Патенты автора Рубцов Виталий Юрьевич (RU)
Изобретение относится к прокатному производству, в частности к термической обработке мелющих шаров из стали, содержащей, мас.%: С 0,61-0,66, Mn 0,80-0,90, Si 0,60-0,65, Al менее 0,070, P менее 0,015, S менее 0,020, Cr 0,60- 0,70, Ni 0,15-0,30, Cu менее 0,040, V 0,01-0,12, Mo 0,04-0,06, N менее 0,010, H менее 0,0003, Fe - остальное. Способ включает прокатку при температуре 950-1050°С, охлаждение шаров, закалку и последующий отпуск. После прокатки шаров подстуживают до температуры 740-830°С, затем шары подвергают закалке в закалочной среде, при этом длительность закалки регулируют в зависимости от диаметра шаров: для шаров с условным диаметром 100 мм от 3,0 до 4,5 мин, для шаров условным диаметром 110-120 мм от 3,5 мин до 6,0 мин, а последующий отпуск шаров производят при длительности выдержки от 160 до 320 мин при температуре 140-260°С. Технический результат заключается в повышении эксплуатационной стойкости шаров, получении мелющих шаров с условным диаметром 100 и 110-120 мм, с объемной твердостью, характеризующейся 5 группой твердости по ГОСТ 7524-2015, при этом с низким градиентом (снижением значения твердости от поверхности к центру шара) в масштабах производства. 2 н. и 1 з.п. ф-лы, 3 ил., 2 табл.
Способ правки зетового профиля // 2788416
Изобретение относится к прокатному производству и может быть использовано при правке фасонных профилей в роликоправильной машине горизонтального типа с регулировкой осевого смещения роликов. Создают нагрузку на стенку и полки профиля бандажами роликов пропусков роликоправильной машины. При этом используют бандажи с расточенной в ребровых впадинах канавкой, имеющей глубину от 2 до 10 мм и ширину от 15 до 40 мм. Осуществляют попарное осевое смещение бандажей роликов относительно линии правки с обеспечением зоны контакта бандажей с полками поочередно. Вначале создают зону контакта нижнего бандажа с опорной полкой зетового профиля с созданием рассредоточенного усилия. Затем обеспечивают зону контакта верхнего бандажа со сварной полкой зетового профиля с созданием рассредоточенного усилия. В результате обеспечивается снижение брака по кривизне, осуществление полной правки за меньшее количество пропусков и повышение стойкости бандажей роликов. 2 ил.
Способ производства мелющих шаров из стали // 2785665
Изобретение относится к прокатному производству, в частности к термической обработке мелющих шаров из стали, содержащей, мас.%: С 0,60-0,64; Mn 0,75-0,90; Si 1,75-2,00; Al 0,015-0,035; P менее 0,025; S менее 0,025; Cr 0,20-0,30; Ni менее 0,25; Cu менее 0,20; N менее 0,009; Аs менее 0,040; Sn менее 0,020; H менее 0,0002; Са 0,0020-0,0030; Fe - остальное. Способ включает прокатку шаров, охлаждение шаров, закалку, отпуск, при этом производят шары с условным диаметром 80-120 мм, причем после прокатки шары подстуживают до температуры 670-800°С, затем шары подвергают закалке в закалочной среде, при этом длительность закалки регулируют в зависимости от диаметра шаров: для шаров с условным диаметром 80-100 мм от 2,5 до 4 мин, для шаров с условным диаметром 110-120 мм от 3,0 до 4,5 мин, а последующий отпуск производят при температуре 150-270°С с длительностью выдержки от 160 до 320 мин. Изобретение направлено на повышение эксплуатационной стойкости шаров, получение мелющих шаров условным диаметром 80-120 мм, имеющих объемную твердостью, характеризующуюся 5 группой твердости по ГОСТ 7524-2015. 2 з.п. ф-лы, 3 табл.
СПОСОБ ПРОКАТКИ РЕЛЬСОВ // 2782330
Изобретение относится к прокатке рельсов. Осуществляют последовательную прокатку в обжимных клетях для прокатки черновых профилей и чистовой непрерывно-реверсивной группе клетей с последовательным использованием ящичных, тавровых, закрытых разрезных и открытого симметрирующего калибров, двухвалковых контрольных калибров вспомогательной клети дуо и трехвалковых калибров универсальных реверсивных клетей тандем упомянутой чистовой непрерывно-реверсивной группы, осуществляющих формирование подошвы и головки рельса. Прокатку в упомянутых универсальных реверсивных клетях тандем производят в трехвалковых симметрично-расположенных калибрах. Обжатие головки рельса осуществляют в двухвалковой системе с уклоном калибров 6-8%. Обжатие подошвы рельса осуществляют в трехвалковой системе с возможностью настройки режимов обжатия. Прокатку в трехвалковых симметрично-расположенных калибрах осуществляют одновременно для двух рельсовых заготовок в режиме симметричной прокатки. В результате обеспечивается возможность независимой настройки формирования подошвы рельса и компенсация осевых нагрузок при прокатке. 4 з.п. ф-лы, 1 пр., 4 ил.
СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА МЕЛЮЩИХ ШАРОВ ИЗ СТАЛИ // 2778651
Изобретение относится к способу производства мелющих шаров из стали, содержащей, мас.%: С 0,58-0,63; Mn 0,80-0,90; Si 0,75-0,80; Al менее 0,060; P менее 0,015; S менее 0,020; Cr 0,75-0,80; Ni 0,20-0,25; Cu 0,15-0,30; V 0,01-0,12; Mo 0,03-0,05; N менее 0,020; H менее 0,0003; Fe – остальное, при этом способ включает подстуживание шаров до температуры 740-830 °С, затем шары подвергают закалке в закалочной среде, при этом длительность закалки регулируют в зависимости от диаметра шаров: для шаров с условным диаметром 100 мм от 3,0 до 4,5 мин, для шаров условным диаметром 110-120 мм от 3,5 до 6,0 мин, а последующий отпуск шаров производят при длительности выдержки от 160 до 320 мин при температуре 140-260 °С. Технический результат заключается в повышении эксплуатационной стойкости шаров с объемной твердостью, характеризующейся 5 группой твердости по ГОСТ 7524-2015, и при этом с низким градиентом (снижением значения твердости от поверхности к центру шара) в масштабах производства. 1 з.п. ф-лы, 3 ил., 2 табл.
СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА МЕЛЮЩИХ ШАРОВ ИЗ СТАЛИ // 2778650
Изобретение относится к способу термической обработки мелющих шаров из стали, содержащей мас.%: С 0,75-0,80; Mn 0,80-0,90; Si 0,25-0,35; Al менее 0,020; P менее 0,015; S менее 0,020; Cr 0,35- 0,40; Ni 0,15-0,25; Cu менее 0,030; V 0,10-0,15; Mo менее 0,05; N менее 0,015; H менее 0,0003, Fe - остальное. Способ включает производство шаров с условным диаметром 60-80 мм, при этом осуществляют прокатку шаров, последующее подстуживание шаров до температуры от 750 до 830°С, закалку шаров в закалочной среде с выдержкой в течение от 2,5 мин до 3,5 мин и последующим отпуском при температуре от 140 до 250°С и временем выдержки в течение от 160 до 240 мин. Технический результат заключается в повышении эксплуатационной стойкости шаров, получении мелющих шаров условным диаметром 60-80 мм с объемной твердостью, характеризующейся 5 группой твердости по ГОСТ 7524-2015 в масштабах производства. 2 з.п. ф-лы, 2 табл., 1 ил.
Изобретение относится к способам механических испытаний, в частности к способу испытания мелющих шаров. Заявленный способ испытания мелющих шаров на ударную стойкость включает комплексное испытание 2-х испытуемых шаров, многократно соударяющихся между собой на протяжении всего времени испытания, при этом в процессе испытания первый шар 1 находится в гнезде нижнего стационарного удерживающего устройства 3, а второй шар 2 находится в гнезде верхнего подвижного удерживающего устройства 4, которое приводится в движение непосредственно гидравлическим или пневматическим плунжером, при этом второй шар 2 одновременно с верхним удерживающим устройством 4 поднимается на заданную высоту и затем опускается, при этом происходит соударение верхнего шара 2 о нижний шар 1, затем цикл процесса повторяется с частотой от 60 до 450 ударов в минуту в зависимости от типа используемой ударной установки. Техническим результатом предлагаемого изобретения является преждевременное выявление дефектных партий мелющих шаров при испытании на ударную стойкость за счет более точной имитации соударения шаров, при работе в шаровых мельницах при измельчении руд и прочих материалов, при помощи многократного взаимного соударения пары шаров на протяжении всего времени испытания на пневматической (гидравлической) ударной установке, что позволяет оценить возможность разрушения шаров, прошедших испытания на ударную вязкость, в условиях усталости металла. 1 з.п. ф-лы, 1 табл., 2 ил.
Изобретение относится к прокатному производству, в частности к производству двутавровых профилей. Способ изготовления горячекатаного крупногабаритного двутавра из фасонной заготовки, включающий изготовление фасонной заготовки на машине непрерывного литья или предварительной прокаткой, нагрев до температуры 1150-1280°С с дальнейшим удалением окалины, прокатку на обжимной клети и группе универсальных и вспомогательных клетей универсально-балочного стана и охлаждение. Из фасонной заготовки, выполненной в форме стойки с параллельными противоположными гранями полок, изготавливают двутавр с условными высотными размерами 800 мм, 900 мм, 1000 мм. Перед прокаткой нагревают фасонную заготовку до температуры 1100-1200°С и осуществляют прокатку на обжимной клети или по меньшей мере двух обжимных клетях, затем осуществляют прокатку на двух - предчистовой и чистовой - или более группах универсальных клетей. В результате обеспечивается изготовление крупногабаритных двутавров из одного типоразмера заготовки. 1 з.п. ф-лы, 2 ил. 1 табл.
СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА МЕЛЮЩИХ ШАРОВ (ВАРИАНТЫ) // 2756671
Изобретение относится к способу производства мелющих шаров из стали, содержащей, мас.%: С 0,75-0,80, Mn 0,80-0,90, Si 0,25-0,35, Al менее 0,020, P менее 0,015, S менее 0,020, Cr 0,35- 0,40, Ni 0,15-0,25, Cu менее 0,030, V 0,10-0,15, Mo 0,03-0,05, N менее 0,015, H менее 0,0003, Fe – остальное. Способ включает производство шаров с условным диаметром 80-100 мм, после прокатки шары подстуживают до температуры 740-800°С, закалку шаров производят в закалочной среде с выдержкой в течение от 3,0 до 4,0 мин, а последующий отпуск проводят при температуре 180-260°С и времени выдержки в течение от 180 до 320 мин, при этом после отпуска проводят самоотпуск с временем выдержки в течение от 12 до 48 часов. Способ включает производство шаров с условным диаметром 110-140 мм, после прокатки шары подстуживают до температуры 740-800°С, закалку шаров производят в закалочной среде с выдержкой в течение от 3,5 мин до 5,0 мин, а последующий отпуск проводят при температуре 180-260°С и времени выдержки от 180 до 320 мин, при этом после отпуска проводят самоотпуск с временем выдержки в течение от 12 до 48 часов. Технический результат заключается в повышении эксплуатационной стойкости шаров, получении мелющих шаров с объемной твердостью, характеризующейся 5 группой твердости по ГОСТ 7524-2015 в масштабах производства. 2 н. и 4 з.п. ф-лы, 2 ил., 2 табл., 1 пр.
СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА ПРОКАТА ПРЯМОУГОЛЬНОГО СЕЧЕНИЯ ИЗ НЕКОНДИЦИОННОГО ПРОКАТА КРУГЛОГО СЕЧЕНИЯ // 2745920
Изобретение относится к прокатному производству, а именно к производству проката прямоугольного сечения из некондиционного проката круглого сечения. Способ включает нагрев круглой заготовки и последовательную прокатку в калибрах станов. Прокатку осуществляют в группе универсальных клетей в универсальных калибрах с добавлением калибров двухвалковой системы в качестве вспомогательных, до получения профиля прямоугольной формы требуемых размеров. Отношение площади поперечного сечения круглой заготовки к площади поперечного сечения получаемого прямоугольного профиля превышает 1,3. Обеспечивается получение сортового проката широкого сортамента при отсутствии возврата в переплавку и связанных с этим затрат. 3 ил., 3 пр.
Способ производства мелющих шаров // 2745922
Изобретение относится к прокатному производству, в частности к термической обработке мелющих шаров из стали, содержащей, мас.%: С 0,71-0,75; Mn 0,90-1,00; Si 0,25-0,35; Al менее 0,010; P менее 0,015; S менее 0,010; Cr 0,40-0,45; Ni 0,10-0,14; Cu менее 0,020; V 0,08-0,12; Mo менее 0,010; Ti менее 0,015; H менее 0,0003; железо - остальное. Способ включает прокатку шаров или нагрев шаров при температуре 950-1050°С, последующее подстуживание до температуры 750-820°С, закалку шаров в закалочной среде и последующий отпуск шаров. Длительность закалки регулируют в зависимости от диаметра шаров: для шаров с условным диаметром 15-35 мм от 1,0 до 2,0 мин, для шаров с условным диаметром 40-50 мм от 1,5 до 3,0 мин, а для шаров с условным диаметром 60-80 мм от 2,5 до 3,5 мин. Последующий отпуск шаров производят при длительности выдержки от 140 до 280 мин. Отпуск шаров с условным диаметром 15-35 мм осуществляют при температуре 150-190°С, а шаров с условным диаметром 40-80 мм при температуре 160-220°С. Изобретение направлено на повышение эксплуатационной стойкости шаров, получение мелющих шаров с объемной твердостью, характеризующейся 5 группой твердости по ГОСТ 7524-2015 в масштабах производства. 2 з.п. ф-лы, 2 табл., 1 пр.
Шпунтовая свая типа Ларсен // 2740561
Изобретение относится к строительным материалам, в частности к шпунтовым профилям корытной формы типа Ларсена, производимым горячекатаным способом. Шпунтовая свая типа Ларсена включает стенку 1 и примыкающие к ней боковые полки 2 с образованием между ними вогнутых углов и расположенные симметрично относительно плоскости 5, перпендикулярной стенке 1 с замками на свободных концах 3. Стенка 1 над вогнутыми углами содержит заплечики 4, имеющие ширину, равную 20-60 мм, и угол подъема ϕ, равный 2-10°. Технический результат состоит в увеличении момента сопротивления шпунтовой стенки, повышении надежности шпунтовой стенки. 1 ил., 1 табл.
Изобретение относится к прокатному производству, в частности к устройствам вертикальных валков универсальных реверсивных клетей прокатных станов. Устройство содержит раму 1, состоящую из двух одинаковых составных частей верхней и нижней, в которой установлены крышки 4, с надетым на них вертикальным валком 2 через подшипники 6 и уплотнительные манжеты 7, предусмотрены тормозные колодки 3, жестко соединенные с рамой 1, а для свободного обеспечения хода вертикального валка 2 в направлении перпендикулярной оси прокатываемой полосы и нажимного устройства 5 имеется зазор от 2 до 20 мм между рамой 1 и крышкой 4 с возможностью горизонтального смещения крышек 4 с вертикальным валком 2 в сторону тормозных колодок 3. Изобретение обеспечивает возможность самоторможения вертикальных валков после выхода полосы из зоны обжатия, для уменьшения динамического воздействия на вертикальные валки при задаче полосы в противоположном направлении, уменьшение разнополярности момента захвата полосы реверсивной задачи полосы и как следствие, динамических ударов; компенсирование динамические удары за счет демпфирования удара нажимным устройством; увеличение долговечности элементов оборудования. 3 з.п. ф-лы, 3 ил.
Изобретение относится к прокатному производству, в частности к способам регулирования частоты вращения валков шаропрокатного стана. Способ включает управление частотой вращения валков в процессе подачи заготовки в валки, прокатки заготовки и захвата последующей заготовки. Увеличение стойкости реборд шаропрокатных валков обеспечивается за счет того, что в период между прокаткой заготовки и захватом последующей заготовки при падении нагрузки снижают частоту вращения валков до 20-50% от рабочей частоты в зависимости от диаметра прокатываемой заготовки и характеристики стана, а после захвата последующей заготовки и появления момента валка увеличивают частоту вращения валков до рабочей частоты, при этом управление частотой вращения валков производят автоматически в зависимости от фиксируемой нагрузки по логическому коду. Технический результат заключается в снижении удельного контактного давления на наиболее изнашиваемые реборды в месте захвата. 1 з.п. ф-лы, 2 ил.
Изобретение относится к изготовлению заготовок корпусов для бетонобойных и бронебойных снарядов с использованием станов винтовой прокатки. Технический результат - увеличение производительности изготовления заготовок, получение однородной структуры металла по всей длине заготовок с одновременным формированием в валках нескольких заготовок. По способу осуществляют нагрев заготовки, горячую пластическую деформацию и ее механическую обработку. При этом горячую пластическую деформацию осуществляют в прокатных винтовых двухвалковых станах с фасонным профилем. Длину одного калибра определяют в соответствии с размером заготовки корпуса снаряда с цилиндрической, головной и оживальной частями в виде полуэллипсоидных кривых. Длину калибрующей части валка определяют по аналитическим выражениям. Заготовку корпусов снарядов после винтовой прокатки накапливают в термоконтейнере, после чего подвергают механической обработке. 3 з.п. ф-лы, 2 табл., 3 ил.
