Патенты автора Тихонов Сергей Михайлович (RU)

Изобретение относится к области металлургии, а именно к способу производства низколегированного рулонного проката категории прочности С390П. Способ включает выплавку в сталеплавильном агрегате низколегированной малоуглеродистой стали, микролегирование расплава титаном и алюминием, внепечную обработку в ковше, получение непрерывнолитой заготовки, аустенизацию полученной заготовки, черновую прокатку до толщины промежуточного раската, его подстуживание, чистовую прокатку с регламентированной температурой конца прокатки и ламинарное охлаждение водой до температуры смотки в рулон. Непрерывнолитую заготовку получают из стали, содержащей, мас.%: углерод 0,05-0,10, марганец 0,4-1,0, кремний 0,1-0,5, хром 0,4-1,0, медь не более 0,15, никель не более 0,25, алюминий не более 0,10, ванадий 0,03-0,2, титан 0,001-0,04, ниобий 0,01-0,15, сера не более 0,010, фосфор не более 0,015, азот не более 0,010, железо и неизбежные примеси - остальное, причем содержание титана составляет не более 0,5 от содержания ванадия, суммарное содержание ниобия, ванадия и титана - не более 0,25 мас.%, а углеродный эквивалент Сэ не превышает 0,36. Аустенизацию непрерывнолитой заготовки осуществляют с выдержкой при заданной температуре не менее 4 часов. Последующую черновую прокатку заготовки производят при величине единичного относительного обжатия в первом проходе не менее 30% и не менее 20% в последнем проходе, причем толщину промежуточного раската устанавливают составляющей 3-5 толщины готового проката. Чистовую прокатку производят при величине единичного относительного обжатия в первом проходе не менее 20% и не более 12% в последнем проходе, причем температуру конца чистовой прокатки устанавливают в зависимости от толщины готового проката из соотношения Ткп=(920-k*h), °С, где h – толщина готового проката, мм, k - эмпирический коэффициент, составляющий от 3 до 6. Скорость ламинарного охлаждения готового проката на отводящем рольганге составляет 8-20°С/сек, а смотку полосы в рулон производят в диапазоне температур 450-520°С. Обеспечивается получение проката с показателем огнестойкости σт+600/σт+20, составляющим не менее 0,6, при сохранении требуемого уровня прочностных и пластических характеристик.
Изобретение относится к области металлургии, а именно к способу получения высокопрочного толстолистового стального проката на реверсивном стане, и может быть использовано для получения низколегированных трубных сталей. Упомянутый способ включает выплавку непрерывнолитой стальной заготовки, ее нагрев и выдержку при температуре аустенизации, черновую прокатку, подстуживание на воздухе и последующую чистовую прокатку на заданную толщину листа и его правку. Непрерывнолитую заготовку изготавливают из стали со следующим соотношением элементов, мас.%: С≤0,08, Mn≤1,0, Si≤0,3, Al≤0,03, (Cu+Cr+Ni)=1,2-2,1, Nb≤0,04, Мо≤0,04, V≤0,04, S≤0,002, Р≤0,01, железо - остальное. Черновую прокатку проводят с температурой конца деформации 930-955°С, при величине частных относительных обжатий 5-18% с обеспечением толщины промежуточного подката в диапазоне 3,0-6,5 толщин готового листа. Чистовую прокатку до конечной толщины листа проводят при величине частных относительных обжатий не менее 9%. Последний проход осуществляют с частным относительным обжатием, необходимым для получения заданной толщины листа, при температуре конца деформации 820-860°С. После остывания прокатанного листа до комнатной температуры проводят его нагрев под закалку до температуры 930-960°С с удельным временем нагрева 2,0-2,8 мин/мм толщины листа и последующую закалку в роликовой закалочной машине с ускоренным охлаждением до температуры не выше 100°С при суммарном расходе охлаждающей воды, составляющем 600-1000 м3/ч. Обеспечивается получение листового проката категорий прочности К52-К60 с повышенной коррозионной стойкостью и хладостойкостью. 1 з.п. ф-лы.

Изобретение относится к области металлургии. Для повышения коррозионной стойкости трубного проката при сохранении высокой прочности, пластичности и ударной вязкости получают непрерывно-литую заготовку из стали, содержащей, мас.%: С 0,04-0,08, Si 0,15-0,35, Mn 0,7-1,0, Ni 0,2-0,5, Cu 0,4-0,6, Nb 0,02-0,04, Al≤0,03, Мо≤0,01, V≤0,01%, S≤0,002, Р≤0,01%, содержание хрома устанавливают в зависимости от содержания меди Cr=k1*Cu, где k1=1,3…1,6 - эмпирический коэффициент, железо и неизбежные примеси - остальное, а углеродный эквивалент составляет Сэкв.≤0,39, нагревают заготовку до температуры не ниже 1200°С, затем осуществляют черновую прокатку с температурой конца деформации не ниже 960°С при частных относительных обжатиях в первых двух проходах не более 12% и с увеличением обжатий в последующих проходах, обеспечивающих толщину промежуточного подката в диапазоне 4,5-5,5 толщины готового проката, промежуточное подстуживание в течение не более 1 мин, чистовую прокатку до конечной толщины при частных относительных обжатиях в первых четырех проходах не менее 20% с последним холостым проходом при температуре конца деформации не ниже 850°С, ускоренное охлаждение до температуры не выше 550°С с получением в готовом прокате мелкозернистой ферритобейнитной структуры, причем ускоренное охлаждение готового проката начинают не ранее чем через 20 с после его выхода из стана и после его завершения полученные листы охлаждают до комнатной температуры в пакете не менее 3 штук.

Изобретение относится к области испытаний и может быть использовано для проведения испытаний эксплуатационных свойств проката, используемого для нефтепромысловых труб. Способ проведения испытаний проката для нефтепромысловых труб на коррозионно-абразивный износ, включающий взвешивание тестируемого образца проката, подготовку испытательного раствора путем введения в него абразивных частиц, последующую подачу этого раствора на поверхность образца в режиме затопленной струи с заданного расстояния и под заданным углом к этой поверхности в условиях постоянной циркуляции указанного раствора в испытательной установке в режиме замкнутого цикла, взвешивание образца после проведения испытаний и оценку полученных результатов, отличающийся тем, что испытательный раствор подогревают до температуры, соответствующей эксплуатационным условиям нефтепромыслов, для которых производят выбор материала труб, насыщают соответствующими этим условиям реагентами, формируют уровень кислотности испытательного раствора с водородным показателем рН, также соответствующим этим условиям, добавляют в него коррозионно-активные вещества с концентрацией не более 5%, вводят в него абразивные частицы с размером, не превышающим 1,5 мм, и с концентрацией не более 5%, а затопленную струю испытательного раствора подают на плоскую лицевую поверхность тестируемого образца проката под углом 45-90° к этой поверхности, с расстояния 10-20 мм от нее, со скоростью не более 5 м/с, при продолжительности испытаний не менее 24 часов, причем после завершения испытаний перед взвешиванием производят очистку поверхности образца проката от остатков испытательного раствора и абразива, а оценку полученных результатов проводят по изменению веса тестируемого образца. Технический результат изобретения состоит в повышении достоверности оценки коррозионно-абразивного износа проката по результатам проведения его испытаний в условиях, наиболее приближенных к конкретным нефтепромыслам. 1 з.п. ф-лы, 1 табл.

Изобретение относится к области черной металлургии и может быть использовано для получения низкоуглеродистых сталей с повышенной коррозионной стойкостью для производства полосового проката. В способе осуществляют выплавку металла в сталеплавильном агрегате, выпуск жидкого металла в сталеразливочный ковш, ковшовую обработку жидкого металла на установках «печь-ковш» (УПК) и вакуумирования стали (УВС) и разливку стали. При выпуске металла в сталеразливочный ковш производят его раскисление и легирование, а в процессе вакуумирования стали на УВС осуществляют дополнительный ввод раскислителя в виде алюминия и легирующих в виде марганца, феррохрома, ферротитана и ферросилиция, при этом содержание алюминия в металле перед обработкой на УПК устанавливают не более 0,04%, а после окончания обработки - не более 0,03%, количество алюминия, вводимого в УВС, не превышает 0,045%, а в конце обработки на УВС содержание алюминия в металле устанавливают не более 0,02%, при этом ферротитан вводят не менее чем за 15 минут до окончания обработки на УВС в количестве, достаточном для получения в металле перед разливкой содержания титана не менее 0,015%, после чего осуществляют введение кальция в количестве не менее 20 г на тонну стали при содержании серы не более 0,002%, при этом продолжительность обработки на УВС составляет 70-100 минут. Изобретение позволяет получать слябы для производства полосового проката с низкой скоростью коррозии при сохранении высокого уровня прочностных и пластических характеристик. 1 табл.
Изобретение относится к области прокатки полос толщиной 1-1,5 мм на широкополосном стане литейно-прокатного комплекса. Способ включает выплавку плоской непрерывнолитой полосовой заготовки, ее порезку на мерные длины с последующим подогревом в туннельной печи и поштучную прокатку подогретых заготовок в клетях черновой и чистовой группы непрерывного стана, с последующей смоткой полученных полос в рулон. Улучшение плоскостности полосы обеспечивается за счет того, что используют непрерывнолитые заготовки шириной не более 0,75 от длины рабочих валков клетей чистовой группы стана, производят прокатку серии переходных полос с регламентированной толщиной, межклетьевое охлаждение подката в чистовой группе клетей отключают при прокатке полос толщиной 1,7±0,25 мм и менее, а величину единичных относительных обжатий уменьшают от первой клети чистовой группы к последней по ходу прокатки, при этом в последней чистовой клети устанавливают величину единичного относительного обжатия не более 0,7 от величины единичного относительного обжатия в предпоследней чистовой клети. Регламентированы температурный режим прокатки и состав стали заготовки. 1 з.п. ф-лы.
Изобретение относится к области металлургии, конкретнее, для получения рулонного полосового проката с низкой скоростью коррозии при сохранении уровня прочностных и пластических характеристик, соответствующего категории прочности К52, осуществляют аустенизацию заготовки при 1200-1280°С, черновую прокатку до толщины промежуточного подката, чистовую прокатку с регламентированной температурой конца прокатки и ламинарное охлаждение водой до температуры смотки в рулон, при этом заготовку получают из стали, содержащей мас.%: углерод 0,04-0,07, марганец 0,4-0,9, кремний 0,1-0,4, хром 0,2-0,7, медь 0,3-0,6, никель 0,15-0,60, алюминий не более 0,03, молибден не более 0,08, сера не более 0,003, фосфор не более 0,015, при выполнении соотношения Nb+V+Ti≤0,15, остальное – железо и неизбежные примеси, аустенизацию осуществляют с выдержкой не менее 3 часов, черновую прокатку заготовки производят при величине единичного относительного обжатия в первом проходе не менее 30% и не менее 20% в последнем проходе с обеспечением толщины подката, равной 5,5-7,5 толщины готовой полосы, а чистовую прокатку производят при величине единичного относительного обжатия в первом проходе не менее 30% и не более 10% в последнем проходе, причем температуру конца чистовой прокатки устанавливают из соотношения Ткп=800*К, °С, где К - эмпирический коэффициент, составляющий К=1,02-1,15, а смотку полосы в рулон производят в диапазоне температур 585-670°С. 1 з.п. ф-лы.

Изобретение относится к области металлургии, в частности к производству листового проката на реверсивном толстолистовом стане, и может быть использовано для обеспечения плоскостности толстолистового проката низколегированных штрипсовых сталей. Правку осуществляют с максимальным изгибом на первом изгибающем ролике по направлению движения проката с определенной амплитудой максимального изгиба при температуре правки выше и ниже 150°C. При этом амплитуду изгиба на втором изгибающем ролике устанавливают не выше 0,7 от амплитуды максимального изгиба на первом ролике, а амплитуду изгиба на последнем изгибающем ролике устанавливают не выше 0,25 толщины проката. Обеспечивается требование по плоскостности готовой продукции. 1 ил.
Изобретение относится к области обработки металлов давлением, в частности к технологии листовой прокатки на реверсивном толстолистовом стане. Способ включает нагрев непрерывнолитой заготовки, ее черновую продольную прокатку до заданной толщины, черновую поперечную прокатку с разбивкой ширины, промежуточное подстуживание полученного раската до заданной температуры, его чистовую поперечную прокатку в первых проходах с последующим переходом к чистовой продольной прокатке до получения требуемой толщины штрипса и последующее ускоренное охлаждение. Снижение вероятности появления поверхностных дефектов в прикромочной зоне толстолистового штрипса обеспечивается за счет того, что нагрев непрерывнолитой заготовки производят с выдержкой в томильной зоне печи при заданной температуре выдачи не менее 1,5 часов до получения величины градиента температуры по сечению заготовки не более 40°С, причем в первых после подстуживания проходах чистовой стадии поперечную и продольную прокатку вплоть до получения толщины раската менее 4 толщин готового штрипса осуществляют с единичными относительными обжатиями не более 8%, а в последующих проходах - не более 10%.

Изобретение относится к области обработки металлов давлением, в частности к технологии горячей прокатки на непрерывном широкополосном стане. Для повышения уровня стабильности механических свойств рулонного горячекатаного проката осуществляют прокатку непрерывнолитой заготовки в черновой и чистовой группах клетей, ламинарное охлаждение проката на отводящем рольганге и его смотку. Определяют режим ламинарного охлаждения в зависимости от структуры стали и рассматриваемого химического состава путем совмещения графика изменения температуры проката при охлаждении на отводящем рольганге с термокинетической диаграммой, при этом используют отводящий рольганг, выполненный с двумя участками ламинарного охлаждения, между которыми расположен участок транспортировки, причем после каждого участка ламинарного охлаждения размещают участок сдува воды с поверхности проката и обеспечивают режим охлаждения, при котором упомянутый график изменения температуры проката проходит при его совмещении с термокинетической диаграммой на расстоянии по оси времени не менее 5 сек от узловых точек фазового превращения, причем график изменения температуры проката получают с учетом различных условий теплоотвода, толщины проката и скорости его транспортировки на всех участках отводящего рольганга, включая участки транспортировки от последней клети стана до зоны первичного ламинарного охлаждения, первичного ламинарного охлаждения, последующего сдува воды с поверхности проката, промежуточной транспортировки от зоны первичного ламинарного охлаждения до зоны вторичного ламинарного охлаждения, вторичного ламинарного охлаждения, последующего сдува воды с поверхности проката и транспортировки к моталкам. 1 ил.
Изобретение относится к производству магистральных труб большого диаметра для прокладки трубопроводов. Сначала наружную поверхность трубы обезжиривают, после чего трубу подвергают сушке и дробеметной очистке. После осуществляют индукционный нагрев трубы до температуры не менее 200°С и наносят на наружную поверхность трубы слой порошковой грунтовки на основе эпоксидной композиции до толщины 60-150 мкм. Далее спиральной намоткой внахлест наносят расплавленную клеевую композицию, которую выдавливают в плоскощелевую головку экструдера с образованием ленты толщиной от 150 до 250 мкм, а поверх клеевого слоя спиральной намоткой внахлест наносят нагретую полиэтиленовую ленту, обеспечивая суммарную толщину трехслойного покрытия 2,5-3,5 мм. Полученное трехслойное покрытие прикатывают под давлением к наружной поверхности трубы роликом с нанесенной на его поверхность силиконовой смазкой и производят медленное струйное охлаждение трубы до температуры не выше 60°С. Изобретение обеспечивает получение покрытия с повышенной стойкостью к расслоению при нахождении в агрессивной среде с повышенной влажностью, высокой адгезионной прочностью и надежной антикоррозионной защитой. 4 з.п. ф-лы.
Изобретение может быть использовано для восстановления чугунных рабочих валков с поврежденной в процессе эксплуатации рабочей поверхностью. После механического съема поврежденного слоя производят нагрев валка до температуры 150-270°C. Осуществляют электродуговую наплавку износостойкого покрытия с подачей порошковой проволоки в зону сварки не менее чем в три слоя общей толщиной не более 9 мм. Непосредственно после наплавки валок нагревают до температуры 250-300°C и выдерживают при этой температуре не менее 1 часа с последующим замедленным охлаждением до температуры не выше 60°C. При необходимости получения наплавленного слоя толщиной более 9 мм предварительно производят наплавку порошковой проволокой на поверхность валка дополнительного подслоя требуемой толщины. Для наплавки дополнительного подслоя используют сварочную проволоку, содержащую, мас.%: 0,25-0,45 C, 0,7-1,2 Cr, 0,5-1,2 Mn, 0,15-1,2 Si, Cu<0,3, Ni<0,4, Fe - остальное. Для наплавки износостойкого покрытия используют порошковую проволоку, содержащую, мас.%: 0,25-0,45 C, 2,0-2,7 Cr, 0,5-1,2 Mn, 0,15-1,2 Si, 7-11 W, 0,15-0,55 V, Fe и газо- и шлакообразующие компоненты - остальное. Технический результат изобретения состоит в повышении износостойкости и срока службы чугунных прокатных валков. 2 н.п. ф-лы.
Изобретение относится к области обработки металлов давлением, в частности к технологии листовой прокатки на реверсивном толстолистовом стане. Способ включает нагрев, черновую и чистовую прокатку с промежуточным охлаждением и завершающее ускоренное охлаждение. Снижение неравномерности деформации по толщине раската, уменьшение поверхностных дефектов на боковых гранях готового проката из малоуглеродистой стали обеспечивается за счет того, что прокатку непрерывнолитой заготовки осуществляют с суммарной степенью обжатия по высоте 30-70% в два этапа, при этом прокатку на первом этапе производят с единичными относительными обжатиями не более 7% вплоть до получения раската толщиной 0,4-0,8 от исходной толщины непрерывнолитой заготовки, а прокатку на втором этапе ведут до получения толщины раската, необходимой для проведения промежуточного подстуживания между черновой и чистовой прокаткой, с единичными относительными обжатиями не менее 10%. На первом этапе черновой прокатки не менее трех проходов осуществляют с использованием гидросбива. 1 з.п. ф-лы.

Изобретение относится к области обработки металлов давлением магистральных труб. Способ включает формовку основного контура трубной заготовки из толстолистового проката, последующее соединение продольных боковых кромок отформованной трубной заготовки, приварку к ним технологических планок и сварку указанных боковых кромок в сомкнутом положении с образованием продольного соединительного шва, а также экспандирование полученной трубы для обеспечения контура ее окружности. Снижение остаточных внутренних напряжений в зоне продольного сварного шва обеспечивается за счет того, что после формовки основного контура трубной заготовки осуществляют ее доформовку не менее чем за два этапа, при этом на первом этапе из исходного положения с расположенным в верхней точке периметра разъемом боковых кромок трубной заготовки производят ее поворот вокруг оси на угол 15…60° и фиксируют в этом положении, прикладывают к верхней зоне ее наружной поверхности равномерно распределенное по длине трубной заготовки сжимающее усилие, обеспечивающее вертикальное смещение этой зоны в направлении оси трубной заготовки на регламентируемую величину, снимают нагрузку, а на втором этапе доформовки производят поворот трубной заготовки вокруг оси в противоположную сторону на такой же угол и прикладывают к верхней зоне ее наружной поверхности аналогичное усилие. Дополнительно может производиться еще не менее двух этапов доформовки. 2 ил.
Изобретение относится к области металлургии, в частности к производству листового проката на реверсивном толстолистовом стане. Для повышения прочностных свойств проката до уровня судостали категории GL-A36, GL-D36, GL-E36 и др. толщиной 12-50 мм, при сохранении достаточной пластичности осуществляют аустенизацию заготовки при температуре не выше 1170°C, проводят черновую прокатку до толщины промежуточной заготовки, определяемой из соотношения Н=109+2·(h-33)±15 мм, где h - толщина полученного листового проката, затем охлаждают промежуточную заготовку и проводят чистовую прокатку с температурой конца чистовой прокатки не ниже 730°C, полученный листовой прокат ускоренно охлаждают до температуры 470-600°C, далее замедленно охлаждают до температуры не выше 160°C. После замедленного охлаждения листового проката проводят отпуск при 550-700°C, при этом заготовку получают из стали, содержащей, мас.%: С<0,12, Si 0,15-0,35, Mn 1,00-1,50, V+Nb+Ti<0,20, Mo+Cr<0,40, (Cu+Ni) 0,15-0,50, остальное - железо и примеси, с содержанием каждого примесного элемента менее 0,03. 2 з.п. ф-лы.
Изобретение относится к производству труб большого диаметра для прокладки магистральных трубопроводов. В способе для предварительной очистки внутренней поверхности трубы производят ее обезжиривание щелочным раствором, промывку деионизированной водой и сушку. Затем выполняют струйную очистку дробеметным методом с использованием стальной колотой дроби размером не более 1,6 мм до получения на внутренней поверхности высоты микронеровностей Rz=30-120 мкм и содержания на ней солей не более 50 мг/м2. После очистки внутренней поверхности выполняют продувку воздухом и ее предварительный подогрев, затем методом безвоздушного распыления через форсунки наносят защитное покрытие. В качестве покрытия используют отверждаемую полиамином эпоксидную композицию, не содержащую растворителя. Покрытие отверждают путем нагрева до температуры 60-120°C и выдержки при этой температуре не менее 4 часов. Предварительный подогрев целесообразно производить не позднее 6 часов после завершения предварительной очистки и продувки воздухом до температуры, превышающей точку росы не менее чем на 3°C, при относительной влажности воздуха не более 90%. Суммарная толщина «мокрой» пленки наносимого защитного покрытия может составлять 300-800 мкм. Технический результат: повышение качества и эксплуатационной стойкости покрытия. 3 з.п. ф-лы.
Изобретение относится к области обработки металлов давлением, в частности к технологии и оборудованию для производства прямошовных магистральных труб в трубоформовочных цехах металлургических предприятий. Способ включает формовку трубы из листовой заготовки с предварительной подгибкой продольных кромок и последующей U-образной или О-образной деформацией указанной заготовки, а также приварку технологических планок в зоне соединяемых при помощи сварки продольных боковых кромок листовой заготовки, обработку кромок указанных краев и их сварку с образованием продольного соединительного шва труб. Стабильный процесс сварки на всем протяжении продольного соединительного шва и повышение качества готовых магистральных труб обеспечиваются за счет того, что для каждой листовой заготовки технологические планки изготовляют из технологической обрези, полученной при производстве листовых заготовок той же плавки, что и заготовка, причем используют обрезь с толщиной, соответствующей толщине этой заготовки, а приварку планок к торцам листовой заготовки и обработку продольных кромок этой заготовки производят до ее формовки, осуществляя приварку таким образом, чтобы зазор между соседними планками после соединения краев заготовки перед сваркой продольного шва трубы не превышал 6 мм, после чего последовательно проводят сварку технологического, а также внутреннего и наружного соединительных швов, причем настройку сварочного инструмента и параметров процесса проводят на технологических планках с выходом на стабильный режим сварки непосредственно в зоне соединения краев трубной заготовки. 1 пр.
Изобретение относится к металлургии, конкретнее к прокатному производству, и может быть использовано при изготовлении толстых листов и штрипсов с применением контролируемой прокатки. Для повышения прочностных свойств листа толщиной 30-40 мм до уровня DNV 485 IFD при сохранении достаточной пластичности и хладостойкости выплавляют сталь со следующим соотношением элементов, мас.%: С 0,04-0,08, Si 0,1-0,25, Mn 1,2-1,6, Ni 0,3-0,5, Mo 0,15-0,25, Cr≤0,12, Cu 0,15-0,45, Al≤0,05, V 0,03-0,06, Nb 0,02-0,05, Ti 0,01-0,03, остальное - железо и примеси при содержании каждого менее 0,03% и с параметром стойкости против растрескивания, составляющем Pcm<0,23%, разливают сталь на заготовки, нагревают и производят черновую прокатку при температуре ее начала не ниже 970°C с переходом от продольной к поперечной прокатке с разбивкой ширины и с относительными обжатиями за проход не менее 10%. до толщины, составляющей 3,5-5,2 толщины готового листа, затем проводят чистовую прокатку при температуре ее начала не ниже 740°C, на первых проходах которой осуществляют разбивку ширины с обжатием не более 10% и заканчивают чистовую прокатку проглаживающим проходом при температуре не ниже 720°C, после чего производят ускоренное охлаждение листа до температуры, определяемой из соотношения T=(717°C-0,11*h2)±15°C, где 0,11 - эмпирический коэффициент, °C/мм2; h - толщина готового листа, мм. 1 пр.
Изобретение относится к области обработки металлов давлением, в частности к способу производства толстолистового штрипса для магистральных труб на реверсивном стане, который включает расчет длины односторонней концевой технологической обрези, равной захоложенной зоне на конце листа, в зависимости от толщины и ширины листа из следующего соотношения: =(A1×h2-A2×h+A 3)×(A4/S)l/2±200 мм, где - длина концевой технологической обрези с одной стороны листа, мм;h - толщина листа, мм; S - ширина листа, мм
Изобретение относится к области металлургии, в частности к производству листового проката на реверсивном толстолистовом стане, и может быть использовано при изготовлении толстых листов и штрипсов
Изобретение относится к металлургии, конкретнее к прокатному производству
Изобретение относится к области металлургии и может быть использовано при изготовлении толстых листов и штрипсов с применением контролируемой прокатки

Изобретение относится к области металлургии, конкретнее к производству листового проката, и может быть использовано при изготовлении толстых листов и штрипсов из низколегированных сталей с применением контролируемой прокатки

Изобретение относится к области металлургии, в частности к производству листового проката на реверсивном толстолистовом стане, и может быть использовано для обеспечения плоскостности толстых листов из высокопрочных низколегированных штрипсовых сталей, полученных с применением контролируемой прокатки

Изобретение относится к области металлургии, а именно к низколегированным сталям, используемым для изготовления сварных нефте- и газопроводных труб, пригодных к эксплуатации в условиях Крайнего Севера
Изобретение относится к области металлургии, в частности к технологии прокатки высокопрочного штрипса для магистральных труб из низколегированной стали на реверсивном толстолистовом стане
Изобретение относится к металлургии, конкретнее к прокатному производству
Изобретение относится к области обработки металлов давлением, в частности к технологии листовой прокатки на реверсивном толстолистовом стане

Изобретение относится к области обработки металлов давлением, в частности к технологии и оборудованию листовой прокатки на реверсивном толстолистовом стане

Изобретение относится к области обработки металлов давлением, в частности к технологии и оборудованию листовой прокатки на реверсивном толстолистовом стане
Изобретение относится к области обработки металлов давлением, в частности к технологии листовой прокатки на реверсивном толстолистовом стане

Изобретение относится к области обработки металлов давлением, в частности к технологии и оборудованию листовой прокатки на реверсивном толстолистовом стане

Изобретение относится к области обработки металлов давлением, в частности к технологии и оборудованию листовой прокатки на реверсивном толстолистовом стане
Изобретение относится к области металлургии, конкретнее к прокатному производству, и может быть использовано при изготовлении толстых листов и штрипсов из низколегированных сталей
Изобретение относится к металлургии, конкретнее к прокатному производству
Изобретение относится к области обработки металлов давлением, в частности к технологии прокатки на реверсивном толстолистовом стане
Изобретение относится к области металлургии, конкретнее к прокатному производству, и может быть использовано при изготовлении толстых листов и штрипсов из низколегированных сталей

Изобретение относится к области обработки металлов давлением, в частности к технологии производства круглого сортового проката в бунтах, например арматуры, на проволочном (мелкосортном) стане

Изобретение относится к области обработки металлов давлением, в частности к технологии профилирования гнутых профилей

Изобретение относится к области обработки металлов давлением, в частности к технологии листовой прокатки на широкополосовом стане

Изобретение относится к области обработки металлов давлением, в частности к технологии и оборудованию листовой прокатки на широкополосовом стане

Изобретение относится к области металлургии и может быть использовано при подготовке к работе воздушных фурм доменных печей

Изобретение относится к технологии листовой прокатки на широкополосовом стане

Изобретение относится к обработке металлов давлением и может быть использовано при листовой прокатке на широкополосовом стане

Изобретение относится к области обработки металлов давлением, в частности к технологии листовой прокатки на широкополосовом стане

 


© Патентный поиск, поиск патентов на изобретения - FindPatent.RU 2012-2024
Политика конфиденциальности
Наверх