Патенты автора Родионова Ирина Гавриловна (RU)

Изобретение относится к металлургии, конкретнее к производству с использованием электрошлаковой технологии биметаллических слитков, предназначенных для последующей прокатки на биметаллические полосы и листы. Осуществляют размещение металлической заготовки с зазором от стенки кристаллизатора, установку в этом зазоре расходуемого электрода из коррозионно-стойкой стали, наведение шлаковой ванны и переплав в ней расходуемого электрода с формированием наплавленного слоя. В процессе переплава производят регулировку значений тока в интервале 9-13 кА и напряжения в интервале 37-45 В, при этом значения подводимой мощности находятся в интервале 420-500 кВт, а в процессе переплава электрода из коррозионностойкой стали, содержащей 0,1-0,5% титана, производят равномерное добавление в металлическую ванну алюминия с расходом 1-4 г на 1 кг наплавляемого металла и титана с расходом 1-3 г на 1 кг наплавляемого металла, а переплав проводят под шлаком, содержание SiO2 в котором составляет не более 1%. Изобретение обеспечивает минимизацию угара титана и повышение коррозионной стойкости наплавленного слоя биметаллических слитков и листов при сохранении высокой прочности и сплошности соединения слоев и технологичности. 1 пр., 3 табл.

Изобретение относится к металлургии, а именно к способам производства холоднокатаных полос из сверхнизкоуглеродистых IF-сталей, которые могут быть использованы для изготовления штампованных изделий особосложной формы. Способ производства холоднокатаных полос из IF-стали включает выплавку стали, разливку, горячую прокатку с получением полос, травление, смотку полос в рулоны, холодную прокатку полос, рекристаллизационный отжиг в агрегате непрерывного отжига и дрессировку. Выплавляют сталь, содержащую, мас.%: С 0,003-0,006, Si 0,015-0,030, Mn 0,06-0,15, Al 0,01-0,06, Ti 0,04-0,06, Fe и неизбежные примеси - остальное, в нее вводят кальций и магний в качестве модификаторов неметаллических включений, смотку полос в рулоны проводят при температуре не ниже 650°С, при этом сталь содержит неметаллические включения комплексного состава, размерами не более 5 мкм, содержащие алюминий, кальций, магний, титан и кислород, причем суммарное содержание кальция, магния, титана и алюминия во включениях соответствует уравнению ([Са]+[Mg]+[Ti])/[Al]≥1, где [Са], [Mg], [Ti] и [Al] - содержание в неметаллических включениях кальция, магния, титана и алюминия соответственно. Обеспечивается повышение коррозионной стойкости при сохранении высоких показателей пластичности, штампуемости и стабильности прочностных характеристик. 2 табл., 3 пр.
Изобретение относится к металлургии, конкретнее к производству с использованием электрошлаковой технологии биметаллических слитков, предназначенных для последующей прокатки на биметаллические полосы и листы. Осуществляют размещение металлической заготовки с зазором от стенки кристаллизатора, установку в этом зазоре расходуемого электрода из коррозионностойкой стали, наведение шлаковой ванны и переплав в ней расходуемого электрода с формированием наплавленного слоя, на заготовке основного слоя толщиной 150-300 мм при ширине 1000-1600 мм формируют наплавленный слой, толщина которого составляет 5-30% от общей толщины слитка, согласно изобретению в процессе переплава производят регулировку значений тока в интервале 9-13 кА и напряжения в интервале 37-45 В, при этом значения подводимой мощности находятся в интервале 420-500 кВт, а переплав электрода из коррозионностойкой стали, содержащей 0,3-0,6% титана, проводят под шлаком, содержащим 1-5% TiO2. Изобретение обеспечивает минимизацию угара титана и повышение коррозионной стойкости наплавленного слоя биметаллических слитков и листов при сохранении высокой прочности и сплошности соединения слоев и технологичности. 1 пр., 2 табл.

Изобретение относится к области металлургии, а именно к способам производства высокоштампуемых листовых сверхнизкоуглеродистых IF-сталей, которые могут быть использованы для изготовления штампованных изделий особо сложной формы. Способ производства холоднокатаных полос из IF-стали включает выплавку стали, разливку, горячую прокатку с получением полос, травление, смотку полос в рулоны, холодную прокатку, рекристаллизационный отжиг в агрегате непрерывного отжига и дрессировку. Выплавляют сталь, содержащую, мас.%: С - 0,003-0,006, Si - 0,015-0,030, Mn - 0,06-0,15, Al - 0,01-0,06, Ti - 0,04-0,06, Fe и неизбежные примеси - остальное, горячую прокатку заканчивают при температуре 890-930°С, холодную прокатку производят на полосы толщиной не более 1,2 мм, рекристаллизационный отжиг проводят при температуре 820-840°С, а скорость движения полос в агрегате непрерывного отжига составляет не менее 120 м/мин. Обеспечивается стабильность высоких прочностных характеристик и коррозионной стойкости при сохранении высоких показателей пластичности и штампуемости. 2 табл., 1 пр.
Изобретение относится к специальной электрометаллургии, конкретнее к электрошлаковой технологии биметаллических слитков, предназначенных для последующей прокатки на биметаллические полосы и листы. В процессе переплава расходуемого электрода производят равномерное добавление в металлическую ванну алюминия и титана с расходом не менее 6 и 3 г на 1 кг наплавляемого металла соответственно, а переплав проводят при значении электросопротивления шлаковой ванны в интервале 3,3-3,9 мОм. Изобретение позволяет повысить коррозионную стойкость наплавленного слоя биметаллических слитков и листов, а также снизить их себестоимость при сохранении высокой прочности и сплошности соединения слоев и технологичности. 1 пр., 2 табл.
Изобретение относится к специальной электрометаллургии, конкретнее к производству, с использованием электрошлаковой технологии, биметаллических слитков, состоящих из основного слоя из углеродистой, низколегированной или легированной стали и наплавленного слоя из коррозионностойкой стали, предназначенных для последующей прокатки на биметаллические полосы и листы. Техническим результатом данного изобретения является повышение коррозионной стойкости наплавленного слоя биметаллических слитков и листов, а также снижение их себестоимости при сохранении высокой прочности и технологичности. Технический результат достигается тем, что в способе получения биметаллического слитка, включающем размещение металлической заготовки, являющейся основным слоем биметаллического слитка, с зазором от стенки кристаллизатора, установку в данном зазоре расходуемого электрода из коррозионностойкой стали, наведение шлаковой ванны и переплав в ней расходуемого электрода с формированием наплавленного слоя толщиной 5-30% от общей толщины слитка на заготовке основного слоя толщиной 150-300 мм, шириной 1000-1600 мм, согласно изобретению в процессе переплава расходуемого электрода из стали, легированной 0,5-1% титана, производят равномерное добавление в металлическую ванну алюминия и титана с расходом не менее 3 г и 2 г на 1 кг наплавляемого металла соответственно, при этом переплав проводят под шлаком, содержание в котором SiO2 составляет не более 2%. 3 табл.

Изобретение относится к области металлургии, а именно к способам производства высокопрочного холоднокатаного непрерывно отожженного листового проката из IF-сталей, который может быть использован в автомобильной промышленности. Способ производства высокопрочного холоднокатаного и отожженного проката, включающий выплавку стали, непрерывную разливку в слябы, горячую прокатку слитка, холодную прокатку полученного проката и рекристаллизационный отжиг. Выплавляют сталь, содержащую, мас. %: С - 0,003-0,007, Si - 0,01-0,02, Mn - 0,35-0,55, Р - 0,03-0,05, Al - 0,02-0,06, Ti - 0,03-0,05, Nb - 0,03-0,05, Fe и неизбежные примеси - остальное, горячую прокатку заканчивают при температуре 840-920°С, рекристаллизационный отжиг проката из стали проводят при температуре, которую устанавливают в зависимости от класса прочности, численно равного минимально допустимому пределу текучести 180 МПа, 220 МПа и 260 МПа в соответствии с зависимостью: где К - коэффициент, численно равный минимально допустимому пределу текучести 180 МПа, 220 МПа и 260 МПа, 920 и 0,5 - эмпирические коэффициенты, после рекристаллизационного отжига проводят перестаривание при температуре 420-460°С для проката из стали с минимально допустимым пределом текучести 180 МПа или при температуре 360-400°С для проката из стали с минимально допустимыми пределом текучести 220 МПа и 260 МПа. Обеспечивается расширение технологических возможностей способа производства высокопрочного холоднокатаного проката при сохранении высоких показателей пластичности и штампуемости. 3 табл., 5 пр.

Изобретение относится к металлургии, а именно к способам производства холоднокатаного проката из сверхнизкоуглеродистых IF-сталей, который может быть использован в автомобильной промышленности. Способ производства холоднокатаной полосы из IF-стали включает выплавку стали, разливку, горячую прокатку с получением полос, травление, смотку полос в рулоны, холодную прокатку полос, рекристаллизационный отжиг в агрегате непрерывного отжига и дрессировку. Выплавляют сталь, содержащую, мас. %: С 0,002-0,005, Si 0,01-0,020, Mn 0,06-0,15, Al 0,02-0,05, Ti 0,04-0,07, Fe и неизбежные примеси остальное, горячую прокатку заканчивают при температуре 900-920°С, а рекристаллизационный отжиг холоднокатаной полосы проводят при температуре 850-870°С, причем скорость движения полосы в агрегате непрерывного отжига составляет не более 90 м/мин. Обеспечивается повышение пластичности холоднокатаного проката, стабильности его прочностных характеристик, а также коррозионной стойкости при сохранении высоких показателей штампуемости. 3 табл., 2 пр.

Изобретение относится к металлургии, а именно к способу производства холоднокатаного горячеоцинкованного высокопрочного листового проката из стали с двухфазной феррито-мартенситной структурой, который может быть использован в автомобильной промышленности. Проводят горячую прокатку сляба, после которой осуществляют охлаждение водой и смотку полосы в рулон. Затем осуществляют травление и холодную прокатку, после которой проводят обработку полосы в агрегате непрерывного горячего цинкования путем нагрева до температуры отжига, выдержки, ускоренного охлаждения, нанесения цинкового покрытия и дрессировки. Упомянутый сляб получают из стали, имеющей следующий химический состав, мас. %: углерод 0,06-0,14, кремний не более 0,35, марганец 1,3-2,6, хром 0,20-0,60, молибден не более 0,30, алюминий 0,02-0,08, ниобий не более 0,08, фосфор не более 0,02, сера не более 0,02, железо и неизбежные примеси остальное. Полосу нагревают до температуры отжига 730-800°С, ускоренное охлаждение проводят со скоростью 20-35°С/с и заканчивают при температуре 450-500°С, а дрессировку осуществляют с удлинением 0,3-0,7%. Кроме того, горячую прокатку заканчивают при температуре 780-890°С, смотку полосы в рулон проводят при температуре не менее 560°С, а удельное натяжение полосы в агрегате непрерывного горячего цинкования на стадиях нагрева, выдержки, охлаждения и нанесения цинкового покрытия составляет не менее 0,4 кг/мм2. Обеспечивается стабильное повышение пластичности и снижение затрат на производство холоднокатаного горячеоцинкованного проката из двухфазной стали с феррито-мартенситной структурой, при сохранении комплекса механических свойств. 2 з.п. ф-лы, 2 табл., 1 пр.

Изобретение относится к области металлургии, а именно к производству холоднокатаного высокопрочного проката из низколегированных сталей, который может быть использован в автомобильной промышленности. Способ включает выплавку стали, разливку, горячую прокатку, охлаждение водой, смотку полос в рулоны, холодную прокатку, рекристаллизационный отжиг. Выплавляют сталь, содержащую, мас. %: С - 0,05-0,07, Mn - 0,35-0,60, Si 0,02-0,07, Аl - 0,03-0,06, N - не более 0,007, Nb - 0,025-0,035, Fe и неизбежные примеси - остальное. Температуру конца горячей прокатки и температуру рекристаллизационного отжига рассчитывают по зависимостям, а температуру смотки горячекатаных полос поддерживают в диапазоне 560-620°С. Рекристаллизационный отжиг осуществляют при обработке холоднокатаного проката в агрегате непрерывного отжига, в котором окончание ускоренного охлаждения и начала перестаривания для проката с минимальным значением предела текучести 300 МПа и 340 МПа осуществляют при температуре, находящейся в интервале 360-380°С, а для проката с минимальным значением предела текучести 380 МПа - в интервале 400-420°С. Обеспечивается повышение пластичности и расширение технологических возможностей путем получения из стали одинакового химического состава проката различных классов прочности, т.е. создание кассетной технологии. 2 табл.

Изобретение относится к производству холоднокатаного высокопрочного проката из двухфазной ферритно-мартенситной стали, используемому в автомобильной промышленности. Способ включает выплавку стали, разливку, горячую прокатку, холодную прокатку и рекристаллизационный отжиг. Выплавляют сталь, содержащую, мас. %: углерод 0,11-0,15, кремний 0,02-0,50, марганец 2,0-2,4, хром 0,25-0,55, молибден 0,10-0,30, ниобий 0,01-0,03, железо и неизбежные примеси остальное. Температура окончания горячей прокатки 830-880°С. Отжиг осуществляют в агрегате непрерывного отжига при режиме, включающем нагрев до температуры отжига 760-800°С, выдержку, замедленное охлаждение до температуры ниже Ar3, ускоренное охлаждение до температуры начала перестаривания, перестаривание и окончательное охлаждение. Температура окончания ускоренного охлаждения 250-300°С. Натяжение проката на стадиях нагрева и выдержки соответствует удельной нагрузке 8-10 Н/мм2, на стадиях замедленного и ускоренного охлаждения - 9-11 Н/мм2, а на стадии перестаривания - 6-8 Н/мм2. Обеспечивается повышение штампуемости холоднокатаного высокопрочного проката из двухфазной ферритно-мартенситной стали. 2 табл.

Изобретение относится к области металлургии, а именно к способу производства холоднокатаного листового проката из высокопрочных низколегированных сталей, используемого в автомобильной промышленности. Выплавляют сталь, содержащую, мас.%: С 0,05-0,07, Mn 0,35-0,60, Al 0,03-0,06, N не более 0,007, Nb 0,025-0,035, Fe и неизбежные примеси - остальное, осуществляют ее разливку. Осуществляют горячую прокатку с получением горячекатаных полос и их охлаждение водой, при этом горячую прокатку завершают при температуре в диапазоне 830-870°С. Сматывают горячекатаные полосы в рулоны при температуре 550-600°С, а затем осуществляют холодную прокатку с получением холоднокатаного проката, рекристаллизационный отжиг с нанесением цинкового покрытия и дрессировку. Рекристаллизационный отжиг с нанесением цинкового покрытия проводят в агрегате непрерывного горячего цинкования. Температуру рекристаллизационного отжига и температуру полосы на выходе из секции охлаждения после ванны цинкования устанавливают в зависимости от требуемого класса прочности, численно равного требуемому минимальному пределу текучести 300 Н/мм2, 340 Н/мм2 и 380 Н/мм2 в соответствии с зависимостями: Тотж.=(-0,875 Кпр+1062,5)±15 и Тпвц.=(-0,75 Кпр+485)±20, где Тотж. - температура рекристаллизационного отжига, °С, Тпвц. - температура полосы на выходе из секции охлаждения после ванны цинкования, °С, Кпр - безразмерный показатель, численно равный требуемому минимальному пределу текучести 300 Н/мм2, 340 Н/мм2 и 380 Н/мм2, -0,875; 1062,5; -0,75; 485 - эмпирические коэффициенты. После рекристаллизационного отжига холоднокатаный прокат до входа в камеру выравнивания температуры, расположенную перед ванной цинкования, ускоренно охлаждают до температуры окончания ускоренного охлаждения со скоростью, обеспечивающей сохранение углерода в твердом растворе и его участие в упрочнении в процессе старения при температуре окончания ускоренного охлаждения в интервале 560-600°С для проката с минимальным значением предела текучести 300 Н/мм2 или при температуре окончания ускоренного охлаждения в интервале 510-550°С для проката с минимальным значением предела текучести 340 Н/мм2 и 380 Н/мм2. Обеспечивается повышение пластичности, а также расширение технологических возможностей способа за счет получения проката различных классов прочности из стали одинакового химического состава. 2 табл.

Изобретение относится к области металлургии, а именно к производству холоднокатаного проката из IF-сталей, который используют в автомобильной промышленности. Для обеспечения уровня свойств, соответствующих сталям марок DC05, DC06 и DC07 по EN 10130, то есть создания кассетной технологии, при сохранении высоких показателей пластичности и штампуемости осуществляют выплавку стали, содержащей, мас. %: С 0,002-0,006, Si 0,005-0,020, Mn - 0,08-0,13, Al - 0,03-0,06, Ti - 0,03-0,08, Fe и неизбежные примеси - остальное, разливку, горячую прокатку с температурой конца прокатки 900-930°С, травление, смотку полос в рулоны, холодную прокатку, рекристаллизационный отжиг в агрегате непрерывного отжига, при этом рекристаллизационный отжиг ведут путем нагрева до 830-840°С для проката с минимальным значением относительного удлинения 39-40% и до 850-860°С для проката с минимальным значением относительного удлинения 42-44%, выдержки и охлаждения до температуры перестаривания, причем температуру начала перестаривания назначают в соответствии с зависимостью Тп.н.≤[920-12,5хδтр..], где Тп.н. - температура начала перестаривания, °С, δтр. - требуемая минимальная величина относительного удлинения, %; 920 и 12,5 - эмпирические коэффициенты, и проводят дрессировку. 3 табл.

Изобретение относится к области металлургии, а именно к способу производства холоднокатаного проката из сверхнизкоуглеродистых IF-сталей (Interstitial Free - сталь без атомов внедрения), который может быть использован в автомобильной промышленности. Для получения из стали проката с уровнем свойств, соответствующим сталям марок DC05, DC06 и DC07 по EN 10130, то есть создания кассетной технологии, при сохранении высоких показателей пластичности и штампуемости осуществляют выплавку стали, разливку, горячую прокатку, травление, смотку полос в рулоны, холодную прокатку, рекристаллизационный отжиг в колпаковой печи и дрессировку, при этом выплавляют сталь унифицированного химического состава, содержащую, мас.%: С - 0,002-0,006, Si - 0,005-0,020, Mn - 0,08-0,13, Al - 0,03-0,06, Ti - 0,03-0,08, Fe и неизбежные примеси - остальное, температуру конца горячей прокатки в черновой группе клетей непрерывного широкополосного стана назначают в соответствии с зависимостью Ткчп ≤ 830 [Ti]+1025, где Ткчп - температура конца прокатки, °С, [Ti] - содержание титана, мас.%, 830 и 1025 - эмпирические коэффициенты, температуру смотки горячекатаных полос назначают в соответствии с зависимостью Тсм=[15δТР +50]±15°С, где Тсм - температура смотки, °С, δТР - требуемая минимальная величина относительного удлинения, %, 15 и 50 - эмпирические коэффициенты, а температуру рекристаллизационного отжига в колпаковой печи назначают в соответствии с зависимостью Тотж=[5δТР +490]±10°С, где ТОТЖ - температура рекристаллизационного отжига, °С, δТР - требуемая минимальная величина относительного удлинения, %, 5 и 490 - эмпирические коэффициенты. 3 табл.

Изобретение относится к области металлургии, а именно к производству горячекатаной бесшовной насосно-компрессорной трубы повышенной эксплуатационной надежности, используемой для нефтепромыслового оборудования для добычи обводненной нефти и высокоминерализированных пластовых вод, содержащих углекислый газ, сероводород, ионы хлора, а также механические частицы. Бесшовная насосно-компрессорная труба получена из трубной заготовки из хромсодержащей стали, имеющей следующий состав, мас.%: от 0,22 до 0,38 углерода, 0,45 или менее кремния, от 0,80 до 1,45 марганца, 0,020 или менее фосфора, 0,010 или менее серы, 0,10 или менее алюминия, от 0,3 до 1,1 хрома, 0,12 или менее азота, по меньшей мере один компонент, выбранный из группы: 0,11 или менее ванадия и 0,07 или менее ниобия, остальное - железо (Fe) и неизбежные примеси. Для компонентов стали выполняются соотношения: 0,6≤|С|+|Mn|/4+|Cr|/5≤0,9 и 0,07≤|V|+2x|Nb|≤0,14, где |С|, |Mn|, |Cr|, |V| и |Nb| - абсолютная величина содержания, мас.%, углерода, марганца, хрома, ванадия и ниобия. Сталь может дополнительно содержать по меньшей мере один из: 0,20 мас.% или менее никеля, 0,25 мас.% или менее меди и 0,10 мас.% или менее титана. Трубную заготовку подвергают прошивке, прокатке в непрерывном стане и высокотемпературной термомеханической обработке в редукционном стане при температуре 950-1075°С с коэффициентом вытяжки 1,2-2,2. Обеспечивается требуемый уровень прочности, повышенная коррозионная стойкость и эксплуатационная надежность. 3 з.п. ф-лы, 1 ил., 3 табл.

Изобретение относится к области металлургии, а именно к производству холоднокатаного высокопрочного проката различных классов прочности из двухфазной ферритно-мартенситной стали, который может быть использован в автомобильной промышленности. Для повышения пластичности, а также расширения технологических возможностей для получения из стали одинакового химического состава проката различных классов прочности 780, 980 и 1180 способ включает нагрев заготовки, горячую прокатку, холодную прокатку и обработку в агрегате непрерывного отжига, причем заготовка получена из стали, содержащей следующие компоненты, мас.%: углерод 0,11-0,13, кремний 0,02-0,40, марганец 2,0-2,2, хром 0,25-0,40, молибден 0,10-0,30, ниобий 0,015-0,025, железо и неизбежные примеси - остальное, в агрегате непрерывного отжига осуществляют нагрев проката до температуры отжига, выдержку, замедленное охлаждение, ускоренное охлаждение до температуры начала перестаривания и перестаривание, при этом для получения проката класса прочности 780 нагрев ведут до 700-720°С, класса прочности 980 нагрев ведут до 770-790°С и класса прочности 1180 нагрев ведут до 730-750°С, а скорость движения проката в агрегате непрерывного отжига для классов прочности 780 и 1180 назначают в зависимости от толщины полос в соответствии с зависимостью V=(80-20h)±10, где V - скорость движения проката, м/мин, h - толщина проката, мм, 80 и 20 - эмпирические коэффициенты, м/мин, для проката класса прочности 980 - в соответствии с зависимостью V=(140-40h)±200, где V - скорость движения полосы, м/мин, h - толщина проката, мм, 140 и 40 - эмпирические коэффициенты, м/мин. 2 табл.

Изобретение относится к области металлургии, а именно к производству низкоуглеродистых и низколегированных сталей повышенной коррозионной стойкости для изготовления электросварных нефтепромысловых труб. Сталь содержит компоненты при следующем соотношении, маc.%: углерод 0,05-0,25, марганец 0,30-1,50, кремний 0,10-0,70, хром 0,01-0,60, никель 0,03-0,20, медь 0,06-0,20, фосфор не более 0,015, сера не более 0,005, алюминий 0,01-0,06, кальций 0,0001-0,008, железо и неизбежные примеси, в том числе кислород и магний, - остальное. Сталь имеет полосчатость феррито-перлитной структуры не выше 2 баллов и содержит неметаллические включения комплексного состава, содержащие алюминий, кальций, магний и кислород, причем суммарное содержание кальция и магния во включениях превышает содержание алюминия. Обеспечивается повышение коррозионной стойкости стали за счет обеспечения отсутствия локальных участков с пониженной коррозионной стойкостью, а также повышение технологичности и свариваемости стали при сохранении прочности, вязкости и хладостойкости. 2 н.п. ф-лы, 3 табл.
Изобретение относится к области металлургии, конкретнее, для получения рулонного полосового проката с низкой скоростью коррозии при сохранении уровня прочностных и пластических характеристик, соответствующего категории прочности К52, осуществляют аустенизацию заготовки при 1200-1280°С, черновую прокатку до толщины промежуточного подката, чистовую прокатку с регламентированной температурой конца прокатки и ламинарное охлаждение водой до температуры смотки в рулон, при этом заготовку получают из стали, содержащей мас.%: углерод 0,04-0,07, марганец 0,4-0,9, кремний 0,1-0,4, хром 0,2-0,7, медь 0,3-0,6, никель 0,15-0,60, алюминий не более 0,03, молибден не более 0,08, сера не более 0,003, фосфор не более 0,015, при выполнении соотношения Nb+V+Ti≤0,15, остальное – железо и неизбежные примеси, аустенизацию осуществляют с выдержкой не менее 3 часов, черновую прокатку заготовки производят при величине единичного относительного обжатия в первом проходе не менее 30% и не менее 20% в последнем проходе с обеспечением толщины подката, равной 5,5-7,5 толщины готовой полосы, а чистовую прокатку производят при величине единичного относительного обжатия в первом проходе не менее 30% и не более 10% в последнем проходе, причем температуру конца чистовой прокатки устанавливают из соотношения Ткп=800*К, °С, где К - эмпирический коэффициент, составляющий К=1,02-1,15, а смотку полосы в рулон производят в диапазоне температур 585-670°С. 1 з.п. ф-лы.

Изобретение относится к области металлургии, в частности к способам получения листовой плакированной стали, и может быть использовано для строительства железнодорожных мостов, а также для оборудования нефтехимической промышленности. Способ производства листовой плакированной стали включает получение заготовки с поверхностным слоем из коррозионно-стойкой стали и основным слоем из углеродистой стали и горячую прокатку заготовки, при этом нагрев заготовки перед горячей прокаткой осуществляют в диапазоне температур от 1250 до 1300°С, охлаждение после прокатки ведут со скоростью не менее 7°С/с, причем температура конца ускоренного охлаждения составляет не выше 600°С, а заготовку получают из стали с плакирующим слоем из нержавеющей стали с ферритомартенситной структурой, содержащей, мас.%: углерод 0,01-0,15, кремний 0,30-0,70, марганец 0,50-2,7, хром 14-17, никель 1,0-2,5, молибден 0,01-2,5, титан 0,01-0,1, ванадий 0,01-0,1, ниобий 0,01-0,1, азот 0,1-0,3, фосфор 0,002-0,003, сера не более 0,005, железо и неизбежные примеси остальное. Изобретение направлено на повышение прочности и износостойкости стали с плакирующим слоем, а также на снижение затрат на производство при сохранении высокой прочности и сплошности соединения слоев, пластичности слоистого материала, а также высоких коррозионных свойств плакирующего слоя и хладостойкости стали основного слоя. 3 табл., 1 пр.

Изобретение относится к области металлургии, в частности к изготовлению листа, который используют в автомобильной промышленности. Для обеспечения необходимого уровня ВН-эффекта и способности к раздаче отверстия при сохранении механических свойств, присущего классу прочности 780 МПа феррито-мартенситной стали способ включает выплавку стали, содержащей, мас.%: С 0,10-0,15, Si 0,10-0,40, Mn 1,8-2,4, Cr 0,20-0,40, Mo 0,10-0,40, Al 0,02-0,08, P не более 0,02, S не более 0,02, Fe и неизбежные примеси, горячую прокатку при температуре начала от 1050 до 1200°C и конца 800-890°C, смотку листа в рулон при 580-650°C, холодную прокатку с суммарным обжатием 45-70% на толщину 0,9-1,5 мм и термическую обработку в агрегате непрерывного действия путем нагрева до температуры отжига 730-790°C, выдержки, замедленного охлаждения до температур ниже Ar1, ускоренного охлаждения до 250-330°C и перестаривания при упомянутой температуре. Лист перемещают в агрегате со скоростью при условии: Vдв.пол=[(Тотж-680°С/k-10м/мин]÷[(Тотж-680°C/k+10 м/мин], где Vдв.пол - скорость движения полосы в агрегате, м/мин, k=1×мин×°C/м, Тотж - температура отжига, °C. 3 табл.

Изобретение относится к области металлургии, в частности к способам получения листовой плакированной стали, и может быть использовано при строительстве железнодорожных мостов, а также в нефтехимической промышленности. Заявлен способ изготовления листов из плакированной стали. Способ включает получение заготовки листа, состоящей из основного слоя из углеродистой стали и плакирующего слоя из коррозионно-стойкой стали, и ее горячую прокатку. Нагрев заготовки перед горячей прокаткой осуществляют в диапазоне температур от 1200 до 1250°С, а охлаждение после прокатки ведут до температуры 600-650°С со скоростью не менее 7°С/сек с получением листа из плакированной стали, причем плакирующий слой из коррозионно-стойкой стали имеет мартенситную структуру и содержит компоненты в следующем соотношении, мас.%: углерод 0,01-0,15, кремний 0,20-0,70, марганец 0,50-4,5, хром 13-16, никель 2,7-6,5, молибден 0,01-2,5, титан 0,01-0,10, ванадий 0,01-0,10, ниобий 0,03-0,10, азот 0,1-0,5, фосфор не более 0,003, сера не более 0,005, железо и неизбежные примеси остальное. Повышается прочность и износостойкость плакирующего слоя, повышается качество поверхности. 3 табл.

Изобретение относится к области металлургии, в частности к изготовлению листа, который используют в автомобильной промышленности. Для обеспечения необходимого уровня ВН-эффекта и способности к раздаче отверстия при сохранении механических свойств, присущего классу прочности 780 МПа феррито-мартенситной стали способ включает выплавку стали, содержащей, мас.%: С 0,09-0,14; Si 0,05-0,40; Mn 1,7-2,3; Cr 0,20-0,40; Mo 0,10-0,40; Al 0,02-0,08; Nb 0,01-0,04; P не более 0,02; S не более 0,02; Fe и неизбежные примеси, горячую прокатку при температуре начала от 1075 до 1250°C и заканчивают при 800-890°C, смотку листа в рулон при температуре не ниже 600°C, холодную прокатку с суммарным обжатием 45-70% на толщину 0,9-1,5 мм и термическую обработку в агрегате непрерывного действия путем нагрева до температуры отжига 720-780°C, выдержки, замедленного охлаждения до температур ниже Ar1, ускоренного охлаждения до 270-400°C и перестаривания при упомянутой температуре. Лист перемещают в агрегате со скоростью при условии: Vдв.пол=[(Тотж-680°С/k-10м/мин]÷[(Тотж-680°C/k+10 м/мин], где Vдв.пол - скорость движения полосы в агрегате, м/мин, k=1×мин×°C/м, Тотж - температура отжига, °C, а температуру смотки задают при условии: Тсм≥(690-2000×k×Nb%), где Тсм - температура смотки, °C, Nb - содержания ниобия, мас.%, k=1×°C/%. 4 табл.

Изобретение относится к области металлургии, а именно к плакированной коррозионностойкой листовой стали, используемой для изготовления сварных корпусов сосудов и аппаратов, технологических трубопроводов нефтеперерабатывающей, нефтехимической и химической промышленности. Плакированная сталь состоит из основного слоя, выполненного из низкоуглеродистой высокопрочной микролегированной стали, и плакирующего слоя, выполненного из коррозионностойкой высоколегированной аустенитно-ферритной стали, содержащей следующие компоненты, мас.%: углерод 0,02-0,06, кремний 0,55-0,85, марганец 1,0-1,8, хром 21,5-23,5, никель 5,0-9,0, молибден 2,5-3,5, азот 0,10-0,27, сера не более 0,005, фосфор не более 0,020, ванадий не более 0,06, титан не более 0,05, ниобий не более 0,05, алюминий не более 0,05, кальций не более 0,03, железо и неизбежные примеси – остальное. Прочность сцепления основного и плакирующего слоев плакированной стали составляет не менее 560 Н/мм2. Обеспечивается повышение прочности плакированной стали как слоистого материала, ее коррозионной стойкости, в частности стойкости к питтинговой коррозии в средах, содержащих хлориды, а также прочности сцепления слоев при сохранении уровня пластичности и свариваемости. 3 табл.
Изобретение может быть использовано при производстве многослойных плакированных листов и плит горячей прокаткой с различными вариантами основного и плакирующего слоя (слоев), в частности, для изготовления листов с высокой коррозионной стойкостью рабочих поверхностей. После подготовки контактных поверхностей плакирующего и плакируемого металлических листов наносят на плакирующий лист приваркой взрывом промежуточный слой с получением промежуточной двухслойной заготовки. Собирают пакет, нагревают его и деформируют горячей прокаткой до заданной толщины изготавливаемого плакированного металлического листа. В качестве промежуточного слоя используют лист металла, одинаковый по химическому составу с металлом плакируемого листа и толщина которого меньше, чем толщина плакируемого листа. При сборке пакета полученную промежуточную двухслойную заготовку размещают с одной или обеих сторон плакируемого листа. 5 з.п. ф-лы, 1 пр.

Изобретение относится к области металлургии, в частности к изготовлению горячекатаной полосы из высокопрочной коррозионностойкой стали, предназначенной для применения в сооружениях и конструкциях различного назначения в Арктике и Антарктике. Для повышения прочности и коррозионной стойкости полосы при сохранении низкого удельного веса получают заготовку из стали, содержащей мас. %: углерод 0,03-0,07, кремний 0,5-0,8, марганец 0,4-0,7, сера не более 0,01, фосфор 0,005-0,015, алюминий 8,0-11,0, хром 6,0-10,0, никель 0,005-0,03, молибден 1,01-2,0, титан 0,01-0,03, ванадий 0,05-0,07, ниобий не более 0,06, азот 0,005-0,05, железо и неизбежные примеси - остальное, при этом сумма [Cr+Al]мас.% =14,1-18, нагревают заготовку в диапазоне от 1100°C до 1300°C, ведут прокатку не менее чем в пять этапов со степенью обжатия на каждом этапе от 10% до 25%, временем между двумя последующими этапами прокатки, не превышающим 9 с, и температурой окончания прокатки 810-890°C, затем полученную полосу охлаждают до температуры окружающей среды. 2 табл.

Изобретение относится к области металлургии, а именно к изготовлению горячекатаной полосы с низким удельным весом, предназначенной для применения в сооружениях и конструкциях различного назначения, обладающих коррозионной стойкостью в морской воде. Для повышения прочности, пластичности и коррозионной стойкости заготовку из стали, содержащей, мас.%: углерод 0,03-0,05, кремний 0,5-0,8, марганец 0,4-0,7, сера не более 0,01, фосфор 0,005-0,015, алюминий 2,1-5,9, хром 3,0-10,0, никель 0,01-0,03, молибден 1,01-2,0, титан 0,01-0,03, ванадий 0,05-0,07, ниобий не более 0,06, азот 0,005-0,05, железо и неизбежные примеси – остальное, при этом суммарное содержание хрома и алюминия составляет [Cr+Al] = 5-15 мас.%, нагревают в диапазоне от 1100°C до 1200°C и проводят прокатку в несколько этапов со степенью обжатия на каждом этапе от 10 до 25%, заканчивают прокатку при температуре 700-800°C и охлаждают полосу до температуры окружающей среды, причем время между двумя последующими этапами прокатки не превышает 9 с. 2 табл.

Изобретение относится к области металлургии, а именно к способам производства высокопрочного износостойкого биметаллического конструкционного материала с основным слоем из низколегированной стали и плакирующим слоем из коррозионно-стойкой стали, предназначенного для применения в изделиях нефтяного и химического машиностроения, а также других отраслях, где необходимо применение коррозионно-стойких в агрессивных средах элементов конструкций и аппаратов. На основной слой наносят плакирующий слой из коррозионно-стойкой износостойкой аустенитно-ферритной стали электрошлаковой наплавкой расходуемыми электродами. Электроды изготовлены из стали следующего состава, мас.%: углерод 0,010-0,035, кремний 0,5-1,0, марганец 0,7-2,0, хром 21-25, никель 4,5-7,5, молибден 2,5-4,5, титан не более 0,005, алюминий не более 0,03, азот 0,01-0,20, сера 0,0025-0,0035, фосфор 0,010-0,020, железо и неизбежные примеси остальное, а глубина проплавления основного слоя при наплавке составляет не более 5 мм. Затем осуществляют горячую прокатку и термическую обработку. Повышается коррозионная стойкость, в том числе стойкость к питтинговой коррозии, прочностные характеристики и износостойкость биметаллических конструкционных материалов, а также снижается себестоимость биметалла. 1 табл.

Изобретение относится к области металлургии, в частности к производству горячекатаной стали, предназначенной для применения в сооружениях и конструкциях различного назначения в Арктике и Антарктике. Для повышения коррозионной стойкости стали при сохранении уровня прочности и пластичности получают заготовку из стали, содержащей, мас. %: углерод 0,01-0,035, кремний 0,2-0,6, марганец 0,5-0,7, сера 0,005-0,015, фосфор не более 0,015, хром 14,0-17,0, никель 1,8-5,5, молибден 0,45-2,2, титан 0,01-0,04, ванадий 0,03-0,12, ниобий 0,02-0,12, азот 0,1-0,25, железо и неизбежные примеси - остальное, нагревают заготовку в диапазоне от 1200 до 1300°C, проводят горячую прокатку заготовки и последующую термическую обработку путем закалки с температуры 900-1100°C и отпуска при температуре 400-600°C в течение 1 часа. 2 табл.

Изобретение относится к области металлургии, а именно к получению высокопрочной горячекатаной стали, используемой для изготовления изделий нефтегазохимии и высокоскоростного транспорта, работающих в экстремальных условиях, а так же как основной слой биметаллических конструкций. Получают заготовку из стали, содержащей компоненты в следующем соотношении, мас.%: углерод 0,16-0,45, кремний 0,05-0,70, марганец 0,50-1,50, сера 0,002-0,008, фосфор не более 0,015, хром не более 0,15, никель не более 0,15, медь не более 0,15, ниобий от 0,005 до менее 0,01, алюминий кислоторастворимый 0,02-0,05, железо и неизбежные примеси - остальное, при этом содержание марганца и серы связано зависимостью [Mn]·[S]<0,005. Осуществляют нагрев заготовки до температуры в диапазоне от более 1250 до 1300°C и проводят горячую прокатку. Получаемый прокат обладает высокими прочностными показателями. 2 табл.

Изобретение относится к области металлургии, к технологии производства холоднокатаного проката повышенной прочности из низколегированной стали с высокими показателями пластичности и может быть использовано для изготовления деталей, применяемых в автомобилестроении. Для повышения прочностных характеристик стали и штампуемости, при сохранении высокого уровня пластичности осуществляют выплавку стали, содержащую, мас.%: углерод 0,06-0,10, кремний 0,35-0,65, марганец 0,6-1,2, фосфор не более 0,020, сера 0,003-0,025, алюминий 0,02-0,06, азот не более 0,006, ванадий 0,03-0,06, ∑Cr+Ni+Cu≤0,15, железо и неизбежные примеси - остальное, разливку стали в слябы, горячую прокатку сляба с температурой конца прокатки 800-850°C, смотку горячекатаных полос в рулоны при температуре 610-660°C, холодную прокатку, рекристаллизационный отжиг при температуре 650-690°C с выдержкой при этой температуре 15-30 часов, замедленное охлаждение в течение 1-7 часов и дрессировку с обжатием не более 1,4%. 2 табл., 5 пр.

Изобретение относится к области металлургии, конкретнее к технологии производства холоднокатаного проката повышенной прочности из низколегированной стали с высокими показателями пластичности, и может быть использовано для изготовления деталей, применяемых в автомобилестроении. Для повышения пластичности и штампуемости холоднокатаного проката при сохранении прочности осуществляют выплавку стали, содержащую, мас.%: углерод 0,05-0,08, кремний не более 0,03, марганец 0,30-0,65, фосфор не более 0,015, сера не более 0,020, алюминий 0,015-0,050, азот не более 0,006, ниобий 0,005-0,015, ∑Cr+Ni+Cu≤0,15%, железо и неизбежные примеси - остальное, разливку стали в слябы, горячую прокатку с температурой начала прокатки в чистовой группе клетей Т6≤1000°C и температурой конца прокатки 845-880°C, смотку полос в рулоны при 510-560°C, рекристаллизационный отжиг при температуре 630-670°C с выдержкой при этой температуре 15-28 часов и дрессировку с обжатием не менее 1,2%. 2 табл.
Изобретение относится к металлургии, конкретно к области оценки стойкости трубных марок стали и труб против коррозионного разрушения. Способ контроля качества стальных изделий путем определения их коррозионной стойкости, заключающийся в том, что от изделий отбирают пробы. Затем изготавливают образцы с полированной поверхностью, которую обрабатывают электрохимическим методом реактивом, содержащим ионы хлора. После чего судят о коррозионной стойкости стали. Причем поверхность образца обрабатывают электрохимическим методом в потенциостатическом режиме, при потенциале -400÷-150 мВ (х.с.э.) в течение 35÷120 мин в растворе, содержащем 0,1-25 г/л ионов хлора и дополнительно 0,1-4 г/л ионов магния, а о коррозионной стойкости стали судят по значению плотности тока насыщения. Техническим результатом является повышение информативности и достоверности способа оценки коррозионной стойкости трубных марок стали и труб, эксплуатируемых в условиях высокоминерализованных агрессивных сред. 3 табл.
Изобретение относится к области металлургии, в частности к производству cверхнизкоуглеродистых холоднокатаных сталей для глубокой вытяжки изделий и последующего однослойного эмалирования и может быть использовано при изготовлении деталей бытовой техники, посуды, санитарно-гигиенических приборов, в химической промышленности, в строительстве и др. Способ производства cверхнизкоуглеродистой холоднокатаной стали для глубокой вытяжки и последующего однослойного эмалирования включает выплавку стали, содержащую, мас.%: С не более 0,007, Si не более 0,03, Mn 0,15-0,30, Ti (4С+3,43N+1,5S+0,02) - 0,17, где С, N и S - содержание углерода, азота и серы, мас.%, S 0,03-0,06, P не более 0,03, N не более 0,007, Al 0,01-0,06, Cr не более 0,04, Ni не более 0,04, Cu не более 0,04, Fe и неизбежные примеси - остальное, разливку, горячую прокатку, смотку, травление, холодную прокатку, отжиг и дрессировку. Нагрев слябов под прокатку осуществляют до температуры 1150-1250°C, прокатку заканчивают при температуре 880-960°C, смотку осуществляют при температуре 700-750°C. Холодную прокатку ведут с суммарным обжатием 70-90%. Отжиг осуществляют при температуре 700-750°C. Технический результат заключается в получении сверхнизкоуглеродистой холоднокатаной стали, пригодной для однослойного эмалирования, с высокой стойкостью к образованию дефекта "рыбья чешуя" и высоким комплексом механических свойств. 1 з.п. ф-лы, 3 табл.

Изобретение может быть использовано для изготовления изделий, эксплуатирующихся в широком температурном интервале (до -60°C) в условиях повышенного коррозионного износа под воздействием морской воды и других агрессивных сред. Биметаллическую заготовку получают путем электрошлаковой наплавки на заготовку основного слоя расходуемых электродов из коррозионностойкой стали. Проводят последующую прокатку биметаллической заготовки на листы. Перед наплавкой по всей длине заготовки основного слоя в подэлектродных пространствах приваривают накладки, а в межэлектродных пространствах протачивают углубления. Накладки выполняют из стали, близкой по химическому составу к стали основного слоя или стали расходуемых электродов. Сечение накладки представляет собой плоскость, описанную ломаной линией или дугой или их сочетанием. Способ обеспечивает равномерность толщины плакирующего слоя горячекатаных биметаллических листов при сохранении высокой прочности и сплошности сцепления слоев, а также коррозионной стойкости плакирующего слоя. 2 ил., 1 табл., 1 пр.

Изобретение относится к области черной металлургии, в частности к производству коррозионностойкой стали с внепечной обработкой и разливкой на установке непрерывной разливки. В способе осуществляют выплавку стали в сталеплавильном агрегате, выпуск расплава в ковш, рафинирование стали в процессе выпуска и доводки на установке печь-ковш. Во время выпуска в ковш присаживают флюс в количестве 4-10 кг/т стали, содержащий 40-85% Al2O3 и 2,0-12,0% СаО, алюминий в количестве 1,0-1,9 кг/т стали, известь в количестве 5-12 кг/т стали, кремний и марганецсодержащие ферросплавы в количестве 5-10 кг/т стали, во время доводки на установке печь-ковш на шлак присаживают алюминиевую сечку в количестве 0,3-2,0 кг/т стали, а в металл вводят кальцийсодержащие материалы из расчета 0,05-0,2 кг кальция на тонну стали. Во время выпуска отношение СаО/Al2O3 в шлаке должно составлять менее 3,5, а во время доводки на установке печь-ковш в металл вводят карбид кремния в количестве не более 1,2 кг/т стали. Изобретение позволяет повысить чистоту стали по коррозионноактивным неметаллическим включениям для исключения образования и развития локальной коррозии и увеличения эксплуатационной стойкости труб. 2 з.п. ф-лы, 1 табл.

Изобретение относится к области контроля качества стальных изделий, предназначенных для эксплуатации в агрессивных средах, оказывающих коррозионное воздействие на металлы. Способ контроля стойкости трубных сталей против коррозионного растрескивания под напряжением заключается в том, что изготавливают образцы цилиндрической формы, к которым прикладывают напряжение и подвергают воздействию испытательной среды. Причем образцы подвергают предварительной деформации растяжением со степенями 1-10%. Затем прикладывают нагрузку, величина которой составляет 50-80% от предела текучести, и помещают образцы в испытательную среду со значением pH в пределах 2,5-5 на 180-360 часов. Далее образцы разрушают на воздухе методом растяжения на разрывной машине, а о стойкости к коррозионному растрескиванию под напряжением судят по разнице механических свойств сталей в исходном состоянии и после испытаний. При этом о стойкости к коррозионному растрескиванию под напряжением судят по степени изменения пластичности, которую вычисляют по формуле: ξ = δ 5 0 − δ 5 H δ 5 0 ⋅ 100 % , где - δ 5 0 - относительное удлинение в исходном состоянии; δ 5 H - относительное удлинение после испытаний, при этом стали, для которых значение ξ составляет от 0 до +10%, относят к 1-му классу стойкости, стали, для которых значение ξ составляет более +10% или от минус 10% до 0%, относят ко 2-му классу стойкости, стали, для которых значение ξ составляет менее минус 10%, относят к 3-му классу стойкости. Техническим результатом является повышение информативности и достоверности при снижении длительности проведения контроля на стойкость против коррозионного растрескивания с учетом склонности стали к неоднородности пластической деформации, а также возможность ранжирования сталей по классам стойкости против коррозионного растрескивания под напряжением. 1 з.п. ф-лы, 2 табл.
Способ включает формообразование рабочих органов из горячекатаного биметаллического листа и термическую обработку. Основной слой биметалла изготавливают из легированной стали, содержащей, мас.%: углерод 0,10-0,50; кремний 0,5-1,5; марганец 0,5-1,5; хром 0.5-1,5; фосфор не более 0,025; сера не более 0,025; железо и неизбежные примеси - остальное. Плакирующий слой выполняют из высоколегированной износостойкой стали, содержащей, мас.%: углерод 0,7-1,2; кремний 0,1-1,7; марганец 0,15-0,80; хром 0.6-2,0; молибден до 0,3; фосфор не более 0,025; сера не более 0,025; железо и неизбежные примеси - остальное. Плакирующий слой наносят на основной слой методом электрошлаковой наплавки. Перед формообразованием лист отжигают при температуре 680-820°C. Термическую обработку рабочих органов ведут путем закалки от температуры 850-950°C и отпуска при температуре 150-250°C. Такая технология позволит прочность сцепления слоев и технологичность при изготовлении изделий с высокими показателями прочности, твердости и износостойкости готового изделия, а также сохранения в процессе работы оптимальной формы режущего лезвия. 3 з.п. ф-лы, 6 табл.
Изобретение относится к области черной металлургии, в частности к производству особонизкоуглеродистых сталей с внепечной обработкой и разливкой на установках непрерывной разливки стали. В способе осуществляют выпуск металла в сталь-ковш при окисленности металла не более 950 ppm, усреднительную продувку инертным газом осуществляют в течение 2-60 минут при остаточной толщине шлака 20-150 мм, вакуумное обезуглероживание начинают при окисленности металла 350-600 ppm и температуре 1610-1650°С, после окончания вакуумного обезуглероживания вводят алюминий и известь для получения в покровном шлаке отношения (CaO)/(Al2O3) в пределах 1,0-1,7, проводят раскисление шлака до получения содержания (FeO)≤1,5 мас.%, осуществляют ввод ферросплавов, производят продувку расплава инертным газом, в процессе которой в глубину расплава вводят кальцийсодержащий реагент из расчета 0,15-0,5 кг кальция на тонну стали, после чего сталь-ковш подают на разливку. Изобретение позволяет повысить чистоту особонизкоуглеродистых сталей от неметаллических включений, что исключает затягивание в расплав погружных и разливочных стаканов при разливке, и увеличить выход годного металла за счет снижения отсортировки проката по дефектам поверхности. 1 з.п. ф-лы, 2 табл.
Изобретение относится к области металлургии, конкретнее к контролю стойкости трубных сталей, предназначенных для эксплуатации в агрессивных (водородсодержащих) средах, оказывающих коррозионное воздействие на материалы. Способ контроля стойкости трубных сталей против коррозионного растрескивания под напряжением заключается в том, что из сталей изготавливают образцы, в которых определяют общее содержание водорода в исходном состоянии, в состоянии после искусственного старения в течение 10-40 часов при температурах 50-300°C и после дополнительной термической обработки при температуре 850-1000°C в течение 10-60 минут в печи в воздушной атмосфере с последующим охлаждением на воздухе, а перед термической обработкой обеспечивают влажность атмосферы в рабочем пространстве печи не менее 50%. При этом о стойкости стали против коррозионного растрескивания судят по изменению содержания водорода в процессе старения и термической обработки по сравнению с его содержанием в исходном состоянии. Техническим результатом является обеспечение информативности при небольшой длительности проведения контроля на стойкость против коррозионного растрескивания с учетом химического состава и микроструктуры, наличия и распределения неметаллических включений, являющихся ловушками водорода.
Изобретение относится к металлургии, а именно к получению биметаллических листов с наплавленным (плакирующим) слоем из износостойкой стали и основным слоем из легированной стали. Способ включает получение биметаллического слитка наплавкой заготовки основного слоя плакирующим износостойким слоем и последующую его горячую прокатку. После горячей прокатки проводят отжиг при температуре 680-820°C. Основной слой изготавливают из стали, содержащей углерод, кремний, марганец, хром, фосфор, серу, железо и неизбежные примеси. Износостойкий плакирующий слой выполнен из высокоуглеродистой легированной стали, содержащей углерод, кремний, марганец, хром, вольфрам, ванадий, молибден, фосфор, серу, железо и неизбежные примеси. Техническим результатом изобретения является повышение технологичности изготовления изделий с высокими показателями прочности, твердости и износостойкости. 4 табл., 1 пр.

Изобретение относится к металлургии. Способ включает размещение металлической заготовки с зазором от стенки кристаллизатора, установку в зазоре расходуемых электродов, наведение шлаковой ванны и переплав в ней расходуемых электродов. Основной слой изготавливают из легированной стали, содержащей, мас.%: углерод 0,10-0,50, кремний 0,5-1,5, марганец 0,5-1,5, хром 0,5-1,5, фосфор не более 0,025, сера не более 0,025. Расходуемые электроды изготавливают в виде сортового круглого проката диаметром 40-60 мм из стали, содержащей, мас.%: углерод 0,6-1,2, кремний 0,15-1,8, марганец 0,15-0,80, хром 0,7-1,7, фосфор не более 0,025, сера не более 0,025. На поверхности стали основного слоя прикрепляют штанги в виде сортового проката диаметром 30-70 мм из стали, содержащей, мас.%: углерод 1,0-1,5, кремний 0,1-0,5, марганец 0,1-0,5, хром 1,0-7,5, вольфрам 0,5-2,5, ванадий 0,3-1,2, молибден до 0,3, фосфор не более 0,025, сера не более 0,025, обеспечивающие при переплаве образование легированного наплавленного слоя из стали, содержащей, мас.%: углерод 0,7-1,2, кремний 0,1-1,7, марганец 0,15-0,80, хром 0,6-2,0, вольфрам 0,02-1,0, ванадий 0,02-0,2, молибден до 0,3, фосфор не более 0,025, сера не более 0,025. Отношение массы штанг к массе расходуемых электродов составляет 10-20%. Обеспечивается получение биметаллического слитка с износостойким плакирующим слоем с высокой прочностью и сплошностью соединения слоев. 1 з.п. ф-лы, 5 табл.
Изобретение относится к области металлургии, в частности к производству холоднокатаной полосы с высокими вытяжными свойствами для холодной штамповки, применяемой в автомобилестроении. Для повышения штампуемости полосы выплавляют сталь, содержащую, мас.%: углерод 0,02-0,06, кремний 0,005-0,030, марганец 0,08-0,20, фосфор 0,005-0,018, серу 0,005-0,025, алюминий кислоторастворимый 0,02-0,05, азот 0,002-0,006, хром не более 0,05, никель не более 0,06, медь не более 0,07, ванадий не более 0,006, железо и неизбежные примеси - остальное, осуществляют разливку стали, прокатку на непрерывном широкополосном стане, смотку полос в рулоны, холодную прокатку, рекристаллизационный отжиг в колпаковой печи при температуре не ниже 690°C с регламентированным нагревом и дрессировку. Регламентированный нагрев под отжиг проводят сначала со скоростью не менее 30°С/час до температуры T1, определяемой из соотношения: T1>350+970[Cr+Ni+Cu]°C, затем от температуры T1 нагрев ведут со скоростью не более 25°C/час по крайней мере в течение 3 часов, а далее - со скоростью не более 40°C/час до температуры отжига не более 720°C, при этом время нахождения металла при температурах не менее 690°C определяется из соотношения: τ690≥4+950[V]. 2 табл., 5 пр.

Изобретение относится к сварочному производству. Способ включает изготовление присадочного материала в форме брикетов. Брикеты состоят из смеси порошков, в которой упрочняющие частицы в наноразмерном диапазоне составляют 0,1-0,4% от массы наплавляемого металла. Связующий компонент выполняют в виде 4-5% водного раствора карбоксиметилцеллюлозы (КМЦ). Затем осуществляют сушку до их полного затвердевания. Затем укладывают брикет на наплавляемую поверхность. Далее производят наплавку валика покрытия путем полного расплавления брикета присадочного материала и частично металла изделия с глубиной его проплавления 0,1-0,5 мм. Каждый последующий брикет укладывают на наплавляемую поверхность после расплавления предыдущего. Далее производят наплавку непрерывно валик за валиком двух и более слоев покрытия. Техническим результатом изобретения является повышение производительности за счет непрерывного процесса наплавки покрытия валик за валиком без последующего их охлаждения. 2 з.п. ф-лы, 1 табл., 1 пр.

Изобретение относится к металлургии, конкретнее к области специальной электрометаллургии, а именно к производству биметаллических слитков с использованием электрошлаковой технологии
Изобретение относится к коррозионным исследованиям материалов, а именно к определению стойкости металлов в условиях атмосферной коррозии, и может быть использовано для контроля скорости коррозии автолистовых сталей в условиях атмосферного воздействия

Изобретение относится к области металлургии, а именно к низколегированной стали повышенной коррозионной стойкости и хладостойкости, применяемой для различного оборудования, в том числе для нефтяных резервуаров, электросварных труб повышенной коррозионной стойкости, используемых для строительства трубопроводов, транспортирующих агрессивные в коррозионном отношении жидкости, в частности водные среды, содержащие ионы хлора, сероводород, углекислый газ, механические примеси и другие компоненты

Изобретение относится к металлургии, а именно к производству углеродистых и низколегированных сталей для изготовления электросварных труб, используемых для строительства трубопроводов, транспортирующих агрессивные в коррозионном отношении жидкости, в частности водные среды, содержащие ионы хлора, сероводород, углекислый газ, механические примеси и другие компоненты
Изобретение относится к области металлургии, а именно к сплавам на основе железа, применяемым для изготовления изделий и оборудования, работающих в активных углеродсодержащих средах при повышенных температурах

 


© Патентный поиск, поиск патентов на изобретения - FindPatent.RU 2012-2024
Политика конфиденциальности
Наверх