Патенты автора Крылов Сергей Алексеевич (RU)
Изобретение относится к области черной металлургии, а именно к производству порошковой коррозионно-стойкой мартенситно-стареющей стали, используемой в технологиях аддитивного производства силовых элементов газотурбинных двигателей, эксплуатирующихся при температурах от минус 70 до плюс 550°С. Сталь содержит компоненты в следующем соотношении, мас.%: хром 12,50-13,50, никель 4,50-5,50, молибден 3,50-4,50, кобальт 8,50-9,50, марганец не более 0,30, кремний не более 0,10, ниобий 0,08-0,15, иттрий не более 0,02, лантан не более 0,02, углерод не более 0,02, сера не более 0,01, кислород не более 0,06, железо - остальное. Сталь обладает пределом прочности не менее 1400 МПа, пределом текучести не менее 1170 МПа, относительным удлинением не менее 14%, поперечным сужением не менее 50%. 1 з.п. ф-лы, 2 табл.
Высокопрочная коррозионно-стойкая сталь // 2724766
Изобретение относится к области металлургии, а именно к высокопрочным коррозионно-стойким сталям, выплавляемым в вакуумно-индукционной печи с последующим электрошлаковым переплавом для введения азота под давлением, используемым для изготовления подшипников качения. Сталь содержит компоненты в следующем соотношении, мас.%: углерод 0,30-0,35, азот 0,25-0,35, хром 13,50-15,50, никель 0,30-1,0, молибден 0,75-1,0, ванадий 0,2-0,3, кремний 0,5-1,0, марганец 0,2-0,5, лантан до 0,03, иттрий до 0,03, железо и примеси – остальное. Сталь обладает высокими эксплуатационными характеристиками, обеспечивающими значительное увеличение ресурса работоспособности подшипников качения. 2 табл.
Изобретение относится к области металлургии, конкретно к производству высокопрочных мартенситностареющих сталей, микролегированных редкоземельными металлами (РЗМ), и может использоваться для изготовления высоконагруженных деталей большого сечения, силовых деталей, работающих от -70 до 400°C в условиях высоких нагрузок, например валов газотурбинных двигателей, деталей шасси, крыла и других деталей, применяемых в авиационной технике и в машиностроении. Способ включает загрузку в вакуумную индукционную печь шихты, содержащей железо, никель, молибден, кобальт без отходов, ее расплавление и раскисление РЗМ, введение титана, форсированную плавку с последующим введением магния и кальция, разливку расплава, получение слитка и его дальнейший переплав в вакуумной дуговой печи. В вакуумную индукционную печь после расплава шихты вводят окись никеля из расчета 0,45-0,55% от веса расплава с выдержкой 15-30 минут при Т=1600-1650°C, после чего в качестве РЗМ последовательно в порядке повышения степени их раскислительной способности вводят иттрий, диспрозий, неодим, церий, лантан в количестве 0,01-0,05% каждого элемента. Изобретение позволяет снизить содержание вредных примесей углерода, азота и серы до значений менее 0,003% каждого, увеличить значение прочности, пластичности и ударной вязкости, предотвратить образование карбидных и карбонитридных сеток при замедленном охлаждении с высоких температур после деформации. 1 з.п. ф-лы, 1 табл.
