Патенты автора Бондаренко Александр Николаевич (UA)
Изобретение относится к утилизации промышленных и бытовых отходов из пластмасс, в частности из полиэтилена и полипропилена, для получения после их утилизации и переработки моторных топлив (бензина, дизельного топлива), печного топлива, углеводородного газа и углеродного остатка (кокса). Устройство для термической деструкции отходов полиэтилена и полипропилена включает в себя реактор термической деструкции 1, узел фракционирования продуктов деструкции, блок теплообменников, оборудование для осуществления термического катализа, блок подачи с трубопроводами для циркуляции хладагента. Реактор термической деструкции снабжен мобильной топкой 2. Топка выполнена с возможностью отсоединения от и присоединения к реактору. Узел фракционирования продуктов деструкции состоит из последовательно соединенных теплообменника 6, куба-сборника углеводородов с кипятильником 7, депарафинизатора 8, ректификационной колонны 15 для разделения фракций дизельного топлива и бензина, трубчатого вертикально установленного теплообменника 18 с нисходящим движением паров бензина и углеводородного газа. Ректификационная колонна состоит из насадочной нижней части и дефлегматора 14, установленного в верхней части. Депарафинизатор 8 состоит из насадочной нижней части. В теплообменнике с водяным охлаждением реализована схема противоточного движения фаз с нисходящим потоком парогазовой смеси углеводородов. Устройство содержит гетерогенный катализатор в виде полосок из титана, скрученных в спирали. Полоски из титана размещены в кубе-сборнике, в трубках теплообменника, в котором конденсируются высококипящие углеводороды из парогазовой смеси, в трубках дефлегматора депарафинизатора и в трубках дефлегматора ректификационной колонны. Техническим результатом является повышение энергоэффективности процесса утилизации органического сырья. 10 з.п. ф-лы, 8 ил., 2 табл.
Изобретение относится к способам утилизации промышленных и бытовых отходов из пластмасс, в частности из полиэтилена и полипропилена, для получения моторных топлив, печного топлива, углеводородного газа и углеродного остатка (кокса). При периодическом режиме используют поочередно не менее чем два реактора термической деструкции 1. Топку 2 с топливной горелкой 3 выполняют мобильной. После отсоединения горячей топки от реактора термической деструкции последний переводят в режим охлаждения. Одновременно производят присоединение еще горячей топки ко второму холодному реактору термической деструкции. Обеспечивают предварительный разогрев и поддержание температуры в кипятильнике куба-сборника углеводородов 7 и в кипятильнике куба ректификационной колонны 15. Подачу топливного газа прекращают при достижении температуры в кубе-сборнике 300-360°C. В кубе ректификационной колонны поддерживают температуру 160-220°C. Выделение или фракционирование жидких компонентов из парогазовой смеси углеводородов проводят в четыре этапа. На первом этапе конденсируют высококипящие компоненты парогазовой смеси в теплообменнике, охлаждаемом водой, при температуре 300-360°C. На втором этапе конденсируют парафины в колонне, служащей депарафинизатором 8, при температуре 180-300°C. Сконденсированные высококипящие углеводороды и парафины выдерживают в кубе-сборнике при температуре 300-360°C. На третьем этапе разделяют фракции бензина и дизельного топлива в ректификационной колонне при температуре в ее верхней части 35-100°C, а в нижней части 160-220°C. На четвертом этапе конденсируют в теплообменнике 18 пары бензина и воды при температуре 20-35°C. Используют катализатор в виде полосок из титана, скрученных в спирали в одну или в разные стороны. Полоски из титана помещают в кубе-сборнике, в трубках теплообменника, в котором конденсируются высококипящие компоненты парогазовой смеси, в трубках дефлегматора депарафинизатора и в трубках дефлегматора ректификационной колонны. Технический результат – улучшение качества и увеличение выхода готовых продуктов переработки. 13 з.п. ф-лы, 8 ил., 2 табл., 1 пр.
