Патенты автора Перминова Надежда Александровна (RU)
Изобретение относится к получению эластомерного материала для буровой техники и может быть использовано при изготовлении обкладки статора винтового забойного двигателя, предназначенного для бурения наклонно-направленных, глубоких, вертикальных, горизонтальных и других скважин, разбуривания песчаных пробок, цементных мостов в нефтегазовой и нефтегазодобывающей областях, и винтового насоса, предназначенного для перекачки жидкостей различной плотности. Описан способ получения эластомерного материала для обкладки статора винтового забойного двигателя или винтового насоса из композиции, включающей бутадиен-нитрильный каучук, вулканизующую группу на основе серы и ускорителей вулканизации, наполнитель - технический углерод, оксид цинка, сложноэфирный пластификатор, инден-кумароновую смолу, стеариновую кислоту, антиоксидант, путем перемешивания компонентов и вулканизации полученной смеси, отличающийся тем, что используют комбинацию бутадиен-нитрильного каучука - БНК и гидрированного бутадиен-нитрильного каучука - ГБНК, где БНК с содержанием нитрила акриловой кислоты - НАК от 33 до 40 масс. %, а ГБНК со степенью гидрирования 92-96% и содержанием НАК от 33 до 43 масс. %, в соотношении, масс. %: указанный БНК 60-90, указанный ГБНК 10-40, и дополнительно - дополнительно высокодисперсный оксид кремния, фенолформальдегидную смолу, антискорчинг и технологическую добавку, перемешивание осуществляют в две стадии - сначала перемешивают 8-10 минут в смесителе все ингредиенты, кроме вулканизующей группы, при температуре смеси в конце смешения не более 115-118 °С, затем после охлаждения смеси до 60-65 °С вводят вулканизующую группу, перемешивают 5-8 мин при температуре смеси в конце смешения не более 110 °С, вулканизацию осуществляют под давлением 7,4 МПа при температуре 150 °С в течение 30 минут, при следующем соотношении компонентов, масс. ч.: указанный БНК - 60,0-90,0, указанный ГБНК - 10,0-40,0, технический углерод - 50,0-85,0, высоко дисперсный оксид кремния - 5,0-10,0, оксид цинка - 3,0-7,0, антиоксиданты - 1,2-3,0, антискорчинг - 0,8-1,5, сложноэфирный пластификатор - 5,0-13,0, фенолформальдегидная смола - 10,0-25,0, инден-кумароновая смола - 8,0-13,0, стеариновая кислота - 0,5-1,2, вулканизующая группа: сера - 1,8-2,8, ускорители вулканизации - 1,0-2,3, технологическая добавка - 1,0-3,5. Технический результат: получен эластомерный материал для буровой техники с улучшенными технологическими свойствами. 1 ил., 2 табл.
Изобретение относится к получению полимерного материала для изготовления изоляции электрического кабеля от агрессивной среды, в частности нефтепогружного кабеля, применяемого для питания погружных электродвигателей, в том числе для установок электроцентробежных насосов в нефтяных скважинах. Получают полимерный электроизоляционный материал путем приготовления композиции, включающей этиленпропиленовый диеновый каучук, содержащий, мол.%: этилен - 60-77, этилиденнорборнен - 0,9-6, пропилен – остальное, вулканизирующую систему, содержащую органический пероксид и соагент вулканизации - 1,2-полибутадиен, наполнитель - технический углерод с размером частиц 250-403 нм, высокодисперсный диоксид кремния, оксид цинка, свинцовый сурик, бифункциональный винилсилан, парафиновое масло, антиоксидант, кальцинированный каолин с влажностью менее 0,4% и технологические добавки, перемешиванием компонентов и ее вулканизацией. При этом сначала перемешивают 17-22 мин в смесителе все компоненты, кроме вулканизующей системы, при температуре смеси в конце смешения не менее 145°С, после охлаждения смеси до 60-65°С вводят вулканизующую систему, перемешивают 5-8 мин при температуре смеси в конце смешения не более 110°С и осуществляют вулканизацию под давлением 7,4 МПа при температуре 170°С в течение 20 мин. Техническим результатом является повышение термостабильности, диэлектрических, упруго-прочностных свойств, снижение значений относительной остаточной деформации сжатия, увеличение срока эксплуатации изоляционного материала. 1 ил., 2 табл., 1 пр.
Изобретение относится к получению нефтепромыслового элемента - прессованного изделия, которое можно применять в нефтедобывающей отрасли. Техническим результатом является повышение степени набухания в углеводородной среде и увеличение срока эксплуатации при упрощении состава. Предложен способ получения нефтепромыслового набухающего в углеводородной среде элемента из композиции, включающей, мас.ч.: этилен-пропилен-диеновый каучук с содержанием, мол.%: этилен 60-77, этилиденнорборнен 0,9-8, пропилен остальное, - 100,0, эфир целлюлозы - 1,0-50,0, сополимер акриловой кислоты с амидом акриловой кислоты или с акрилатом калия - 60,0-150,0, технический углерод - 50,0-100,0, высокодисперсный оксид кремния - 15,0-50,0, оксид цинка - 3,0-7,0, стеариновая кислота - 1,5-3,0, антиоксиданты - 1,0-2,0, вулканизующая система: сера - 0,5-2,5 и ускорители вулканизации - 2,3-3,5 или органический пероксид - 4,5-10,0 и соагент вулканизации (100% активного вещества) - 3,6-5,0, технологические добавки - 1,0-3,0, путем перемешивания, осуществляемого в две стадии: сначала перемешивают 30-40 мин все компоненты, кроме вулканизирующей системы, при температуре смеси в конце перемешивания не более 140°С, затем после охлаждения смеси до 40-60°С вводят вулканизирующую систему, перемешивают 10-13 мин при температуре смеси в конце перемешивания не более 110°С, с последующим формованием элемента под давлением 12-20 МПа при температуре 150-170°С в течение 30-60 мин.
Изобретение относится к резинотехнической промышленности и может быть использовано в нефтедобывающей отрасли. Нефтепромысловый элемент получают из композиции, включающей компоненты при следующем соотношении, мас.ч.: бутадиен-нитрильный каучук – БНК или комбинация БНК с гидрированным бутадиен-нитрильным каучуком – ГБНК (100,0), эфир целлюлозы (1,0-30,0), сополимер акриловой кислоты с амидом акриловой кислоты или акрилатом калия (60,0-120,0), технический углерод (50,0-90,0), высокодисперсный оксид кремния (15,0-50,0), оксид цинка (3,0-7,0), магнезия жженая (3,0-10,0), стеариновая кислота (1,5-3,0), антиоксиданты (2,0-3,0), вулканизующая система: сера (0,5-3,0) и ускорители вулканизации (1,3-3,5) или органический пероксид (4,5-10,0) и соагент вулканизации (100% активного вещества) (3,6-5,0), технологические добавки (1,0-3,0). Компоненты перемешивают в две стадии. Сначала в течение 30-40 минут перемешивают компоненты без добавления вулканизующей системы. Температура смеси в конце перемешивания составляет не более 140°C. После охлаждения смеси до 40-60°С вводят вулканизующую систему и перемешивают 10-13 мин. Температура смеси в конце перемешивания составляет не более 110°C. Формуют элемент под давлением 12-20 МПа при температуре 150-170°С в течение 30-60 мин. Обеспечивается повышение степени набухания в воде и увеличение срока эксплуатации. 2 пр.
