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ЖЕЛЕЗНОДОРОЖНЫХ КОЛЁС // 2618033
Изобретение относится к области металлургии, а именно к стали для изготовления стальных колёс для рельсового транспорта. Сталь содержит следующие компоненты, мас.%: углерод от 0,45 до 0,60, кремний от 0,38 до 0,50, марганец от 0,80 до 1,00, ванадий не более 0,15, хром от 0,80 до 1,00, фосфор не более 0,02, сера не более 0,015, медь не более 0,3, никель не более 0,25, алюминий не более 0,04, железо – остальное. Достигается повышение механических и эксплуатационных свойств стали, предназначенной для изготовления железнодорожных колёс методами обработки металлов давлением и литья.
