Патенты автора Смыслов Анатолий Михайлович (RU)

Изобретение относится к электролитно-плазменному полированию металлических изделий, преимущественно из титановых, никелевых и железоникелевых сплавов, и может быть использовано в турбомашиностроении при обработке лопаток для обеспечения необходимых физико-механических и эксплуатационных характеристик деталей турбомашин, а также в качестве подготовительной операции перед ионно-имплантационным модифицированием поверхности детали и нанесением защитных ионно-плазменных покрытий. Способ включает погружение лопатки в ванну с электролитом, формирование вокруг обрабатываемой поверхности лопатки парогазовой оболочки и зажигание разряда между лопаткой и электролитом путем подачи на лопатку электрического потенциала. При этом перед погружением лопатки в электролит перед входной и выходной кромками лопатки по всей их протяженности устанавливают по одному металлическому стержню с равномерным зазором между стержнем и входной и выходной кромками лопатки, подают на лопатку и стержни положительный, а на электролит отрицательный электрический потенциал, а полирование лопатки ведут при формировании общей для стержней и лопатки парогазовой оболочки. 4 з.п. ф-лы, 2 ил., 2 пр.

Изобретение относится к способам и устройствам, сочетающим в себе функции влагоудаления и уплотнения паровых турбин, ограничивающим перетекание пара через зазоры между бандажом рабочих лопаток и статором турбины, а именно, к лабиринтным надбандажным уплотнениям паровых турбин с влагоотводящим устройством и может быть использовано, например, в турбинах, рабочая ступень которых работает в среде влажного пара. Способ включает обеспечение отвода влаги, накапливающейся через систему сквозных отверстий и/или щелей, соединенных с каналами в статоре турбины, и через каналы с областью пониженного давления пара. При этом в качестве системы сквозных отверстий и/или щелей используют радиальные отверстия и/или щели расположенные в кольцевой проточке на рабочей поверхности сегментов надбандажного уплотнения. Лабиринтовое надбандажное уплотнение выполненно с возможностью сбора в ней пленочной влаги, с использованием кольцевой проточки, с равномерно расположенными по радиальными отверстиями, соединяющими в единую систему полостей проточку с кольцевым коллектором. Технический результат заключается в повышении эффективности влагоудаления при работе паровой турбины в условиях повышенной влажности перед направляющими лопатками последних ступеней паровой турбины, что обеспечивает повышение КПД ступени и в целом КПД паровой турбины. Повышение эффективности влагоудаления также обеспечивает снижение опасности повышенной эрозии элементов проточной части, и в первую очередь - рабочих лопаток. 2 н.п. ф-лы, 1 ил.

Изобретение относится к машиностроению и может быть использовано в авиационном двигателестроении и энергетическом турбостроении для защиты пера рабочих лопаток компрессора газотурбинного двигателя из титановых сплавов. Способ включает размещение лопаток в камере вакуумной установки, создание необходимого вакуума, ионную очистку поверхности лопатки и нанесение на нее ионно-плазменного многослойного покрытия с заданным количеством пар слоев в виде слоя титана с металлом и слоя соединений титана с металлом и азотом, при этом при нанесении покрытия в качестве металла в слоях титана с металлом и в слоях соединений титана с металлом и азотом используют ванадий, в процессе нанесения покрытия осуществляют вращение лопатки относительно ее продольной оси с обеспечением обработки всей рабочей поверхности пера, а нанесение покрытия выполняют одновременно с обеих сторон лопатки с расположенных в периферийной части камеры вакуумной установки электродуговых испарителей при чередовании испарителей из титана с испарителями из ванадия. Техническим результатом изобретения является повышение стойкости лопаток компрессора газотурбинных двигателей из ультрамелкозернистых титановых сплавов к эрозионному разрушению при одновременном повышении выносливости и циклической долговечности. 5 з.п. ф-лы, 1 ил.
Изобретение относится к машиностроению и может быть использовано в авиационном двигателестроении и энергетическом турбостроении для защиты пера лопатки компрессора газотурбинного двигателя из титановых сплавов от пылеабразивной эрозии. Способ включает упрочняющую обработку, полирование и ионно-имплантационную обработку пера лопатки с последующим нанесением на перо лопатки ионно-плазменного многослойного покрытия в виде заданного количества пар слоев в виде слоя титана с ванадием и слоя соединений титана с ванадием и азотом. Ионно-имплантационную обработку пера лопатки проводят ионами азота с энергией от 20 до 26 кэВ и дозой от 1,5·1017 до 2,3·1017 см-2, ионно-плазменное многослойное покрытие наносят с соотношением титана к ванадию в слоях, мас.%: V от 14 до 28, остальное – Ti. Слой титана с ванадием наносят толщиной от 0,2 до 0,4 мкм. Слой соединений титана с ванадием и азотом наносят толщиной от 0,9 до 2,1 мкм при общей толщине многослойного покрытия от 6,0 до 15,0 мкм. Повышается стойкость лопаток компрессора ГТД к эрозионному разрушению при обеспечении заданной выносливости и циклической долговечности защищаемых деталей. 5 з.п. ф-лы.

Изобретение относится к машиностроению, в частности к способам изготовления уплотнений зазоров проточной части турбомашин, длительно работающих в условиях повышенных температур и высокочастотных вибраций. Уплотнение изготавливают в виде бруска с боковыми гребешками, между которыми расположена прирабатываемая часть уплотнения. В пресс-форму засыпают порошок первого гребешка и прессуют его при удельном давлении 750-1500 кг/см2. Затем засыпают в пресс-форму порошок прирабатываемой части уплотнения с обеспечением контакта с поверхностью заготовки первого гребешка и осуществляют прессование при удельном давлении 1500-2250 кг/см2. На третьем этапе засыпают порошок второго гребешка с обеспечением контакта с поверхностью заготовки прирабатываемой части и проводят прессование при удельном давлении 6000-11000 кг/см2. Прессование ведут в поперечном направлении упомянутого уплотнения. Для формирования гребешков используют порошковый материал состава, мас.%: Cr 12,0-14,0, Мо 1,5-2,5, Ti 0,08, С 0,08, Si 0,10, Mg 0,20, Fe - остальное, с размером частиц 40-100 мкм. Для формирования прирабатываемой части уплотнения используют порошковый материал с размером частиц 20-100 мкм следующего состава, мас.%: от 90 до 96 порошок состава, мас.%: Cr – от 12,0 до 14,0, Мо – от 1,5 до 2,5, Ti – 0,08, С – 0,08, Si – 0,10, Mg – 0,20, Fe – остальное; от 3,0 до 6,2 порошок гексагонального нитрида бора; от 0,5 до 2,0 барий сернокислый; от 0,5 до 1,8 стеарат цинка. Спекание проводят при температуре от 1000 до 1100°С в среде аргона, после чего осуществляют отпуск при температуре от 650 до 670°С в течение от 2 до 3 часов и механическую обработку. Обеспечивается одновременно высокая прирабатываемость, механическая прочность и износостойкость. 5 ил., 1 пр.

Изобретение относится к технологии электролитно-плазменного полирования поверхности деталей из легированных сталей и может быть использовано для повышения эксплуатационных характеристик пластинчатых торсионов несущих винтов вертолетов. Способ включает закрепление пластины торсиона в оснастке, приложение к пластине торсиона положительного потенциала относительно стенок ванны-электрода и погружение пластины торсиона в электролит, формирование парогазового слоя между электролитом и пластиной торсиона. При этом используют пластину торсиона из легированной стали, прикладывают к пластине торсиона электрический потенциал от 270 В до 310 В, используют в качестве электролита водный раствор, содержащий от 6 до 7 г/л соли сульфата аммония и от 0,6 до 0,7 г/л аммония лимоннокислого или лимонной кислоты, при этом вначале располагают пластину торсиона горизонтально, одной из ее кромок вверх, и обрабатывают в течение от 1,5 до 3,5 минут при полном погружении пластины в электролит, затем переворачивают пластину торсиона на 180 градусов и также обрабатывают противоположную кромку. Технический результат: повышение качества полирования и закругления кромок пластинчатого торсиона, а также повышение эксплуатационных характеристик торсионов при снижении трудоемкости процесса их обработки. 1 з.п. ф-лы, 3 ил.

Изобретение относится к технике и технологии нанесения защитных ионно-плазменных покрытий и может быть применено в машиностроении, например, для защиты рабочих и направляющих лопаток турбомашин. Установка содержит вертикальную цилиндрическую вакуумную камеру, снабженную системой вакуумирования, подачи газа, источниками питания и блоком управления, держателем изделий и электродуговыми испарителями. Установка содержит по крайней мере три электродуговых испарителя, расположенные вертикально в виде сторон многоугольной призмы в центральной части вакуумной камеры поверхностями испарения наружу, а держатель изделий расположен в периферийной части вакуумной камеры и выполнен с возможностью осуществления вращения или колебательных движений относительно электродуговых испарителей. Техническим результатом изобретения является повышение функциональных свойств и производительности установки за счет возможности нанесения покрытий на внутренние поверхности деталей типа колец, в том числе и на лопатки направляющего аппарата компрессора, закрепленных на полукольцах. 6 з.п. ф-лы, 2 ил., 1 табл., 1 пр.

Изобретение относится к способу нанесения ионно-плазменных покрытий на статорное полукольцо с лопатками и установке для его осуществления. Способ включает размещение полуколец в вакуумной камере установки на держателе изделий, ионную очистку поверхности полуколец с лопатками и нанесение на них покрытия электродуговым испарением материала по крайней мере двух вертикально расположенных протяженных катодов. Протяженные катоды располагают в центре вакуумной камеры поверхностями испарения наружу, а полукольца располагают друг над другом вокруг катодов в периферийной части вакуумной камеры продольными осями цилиндрической поверхности полуколец вертикально. В процессе нанесения покрытия полукольца приводят в угловые колебательные движения, наклоняя их до 45 угловых градуса по обе стороны от вертикали и одновременно вращая и/или приводя упомянутые полукольца в возвратно-колебательное движение относительно вертикальной оси вакуумной камеры установки. 2 н. и 8 з.п. ф-лы, 3 ил.

Изобретение относится к электролитно-плазменному полированию металлических изделий, преимущественно из титановых и железохромоникелевых сплавов. Способ включает погружение детали в электролит на основе водного раствора соли плавиковой кислоты с концентрацией фтор-ионов от 0,12 моль/л до 0,23 моль/л, причем в качестве соли используют фторид аммония, или фторид натрия, или фторид калия, формирование вокруг детали парогазовой оболочки, зажигание разряда и полирование до получения заданной шероховатости, при этом температуру электролита устанавливают по формуле: Т=(-222,4)*К(F-)+122,0, где T – температура электролита, в °C, К(F-) - концентрация фтор-ионов, моль/л, (-222,4) и 122,0 – эмпирические коэффициенты, причем в процессе полирования электролит охлаждают с поддержанием рассчитанной температуры Т ± 2,5°C в диапазоне 70-95°C и концентрации фтор-ионов К (F-) ± 0,02 моль/л, а к детали прикладывают потенциал от 270 В до 290 В, используют электролит, содержащий регуляторы кислотности до рН 4,5-6,5 и неорганическую легкорастворимую соль сильного основания и сильной кислоты 0,4-0,5 моль/л. Изобретение позволяет повысить стабильность полирования и увеличить количество циклов обработки без корректировки состава электролита и без потери качества. 3 з.п. ф-лы, 3 табл., 1 пр.

Изобретение относится к уплотнениям зазоров проточной части турбомашин, длительно работающих в условиях повышенных температур и высокочастотных вибраций. Прирабатываемая вставка уплотнения турбины выполнена из адгезионно соединенных между собой путем спекания частиц порошкового наполнителя и порошковых добавок. Вставка выполнена в виде фасонного бруска с гребешками с размерами и формой, обеспечивающими при кольцевом соединении формирование полного торцевого уплотнения турбины. Фасонный брусок имеет в поперечном сечении у основания форму прямоугольника, на котором расположена равнобедренная трапеция. Боковые стороны прямоугольника переходят в боковые стороны равнобедренной трапеции, а последние переходят в боковые стороны гребешков, расположенных перпендикулярно верхнему основанию трапеции. Гребешки имеют высоту от 40 до 60% от всей высоты фасонного бруска, толщину от 6 до 14% от габаритной ширины фасонного бруска и образуют в пространстве между гребешками рабочую прирабатываемую зону. Обеспечивается повышение надежности уплотнения и его функциональных свойств при высокой прирабатываемости, механической прочности и износостойкости. 3 з.п. ф-лы, 1 ил.
Изобретение относится к способу формирования нанокристаллического поверхностного слоя на детали из сплава на никелевой основе(варианты) и может быть использовано для обработки лопаток газотурбинных двигателей и установок для улучшения их эксплуатационных характеристик. Осуществляют ионную бомбардировку поверхностного слоя до образования аморфного слоя с последующим воздействием на аморфный слой ультразвуковыми колебаниями до получения нанокристаллов заданных размеров и фиксацию структуры нанокристаллического поверхностного слоя его охлаждением. Бомбардировку поверхностного слоя осуществляют имплантацией в него ионов La или Yb при энергии от 35 до 40 кэВ, дозой от 8,0⋅1016 см-2 до 1,6⋅1017 см-2, а нанокристаллы получают размером в диапазоне 10…700 нм. 2 н. и 3 з.п. ф-лы, 1 пр.
Изобретение относится к способу упрочняющей обработки детали из сплава на основе никеля. Технический результат состоит в повышении выносливости и циклической долговечности детали. Способ включает бомбардировку поверхностного слоя ионами по двум вариантам. По первому варианту бомбардировку поверхностного слоя производят имплантацией в него ионов La при энергии от 35 до 40 кэВ, дозой от 8,0⋅1016 см-2 до 1,6⋅1017 см-2. По второму варианту бомбардировку поверхностного слоя производят имплантацией в него ионов Yb при энергии от 32 до 38 кэВ, дозой от 9,0⋅1016 см-2 до 1,7⋅1017 см-2. Перед ионной имплантацией производят электролитно-плазменное полирование поверхности детали при напряжении 260-320 В, в электролите: 4-8% водный раствор сульфата аммония при температуре 60-80°С. После ионной имплантации производят отжиг в вакууме при температуре от 740°С до 960°С в течение от 1,8 до 2,2 часа. В качестве сплава на никелевой основе используют сплав, содержащий, вес.%: 10,5-11,7 Со; 15,2-15,8 Cr; 4,9-5,3 W; 1,83-1,96 Мо; 0,15-0,25 Nb; 2,5-3,2 Al; 4,2-4,8 Ti; 0,05-0,06 С; 0,25-0,3 Hf; 0,8-0,09 В; 0,03-0,05 Zr, остальное - никель. 2 н. и 1 з.п. ф-лы, 1 пр.
Изобретение относится к материалам прирабатываемого уплотнения турбомашины. Материал содержит частицы порошкового наполнителя с размерами частиц порошка от 30 мкм до 100 мкм и порошковой добавки, адгезионно соединенные между собой в монолитный материал. В качестве материала наполнителя использован сплав состава: Сr - от 12,0 до 14,0 вес.%, Мо - от 1,5 до 2,5 вес.%, Ti - 0,08 вес.%, С - 0,08 вес.%, Si - 0,10 вес.%, Mg - 0,20 вес.%, Fe - остальное. В качестве порошковой добавки использованы 4-5 вес.% гексагонального нитрида бора, 0,8-1,2 вес.% бария сернокислого и 0,8-1,8 вес.% стеарата цинка. Порошок гексагонального нитрида бора имеет размеры частиц от 30 мкм до 100 мкм, барий сернокислый - от 20 мкм до 100 мкм, а стеарат цинка - от 20 мкм до 100 мкм. Обеспечивается высокая прирабатываемость, механическая прочности и износостойкость материала уплотнения. 1 пр.

Изобретение относится к технологии электролитно-плазменного удаления защитных алюминидных покрытий на основе никеля и/или кобальта с поверхностей лопаток турбомашин из легированных сталей и жаропрочных сплавов и может быть использовано в авиационном и энергетическом турбостроении при ремонте лопаток и других деталей турбин. Способ включает обработку лопатки в водном растворе электролита при подаче на нее электрического потенциала, при этом водный раствор электролита содержит, мас.%: сульфат аммония 4,0-10,0, аммоний лимоннокислый одно-, двух-, трехзамещенный или их смесь 0,5-1,1. Изобретение позволяет повысить качество и надежность удаления алюминидного покрытия с одновременным полированием поверхности обрабатываемых лопаток из легированных сталей и жаропрочных сплавов. 2 з.п. ф-лы, 27 пр., 3 табл.
Изобретение относится к способу защиты блиска газотурбинного двигателя из титановых сплавов от пылеабразивной эрозии и может быть использовано в авиационном двигателестроении и энергетическом турбостроении. Осуществляют упрочняющую обработку и ионно-имплантационную обработку лопаток ионами азота при энергии от 20 до 25 кэВ, дозой от 2,0⋅1017 до 2,5⋅1017 см-2. Наносят ионно-плазменное многослойное покрытие в виде слоя титана с ванадием и слоя соединений титана с ванадием и азотом одновременно с двух электродуговых испарителей для титана и двух электродуговых испарителей для ванадия, попарно расположенных по разные стороны от блиска. Перед ионно-имплантационной обработкой проводят электролитно-плазменное полирование поверхности блиска при напряжении от 250 до 320 В, температуре от 70 до 96°С, токе от 0,2 до 0,7 А/см2, не менее 1,5 мин в электролите на основе гидроксиламина солянокислого чистого с добавками NaF или KF. При ионно-имплантационной обработке и нанесении покрытия блиск вращают относительно его продольной оси и одновременно вращают относительно его поперечной оси или придают блиску колебательные движения. 3 з.п. ф-лы.

Изобретение относится к электролитно-плазменному полированию изделий из титановых сплавов, и может быть использовано в турбомашиностроении при обработке лопаток блиска компрессоров газотурбинных двигателей для обеспечения необходимых физико-механических и эксплуатационных свойств деталей турбомашин, а также в качестве подготовительной операции перед ионно-имплантационным модифицированием поверхности детали и нанесением защитных ионно-плазменных покрытий. Способ включает погружение лопаток блиска в электролит, формирование вокруг обрабатываемой поверхности блиска парогазовой оболочки и зажигание разряда между обрабатываемой поверхностью блиска и электролитом путем подачи на обрабатываемый блиск электрического потенциала, при этом полирование лопаток блиска производят последовательно, электроизолируя соседние лопатки блиска электроизоляционными чехлами, оставляя не изолированной текущую обрабатываемую лопатку, при этом лопатку полируют до заданной величины шероховатости поверхности, затем удаляют блиск из электролита, переналаживают электроизолирующий чехол, оставляя открытой следующую обрабатываемую лопатку, снова погружают в электролит и производят ее полирование, повторяя указанный цикл до окончания полирования всех лопаток блиска. Предложенное изобретение позволяет повысить качество и надежность процесса полирования блисков компрессора ГТД из титановых сплавов. 8 з.п. ф-лы, 1 ил, 1 пр.

Изобретение относится к электролитно-плазменному полированию изделий и может быть использовано в турбомашиностроении при обработке лопаток блиска компрессоров газотурбинных двигателей (ГДТ) для обеспечения необходимых физико-механических и эксплуатационных свойств деталей турбомашин, а также в качестве подготовительной операции перед ионно-имплантационным модифицированием поверхности детали и нанесением защитных ионно-плазменных покрытий. Устройство содержит токоподводящий элемент для подключения блиска, электроизолирующий экран, выполненный с возможностью его закрепления на блиске, при этом экран выполнен составным, с индивидуальными съемными экранами для диска блиска и каждой его лопатки, с возможностью удаления индивидуального экрана с текущей обрабатываемой лопатки при ее полировании в электролите, причем съемные экраны выполнены из силиконовой пленки и снабжены уплотнениями-фиксаторами, обеспечивающими заданное расположение и закрепление экранов на блиске и герметизацию блиска от электролита. Технический результат: повышение качества и надежности процесса полирования блиска компрессора ГТД. 2 з.п. ф-лы, 1 ил., 1 пр.

Изобретение относится к технике для нанесения покрытий на детали машин, более конкретно к вакуумным ионно-плазменным технологиям, и может быть использовано для нанесения эрозионностойких покрытий на лопатки блиска турбомашин. Установка содержит вертикальную цилиндрическую вакуумную камеру с системой подачи и регулирования расхода газа и расположенные внутри вакуумной камеры держатель изделий, защитные экраны и электродуговые испарители. Держатель изделий расположен в центральной части вакуумной камеры и выполнен с возможностью расположения блиска под углом 15-45 градусов его продольной оси к горизонтальной плоскости цилиндрической камеры с обеспечением его вращения относительно упомянутой продольной оси и одновременного его вращения относительно вертикальной оси цилиндрической камеры. При этом использованы два электродуговых испарителя с катодами из титана и ванадия. Техническим результатом заявленного изобретения является расширение функциональных возможностей установки для нанесения покрытий, повышение производительности и качества нанесения покрытий на лопатки блиска турбомашин. 1 з.п. ф-лы, 2 ил.
Изобретение относится к машиностроению и может быть использовано в авиационном двигателестроении и энергетическом турбостроении для защиты пера рабочих лопаток моноколеса компрессора ГТД из титановых сплавов от эрозионного разрушения. Способ включает упрочняющую обработку материала поверхностного слоя лопаток блиска виброабразивным шлифованием с последующим нанесением ионно-плазменного многослойного покрытия с заданным количеством пар слоев в виде слоя титана с металлом и слоя соединений титана с металлом и азотом. При нанесении покрытия на блиск его вращают относительно его продольной оси и, одновременно, либо вращают относительно его поперечной оси, либо придают блиску колебательные движения относительно его поперечной оси, обеспечивающие нанесение покрытия на всю рабочую поверхность блиска. Техническим результатом заявленного изобретения является повышение стойкости лопаток блиска компрессора ГТД к эрозионному разрушению за счет обеспечения равномерного нанесения на них эрозионностойкого покрытия. 1 з.п. ф-лы.

Изобретение относится к способу нанесения защитного покрытия на лопатки блиска газотурбинного двигателя из титанового сплава и может быть использовано в авиационном двигателестроении и энергетическом турбостроении для защиты пера рабочих лопаток от эрозионного разрушения. Способ включает упрочняющую обработку материала поверхностного слоя лопаток блиска с последующим нанесением ионно-плазменного многослойного покрытия. При нанесении покрытия блиск вращают относительно его продольной оси OX1 и одновременно вращают относительно оси OiYi, пересекающей продольную ось OX1 на участке АВ, равном двум ширинам блиска h, измеренном в продольном направлении OX1 и симметрично расположенном по обе стороны от блиска на продольной оси ОХ1. Угол α наклона оси OX1 к оси OiYi выбирают от 45 до 85 градусов и нанесение покрытия на лопатки блиска производят при фиксированном положении угла α, а угол наклона β оси OiYi к направлению движения потока наносимого материала ОХ составляет от 85 до 95 градусов, причем углы α и β выбирают из условия обеспечения максимального осаждения наносимого материала покрытия на кромках лопаток блиска. 4 з.п. ф-лы, 6 ил.
Изобретение относится к машиностроению и может быть использовано в авиационном двигателестроении и энергетическом турбостроении для защиты пера рабочих лопаток моноколеса компрессора ГТД из титановых сплавов от пылеабразивной эрозии. Способ нанесения защитного многослойного покрытия на лопатки блиска газотурбинного двигателя из титанового сплава включает полирование поверхности лопаток блиска, ионно-плазменную модификацию ионами азота поверхностного слоя лопаток блиска и последующее нанесение ионно-плазменного многослойного покрытия с заданным количеством пар слоев в виде слоя титана с ванадием и слоя соединений титана с ванадием и азотом. Перед полированием проводят упрочняющую обработку микрошариками поверхностей лопаток блиска, а ионно-плазменную модификацию поверхностного слоя ионами азота проводят при энергии от 0,2 до 2,5 кэВ, дозой от 1,5⋅1019 до 2,5⋅1019 см-2, при силе тока от 0,1 до 3 мА/см2 и частоте тока от 70 до 100 кГц. При ионно-плазменной модификации блиска и нанесении многослойного покрытия обеспечивают обработку всех рабочих поверхностей лопаток блиска путем его вращения относительно продольной оси с обеспечением колебательных движений. Ионно-плазменную модификацию и нанесение многослойного покрытия проводят одновременно с обеих сторон блиска. При нанесении слоев каждой пары многослойного покрытия используют четыре одновременно работающих раздельных электродуговых испарителя. Два электродуговых испарителя из титана устанавливают по разные стороны от блиска и два электродуговых испарителя из ванадия располагают с обеих сторон блиска. Указанные электродуговые испарители устанавливают с чередованием электродугового испарителя из ванадия с электродуговым испарителем из титана. Обеспечивается эффективная защита блиска газотурбинного двигателя из титанового сплава от эрозионного износа при воздействии газовых потоков, содержащих абразивные частицы, при одновременном повышении предела выносливости и циклической долговечности защищаемых деталей. 6 з.п. ф-лы, 1 пр.

Изобретение относится к технике для нанесения покрытий на детали машин, а именно к вакуумной ионно-плазменной обработке поверхностей, и может быть использовано для нанесения функциональных покрытий на моноколеса турбомашин. Установка для вакуумной ионно-плазменной обработки поверхности моноколеса с лопатками содержит вакуумную камеру, снабженную системой вакуумирования, подачи и регулирования расхода газа, источниками питания и блоком управления, с расположенными в вакуумной камере держателем изделий и источниками плазмы. В вакуумной камере установлены электродуговые испарители, а держатель изделий расположен в центральной части вакуумной камеры и выполнен с возможностью осуществления колебательных движений и вращения относительно продольной оси установленного на нем моноколеса. Источники плазмы и электродуговые испарители расположены по обеим сторонам моноколеса. Два электродуговых испарителя с катодами из титана расположены по разные стороны от моноколеса, и два электродуговых испарителя с катодами из ванадия расположены по разные стороны от моноколеса. Электродуговые испарители из титана расположены напротив находящихся по другую сторону от моноколеса электродуговых испарителей из ванадия. Обеспечивается расширение функциональных возможностей установки, повышение производительности и качества обработки моноколеса с лопатками турбомашин. 4 з.п. ф-лы, 1 ил.
Изобретение относится к способу защиты блиска газотурбинного двигателя из титановых сплавов от пылеабразивной эрозии. Осуществляют упрочняющую обработку микрошариками, полирование кромок лопаток блиска, ионно-плазменную модификацию материала поверхностного слоя лопаток блиска с последующим нанесением ионно-плазменного многослойного покрытия с заданным количеством пар слоев в виде слоя титана с металлом и слоя соединений титана с металлом и азотом. Перед ионно-плазменной модификацией поверхностного слоя проводят электролитно-плазменное полирование поверхности блиска. Ионно-плазменную модификацию поверхностного слоя проводят ионами азота при энергии от 0,2 кэВ до 2,5 кэВ, дозе от 1,5⋅1019 см-2 до 2,5⋅1019 см-2, силе тока от 0,1 мА/см2 до 3 мА/см2, при частоте тока от 70 до 100 кГц. При нанесении покрытия в качестве металла в слоях титана с металлом и в слоях соединений титана с металлом и азотом используют ванадий. В процессе ионно-плазменной обработки блиск вращают относительно его продольной оси с приданием ему колебательных движений, обеспечивающих обработку всей его рабочей поверхности. 10 з.п. ф-лы, 1 пр.

Изобретение относится к области обработки металлов давлением и может быть использовано для изготовления полой лопатки вентилятора газотурбинного двигателя из титанового сплава. Используют трехслойные заготовки обшивок и/или заполнителя, причем внешние слои заготовок выполняют из титанового сплава с разным размером зерен. Нанося антиадгезионное покрытие на поверхность участков заготовок обшивок и/или заготовки заполнителя, не подвергаемых соединению при диффузионной сварке, сборку заготовки обшивок и заполнителя в пакет, герметизации пакета по кромкам, приварку газонагнетательной трубки к пакету, вакуумирование полости пакета при его нагреве, герметизацию пакета, нагрев пакета, диффузионную сварку заготовок, разрыв адгезионных связей между заготовками, сверхпластическую формовку до получения полого пера лопатки. Повышается качество соединения заполнителя с обшивками. 2 з.п. ф-лы, 2 ил., 1 пр.

Изобретение относится к способам изготовления пустотелых лопаток турбомашин. Способ получения пустотелой лопатки турбомашины, заключающийся в формировании элементов спинки и корыта лопатки путем придания пластинам заданного профиля и размеров, их фиксации, обеспечивающей заданный профиль и размеры лопатки и их последующее неразъемное соединение друг с другом. При этом элементы спинки и корыта лопатки соединяют между собой через дополнительные металлические элементы, образующие входную и выходную кромки лопатки, соответствующие профилю и размерам входной и выходной кромок лопатки и имеющие углубления, обеспечивающие сопряженное присоединение с элементами спинки и корыта лопатки. Изобретение направлено на возможность использования различных методов соединения элементов лопатки и повышение износостойкости лопаток. 10 з.п. ф-лы, 1 ил.
Изобретение относится к способу нанесения многослойного ионно-плазменного покрытия на поверхность гравюры штампа из жаропрочного никелевого сплава и может быть использовано для гравюр штампов, применяемых для горячей объемной изотермической штамповки металлических деталей. Способ включает помещение штампа в вакуумную камеру установки, создание требуемого вакуума, ионную очистку поверхности гравюры штампа с последующим нанесением на нее заданного количества слоев соединений титана с металлами и азотом. После ионной очистки наносят подслой из титана или из сплава на основе титана толщиной от 0,3 до 0, 7 мкм. Затем наносят разнородные слои соединений титана с металлами и азотом толщиной от 1,0 мкм до 1,8 мкм каждый. Чередуют формирование слоя соединений титана с металлами и азотом при давлении в вакуумной камере установки от 2⋅10-2 Па до 5⋅10-2 Па с формированием слоя соединений титана с металлами и азотом при давлении в вакуумной камере установки от 1⋅10-1 Па до 3⋅10-1 Па. Для формирования соединений титана с металлами используют соединения титана со следующими металлами: Al, Mo, Zr, V, Si, С или их сочетание. 4 з.п. ф-лы, 1 пр.
Изобретение относится к способу нанесения многослойного ионно-плазменного покрытия на поверхность гравюры штампа из жаропрочной стали и может быть использовано при изготовлении лопаток газотурбинных двигателей горячей штамповкой. Способ включает помещение штампа в вакуумную камеру, создание требуемого вакуума, ионную очистку поверхности гравюры штампа и последующее нанесение на нее заданного количества слоев соединений титана с металлами и азотом. Сначала наносят подслой из титана или из сплава на основе титана толщиной от 0,4 до 0,8 мкм, а затем разнородные слои соединений титана с металлами и азотом толщиной от 1,2 до 2,0 мкм каждый. При нанесении разнородных слоев чередуют их формирование при давлении в вакуумной камере установки от 2⋅10-2 до 5⋅10-2 Па и при давлении в вакуумной камере установки от 1⋅10-1 до 3⋅10-1 Па. Для формирования соединений титана с металлами используют соединения титана со следующими металлами: Al, Мо, Zr, V, Si, С или их сочетание. 4 з.п. ф-лы, 1 пр.

Изобретение относится к способу нанесения защитного покрытия из слоев TiN и (Ti+V)N на подложку из титанового сплава ВТ-6. Осуществляют одновременное напыление слоев TiN и (Ti+V)N на подложку из титанового сплава ВТ-6 с помощью двух электродуговых испарителей с чередованием времени нанесения каждого слоя и количества напыляемого материала с каждого из катодов электродуговых испарителей в атмосфере инертного газа. При этом упомянутую подложку предварительно подвергают пластической деформации путем ее осадки на бойках Бриджмена с приложением сжимающего удельного давления 3-6 ГПа и последующего кручения с получением деформации сдвига при вращении подвижного бойка Бриджмена относительно своей оси со скоростью 0,2-1 об/мин. Изобретение позволяет повысить адгезионную прочность покрытия TiN и (Ti+V)N на подложке из титанового сплава ВТ-6. 4 ил., 1 табл., 1 пр.

Изобретение относится к химической обработке поверхности конструкционных сплавов, а именно к защите интерметаллидных сплавов на основе алюминидов титана от высокотемпературного окисления, и может быть использовано для защиты лопаток турбины или компрессора, работающих при температурах до 800°C. Способ включает обработку изделий в растворе фосфорной или фосфористой кислоты путем погружения и сушку в воздушной атмосфере. Причем используют 5-молярный раствор фосфорной или фосфористой кислоты, в котором изделия выдерживают в течение 23-25 часов, после чего промывают в воде и сушат при температуре 110-130°С в течение 2-4 часов. Изобретение обеспечивает увеличение стойкости интерметаллидного сплава на основе алюминида титана к высокотемпературному окислению до температуры 800°C за счет модифицирования поверхности фосфатами, снижающими скорость роста оксидной пленки, в частности оксида титана TiO2. 1 табл., 1 пр.
Изобретение относится к области машиностроения и металлургии и может использоваться в авиационном и энергетическом турбостроении для защиты пера лопаток компрессора от эрозии и солевой коррозии при температурах эксплуатации до 800°C. Подготавливают поверхности пера лопатки под нанесение покрытия. Наносят первый слой покрытия из сплава на основе Ni, содержащего Co, Cr, Al, Y, наносят на первый слой второй слой из сплава на основе Аl, содержащего Y, и термообрабатывают лопатки с покрытием. При этом подготовку поверхности пера лопатки под нанесение покрытия осуществляют электролитно-плазменным полированием, затем осуществляют ионно-имплантационную обработку лопаток, а далее производят нанесение упомянутых слоев покрытия, причем ионно-имплантационную обработку лопаток проводят при энергии от 20 до 30 кэВ, дозой от 1,6·1017 см-2 до 2·1017 см-2, со скоростью набора дозы от 0,7·1015 с-1 до 1·1015 с-1, используя в качестве имплантируемых ионов следующие ионы: N, Cr, Ni, Со, Y, Yb, La или их комбинацию, а электролитно-плазменное полирование проводят при напряжении 260-320 В в электролите: 4-8% водный раствор сульфата аммония, при температуре 60-80°C. 2 з.п. ф-лы, 1 пр.
Изобретение относится к области машиностроения и металлургии и может быть использовано в авиационном и энергетическом турбостроении для защиты пера лопатки компрессора от эрозии и солевой коррозии при температурах эксплуатации до 800 °C. Способ включает подготовку поверхности пера лопатки под нанесение покрытия, нанесение первого слоя покрытия из сплава на основе Ni, содержащего Со, Cr, Al, Y, нанесение на первый слой второго слоя из сплава на основе А1, содержащего Y, и термообработку лопатки с покрытием. При этом подготовку поверхности пера лопатки под нанесение покрытия осуществляют электролитно-плазменным полированием, затем осуществляют ионно-имплантационную обработку лопаток, а далее производят нанесение упомянутых слоев покрытия, причем ионно-имплантационную обработку лопаток проводят при энергии от 0,3 до 1 кэВ, дозой от 1,6·1019 см-2 до 2·1019 см-2, со скоростью набора дозы от 0,7·1015 с-1 до 1·1015 с-1, используя в качестве имплантируемых ионов N, Cr, Ni, Со, Y, Yb, La или их комбинацию, а электролитно-плазменное полирование проводят при напряжении 260-320 В в электролите, содержащем 4-8 % водный раствор сульфата аммония при температуре 60-80 °C. 2 з.п. ф-лы, 1 пр.

Изобретение относится к технологии электролитно-плазменного удаления защитных покрытий из полимерных материалов с поверхности деталей из легированных сталей, в частности из нержавеющих трип-сталей высокой прочности и пластичности, и может быть использовано при восстановлении особо ответственных деталей летательных аппаратов, например торсионов несущих винтов вертолетов. Способ включает погружение детали в электролит, формирование вокруг обрабатываемой поверхности детали парогазовой оболочки и зажигание разряда между обрабатываемой деталью и электролитом путем подачи на обрабатываемую деталь электрического потенциала. При этом к обрабатываемой детали прикладывают электрический потенциал от 270 В до 300 В, а в качестве электролита используют водный раствор соли сульфата аммония концентрацией от 4 до 8 г/л, причем удаление покрытия ведут при температуре от 70°C до 90°C до полного снятия покрытия. Технический результат: полное удаление полимерного покрытия с получением полированной поверхности детали при снижении трудоемкости процесса. 6 з.п. ф-лы, 1 ил., 1 пр.
Изобретение относится к способам защиты лопаток турбомашин из легированных сталей от эрозии и солевой коррозии. Проводят подготовку поверхности пера лопатки под нанесение покрытия электролитно-плазменным полированием в электролите в виде 4 - 8% водного раствора сульфата аммония при напряжении 260-320 В и температуре 60-80°C. Затем лопатки помещают в вакуумную камеру и в едином цикле осуществляют ионно-имплантационную обработку лопаток с последующим нанесением слоев покрытия. Ионно-имплантационную обработку лопаток проводят ионами N, Cr, Ni, Со, Y, Yd, La или их комбинацией. При нанесении покрытия сначала наносят первый слой из сплава на основе Ni, содержащего Cr, Cr, Al, Y, затем наносят второй слой из сплава на основе Al, содержащего Y. После нанесения слоев покрытия проводят термообработку лопаток с покрытием. Обеспечивается повышение стойкости лопаток к эрозии и солевой коррозии при одновременном повышении выносливости и циклической прочности. 2 з.п. ф-лы, 1 пр.
Изобретение относится к машиностроению и может быть использовано для защитно-упрочняющей обработки деталей с резьбовыми поверхностями, применяемых, например, в ролико-винтовых и шарико-винтовых передачах. Способ включает формирование геометрии резьбы резьбообразующим инструментом, ее обработку электролитно-плазменным методом, при котором погружают деталь в электролит - 3-8% водный раствор сульфата аммония, формируют парогазовую оболочку и зажигают электрический разряд между обрабатываемой деталью и электролитом путем подачи на обрабатываемую деталь электрического потенциала, при этом обеспечивают режим электролитно-плазменного полирования резьбовой поверхности при напряжении 260-310 В, температуре электролита 70-85°C, плотности тока 0,20-0,55 А/см2, а после электролитно-плазменной обработки резьбовой поверхности детали помещают в вакуумную камеру установки для ионно-имплантационной обработки, проводят ионную очистку ионами аргона при энергии от 6 до 8 кэВ, плотности тока от 100 до 120 мкА/см2 в течение от 0,2 до 0,8 ч и ионно-имплантационную обработку поверхности детали ионами иттербия или азота при энергии от 20 до 35 кэВ. Технический результат: повышение износостойкости и антифрикционных свойств резьбовых поверхностей. 11 з.п. ф-лы, 1 пр.
Изобретение относится к области гальванотехники и может быть использовано для удаления полимерных покрытий с поверхности деталей из легированных сталей, в частности из нержавеющих трип-сталей высокой прочности и пластичности, а также при восстановлении особо ответственных деталей летательных аппаратов, например торсионов несущих винтов вертолетов. Способ включает погружение торсиона в электролит, подачу на торсион электрического потенциала, формирование парогазового слоя между электролитом и торсионом. При этом к торсиону вначале прикладывают электрический потенциал от 310 В до 350 В, а после повышения величины тока снижают потенциал до 280-300 В и проводят процесс электролитно-плазменного полирования до получения заданной шероховатости поверхности торсиона. В качестве торсиона несущего винта вертолета используют торсион, выполненный из легированной стали, а в качестве электролита используют водный раствор соли сульфата аммония концентрацией от 5 до 10 г/л, причем удаление покрытия ведут при температуре от 70°C до 85°C до его полного снятия. Технический результат: повышение производительности процесса удаления полимерного покрытия при одновременном полировании стальной поверхности торсиона и снижении трудоемкости процесса. 2 з.п. ф-лы, 1 пр.
Изобретение относится к полированию деталей из титановых сплавов и может быть использовано для полирования деталей турбомашин, а также в качестве подготовительной операции перед ионно-имплантационным модифицированием поверхности деталей и нанесением защитных ионно-плазменных покрытий. Способ полирования деталей из титановых сплавов включает погружение детали в электролит, формирование вокруг обрабатываемой поверхности детали парогазовой оболочки и зажигание разряда между обрабатываемой деталью и электролитом путем подачи на обрабатываемую деталь электрического потенциала от 250 В до 320 В при температуре от 70°C до 90°C. В качестве электролита используют водный раствор с содержанием от 4 до 6 вес. % гидроксиламина солянокислого и с содержанием от 0,7 до 0,8 вес.% NaF или KF. Обеспечивается надежное и качественное полирование деталей из титановых сплавов. 9 з.п. ф-лы, 2 пр.
Изобретение относится к машиностроению. Способ защиты лопаток компрессора газотурбинного двигателя из титановых сплавов от пылеабразивной эрозии включает ионную имплантацию пера лопатки с последующим нанесением ионно-плазменного многослойного покрытия в виде заданного количества пар слоев, состоящих из слоя титана с металлом и слоя соединений титана с металлом и азотом. Перед ионной имплантацией проводят электролитно-плазменное полирование поверхности с приложением к обрабатываемой детали электрического потенциала от 310 В до 360 В и использованием в качестве электролита 2-7% водного раствора смеси NH4F и KF. Ионную имплантацию проводят ионами N, Y, Yb, V или их сочетанием. В качестве металла в слоях титана с металлом и в слоях соединений титана с металлом и азотом используют ванадий. Слой титана с ванадием наносят толщиной от 0,2 мкм до 0,3 мкм, а слой соединений титана с ванадием и азотом наносят толщиной от 1,1 мкм до 2,2 мкм при общей толщине многослойного покрытия от 5,0 мкм до 7,0 мкм. Обеспечивается защита пера рабочих лопаток компрессора газотурбинного двигателя из титановых сплавов от эрозионного разрушения при одновременном повышении выносливости и циклической долговечности. 18 з.п. ф-лы, 1 пр.
Изобретение относится к машиностроению и может быть использовано в авиационном двигателестроении. Способ повышения эрозионной стойкости лопаток компрессора газотурбинного двигателя из титановых сплавов включает ионную очистку поверхности с последующим нанесением ионно-плазменного многослойного покрытия в виде заданного количества пар слоев, состоящих из слоя титана с металлом и слоя соединений титана с металлом и азотом. Перед ионной очисткой проводят электролитно-плазменное полирование поверхности. В качестве металла в слоях титана с металлом и в слоях соединений титана с металлом и азотом используют ванадий. Слой титана с ванадием наносят толщиной от 0,2 мкм до 0,3 мкм, а слой соединений титана с ванадием и азотом - толщиной от 1,1 мкм до 2,2 мкм при общей толщине многослойного покрытия от 5,0 мкм до 7,0 мкм. Нанесение слоев соединений титана с ванадием осуществляют в режиме ассистирования ионами аргона, а нанесение слоев соединений титана с ванадием и азотом - в режиме ассистирования ионами азота. Обеспечивается эффективная защита лопаток из титановых сплавов от эрозионного износа при одновременном повышении предела выносливости и циклической долговечности. 8 з.п. ф-лы, 1 пр.
Изобретение относится к машиностроению и может быть использовано для защитно-упрочняющей обработки и нанесения износостойких покрытий на резьбовые поверхности деталей, применяемых, например, в ролико-винтовых и шарико-винтовых передачах. Способ включает подготовку поверхности под нанесение покрытия и нанесение износостойкого покрытия. При этом подготовку поверхности под нанесение покрытия совмещают с упрочняющей обработкой, проводя ее в следующей последовательности: погружают деталь в электролит, формируют вокруг обрабатываемой поверхности детали парогазовую оболочку и зажигают электрический разряд между обрабатываемой деталью и электролитом путем подачи на обрабатываемую деталь электрического потенциала, при этом обеспечивают режим электролитно-плазменного полирования резьбовой поверхности, а после электролитно-плазменной обработки резьбовой поверхности детали помещают в вакуумную камеру установки для ионно-имплантационной обработки, проводят ионную очистку ионами аргона при энергии от 6 до 8 кэВ и ионно-имплантационную обработку поверхности детали ионами иттербия или азота, а затем в этой же установке ионно-плазменным методом наносят износостойкое покрытие из нитрида титана или нитрида циркония толщиной 0,5-1,0 мкм. Технический результат: повышение эксплуатационных свойств резьбовых поверхностей деталей. 21 з.п. ф-лы, 1 пр.
Изобретение относится к электрофизическим и электрохимическим методам обработки, в частности к способу размерной и упрочняющей обработки лопаток ГТД, и может быть использовано в турбомашиностроении при обработке рабочих и направляющих лопаток паровых турбин, лопаток газоперекачивающих установок и компрессоров газотурбинных двигателей. Способ обработки лопатки газотурбинного двигателя включает одновременное электрохимическое формирование профиля пера и прикомлевого участка и упрочняющую обработку. Упрочняющую обработку проводят методом ионной имплантации при энергии от 25 до 30 кэВ, дозой от 1,6·1017 см-2 до 2·1017 см-2 и со скоростью набора дозы от 0,7·1015 с-1 до 1·1015 с-1, причем используют ионы Cr, V, Y, Yb, C, B, Zr, N, La, Ti или их комбинации, а ионно-имплантационную упрочняющую обработку проводят после электрохимического формирования профиля пера и прикомлевого участка. Повышается усталостная прочность лопаток ГТД. 17 з.п. ф-лы, 1 пр.

Лабиринтное надбандажное уплотнение для паровой турбины содержит уплотнительный кольцевой гребешок и уплотняющие блоки. Гребешок выполнен или установлен на бандаже лопаток ступени ротора турбины. Уплотняющие блоки установлены с уплотняющим радиальным зазором относительно кольцевого гребешка бандажа лопаток ступени ротора и закреплены пайкой в держателях уплотняющих блоков. Держатели выполнены в обойме статора турбины, каждый из которых выполнен с кольцевым сектором Т-образного в продольном сечении турбины хвостовика. Хвостовик установлен в кольцевом пазу обоймы статора турбины, имеющем Т-образную в продольном сечении турбины форму. Уплотняющие блоки выполнены из адгезионно соединенных между собой в монолитный материал частиц прирабатываемого порошкового материала в виде призмы, с трапецеидальным или прямоугольным поперечным сечением с боковыми опорными выступами, контактирующими с боковыми стенками держателей уплотняющих блоков. Уплотняющий блок имеет с каждой стороны по крайней мере но одному симметрично расположенному боковому опорному выступу. В качестве прирабатываемого порошкового материала используют материал состава в вес.%: Cr - от 12,0 до 14,0%, Мо - от 1,0 до 3,0%, Fe - остальное, с размерами частиц порошка от 10 мкм до 160 мкм в механической смеси с порошковым, с размерами частиц порошка менее 1 мкм, гексагональным нитридом бора - BN в количестве в вес.%: от 5,0 до 6,5% от общего объема смеси и стеарат цинка - Zn(C18H35O2)2 с размерами частиц порошка от 1 до 75 мкм в вес.%: от 0,9 до 1,1% от общего объема материала уплотнения, причем уплотняющий блок выполнен холодным прессованием с последующим спеканием в вакууме или в защитной среде при температуре от 1050 до 1150°С, а в качестве защитной среды использована газовая смесь состава в об.%: аргон от 6 до 50%, аммиак - остальное. Изобретение позволяет повысить прочность и износостойкость уплотнения. 2 ил.

Изобретение относится к порошковой металлургии, в частности к изготовлению прирабатываемых уплотнений турбомашин. Может использоваться в машиностроении, в частности в качестве уплотнений зазоров проточной части турбомашин, длительно работающих в условиях повышенных температур и высокочастотных вибраций. Элемент уплотнения заданной формы и размеров формируют размещения армирующего элемента заданных размеров и формы, выполненного из металлической сетки с возможностью деформирования совместно с порошком прирабатываемого материала в процессе его сжатия при прессовании. В качестве металлической сетки используют гофрированную металлическую сетку, а при размещении ее в пресс-форме ориентируют гофры элемента поперек направления прессования. Заполняют пресс-форму порошком прирабатываемого материала, прессуют до образования формоустойчивой заготовки и спекают заготовку в вакууме или защитной среде. 23 з.п. ф-лы, 15 ил., 1 пр.

Надбандажное прирабатываемое уплотнение для паровой турбины содержит уплотнительные кольцевые гребешки ротора турбины, сегменты уплотнения и кольцевые пазы статора турбины. Сегменты уплотнения включают в себя уплотняющие блоки, прикрепленные к корпусам уплотняющих блоков, имеющим в поперечном сечении V-образную форму. Уплотняющие блоки имеют размеры, позволяющие вставлять корпусы уплотняющих блоков в V-образный паз статора турбины с минимальным зазором, и расположены между уплотняющими статорными гребнями, выполненными за одно с корпусами уплотняющих блоков. Кольцевые пазы статора турбины имеют V-образную в продольном сечении турбины форму и горизонтальный продольный разъем. Уплотняющие блоки выполнены из адгезионно соединенных между собой в монолитный материал частиц прирабатываемого порошкового материала. В поперечном сечении имеют трапецеидальную форму. Внутренние поверхности корпусов уплотняющих блоков имеют в поперечном сечении соответствующую уплотняющим блокам трапецеидальную форму, с размерами, позволяющими вставлять и закреплять с минимальным зазором уплотняющие блоки в корпуса уплотняющих блоков. Корпуса уплотняющих блоков выполнены из адгезионно соединенных между собой в монолитный материал частиц прирабатываемого порошкового материала, причем адгезионная прочность соединения частиц порошкового сплава составляет величину от 40 до 80% прочности материала частиц, а адгезионная прочность частиц материала уплотняющих блоков составляет от 5 до 20% от прочности материала частиц. Уплотняющие блоки и корпуса уплотняющих блоков выполнены прессованием с последующим спеканием в вакууме или защитной атмосфере. 24 з.п. ф-лы, 3 ил.

Изобретение относится к машиностроению, в частности к уплотнениям зазоров проточной части турбомашин, длительно работающих в условиях повышенных температур и высокочастотных вибраций. Составной сегмент прирабатываемого уплотнения турбины содержит уплотняющий блок, выполненный в виде призмы из адгезионно соединенных между собой частиц прирабатываемого порошкового материала и закрепленный внутри металлического коробчатого корпуса, открытого с рабочей стороны уплотняющего блока и имеющего выступающие над поверхностью уплотняющего блока боковые стенки. Уплотняющий блок закреплен внутри металлического коробчатого корпуса паяным соединением, выполнен в виде призмы с трапецеидальным или прямоугольным поперечным сечением с боковыми опорными выступами, контактирующими с боковыми стенками коробчатого корпуса и обеспечивающими равномерное распределение припоя в зазоре между уплотняющим блоком и корпусом уплотняющего блока. Обеспечивается высокая прирабатываемость, износостойкость и механическая прочность. 18 з.п. ф-лы, 5 ил., 1 табл., 2 пр.

Изобретение относится к уплотнениям паровых турбин. Лабиринтное надбандажное уплотнение для паровой турбины содержит уплотнительные кольцевые гребешки ротора турбины, сегменты уплотнения, включающие в себя уплотняющие блоки, прикрепленные к корпусам уплотняющих блоков, имеющие в поперечном сечении V-образную форму, с размерами, позволяющими вставлять корпусы уплотняющих блоков в V-образный паз статора турбины с минимальным зазором и расположенных между уплотняющих статорных гребней, выполненных заодно с корпусами уплотняющих блоков, кольцевые пазы статора турбины, имеющие V-образную в продольном сечении турбины форму и горизонтальный продольный разъем. При этом уплотняющие блоки выполнены из адгезионно соединенных между собой в монолитный материал частиц прирабатываемого порошкового материала, имеют в поперечном сечении V-образную форму, а внутренние поверхности корпусов уплотняющих блоков имеют в поперечном сечении соответствующую уплотняющим блокам V-образную форму, с размерами, позволяющими вставлять с минимальным зазором уплотняющие блоки в корпуса уплотняющих блоков. Технический результат изобретения - одновременное обеспечение высокой прирабатываемости, механической прочности и износоустойчивости уплотнения, а также снижение трудоемкости его изготовления. 24 з.п. ф-лы, 2 ил.

 


Наверх