Патенты автора Мингажев Аскар Джамилевич (RU)

Использование: изобретение относится к способу получения многослойной детали из титанового сплава. Осуществляют ионно-имплантационное модифицирование листовой детали из титанового сплава путем ионной имплантации азота, углерода или бора с энергией 30-50 кэВ, плотностью тока 35-50 мкА/см2 и флюэнсом 1016-1018 ион/см2 и постимплантационного отжига при температуре 450-550°С и давлении остаточных газов 10-3-5×10-3 Па в течение 1,5-3,5 ч. Затем модифицированный лист сгибают пополам и подвергают листовому прокату до образования внутреннего имплантационного слоя. Повторяют ионно-имплантационное модифицирование полученной двухслойной детали, которую затем сгибают и прокатывают. Упомянутый цикл повторяют до получения заданного количества слоев детали. Технический результат заключается в повышении эксплуатационных свойств листовых деталей, предварительно подвергнутых ионно-имплантационному модифицированию за счет повторения данного цикла до создания в поверхностных слоях повторяющегося упорядоченного распределения дислокаций полигонального типа. 4 ил., 1 пр.

Изобретение относится к технике для нанесения покрытий на детали машин, а именно к вакуумной ионно-плазменной обработке поверхностей, и может быть использовано для нанесения функциональных покрытий на моноколеса турбомашин. Установка для вакуумной ионно-плазменной обработки поверхности моноколеса с лопатками содержит вакуумную камеру, снабженную системой вакуумирования, подачи и регулирования расхода газа, источниками питания и блоком управления, с расположенными в вакуумной камере держателем изделий и источниками плазмы. В вакуумной камере установлены электродуговые испарители, а держатель изделий расположен в центральной части вакуумной камеры и выполнен с возможностью осуществления колебательных движений и вращения относительно продольной оси установленного на нем моноколеса. Источники плазмы и электродуговые испарители расположены по обеим сторонам моноколеса. Два электродуговых испарителя с катодами из титана расположены по разные стороны от моноколеса, и два электродуговых испарителя с катодами из ванадия расположены по разные стороны от моноколеса. Электродуговые испарители из титана расположены напротив находящихся по другую сторону от моноколеса электродуговых испарителей из ванадия. Обеспечивается расширение функциональных возможностей установки, повышение производительности и качества обработки моноколеса с лопатками турбомашин. 4 з.п. ф-лы, 1 ил.

Изобретение относится к способам раскатки заготовки в виде кольца. Раскатку заготовки осуществляют роликовыми инструментами. Вначале роликовым инструментом формируют регулярный микрорельеф поверхности за счет микрорельефа на его рабочей поверхности, а затем выглаживают поверхность микрорельефа его вдавливанием в поверхностный слой материала роликовым инструментом с гладкой рабочей поверхностью. В результате повышаются эксплуатационные характеристики раскатного кольца. 3 з.п. ф-лы, 3 ил., 1 пр.
Изобретение относится к способу защиты блиска газотурбинного двигателя из титановых сплавов от пылеабразивной эрозии. Осуществляют упрочняющую обработку микрошариками, полирование кромок лопаток блиска, ионно-плазменную модификацию материала поверхностного слоя лопаток блиска с последующим нанесением ионно-плазменного многослойного покрытия с заданным количеством пар слоев в виде слоя титана с металлом и слоя соединений титана с металлом и азотом. Перед ионно-плазменной модификацией поверхностного слоя проводят электролитно-плазменное полирование поверхности блиска. Ионно-плазменную модификацию поверхностного слоя проводят ионами азота при энергии от 0,2 кэВ до 2,5 кэВ, дозе от 1,5⋅1019 см-2 до 2,5⋅1019 см-2, силе тока от 0,1 мА/см2 до 3 мА/см2, при частоте тока от 70 до 100 кГц. При нанесении покрытия в качестве металла в слоях титана с металлом и в слоях соединений титана с металлом и азотом используют ванадий. В процессе ионно-плазменной обработки блиск вращают относительно его продольной оси с приданием ему колебательных движений, обеспечивающих обработку всей его рабочей поверхности. 10 з.п. ф-лы, 1 пр.

Изобретение относится к машиностроению и может быть использовано для упрочнения деталей из жаропрочных сплавов. Упрочнение деталей проводят дробеструйной обработкой шариками и микрошариками твердостью HRC 60-64, при давлении 0,6 МПа. Обработку проводят в несколько этапов: на первом этапе осуществляют обработку шариками диаметром 2-5 мм, на втором этапе - шариками диаметром от 0,5 до 2 мм, на третьем ведут обработку смесью шариков диаметром 0,5-1 мм и микрошариков диаметром 0,05-0,10 мм, на четвертом этапе осуществляют обработку микрошариками диаметром 0,02-0,10 мм. Способ обеспечивает высокое качество упрочнения поверхности детали и плавный переход от упрочнения к неупрочненной поверхности. 5 ил., 1 пр.
Изобретение относится к технологии электролитно-плазменного полирования поверхности деталей. Способ включает полирование поверхности пера лопатки электролитно-плазменным методом, включающим погружение лопатки в электролит, формирование вокруг обрабатываемой поверхности лопатки парогазовой оболочки и зажигание разряда между обрабатываемой лопаткой и электролитом подачей на обрабатываемую лопатку электрического потенциала, причем полирование поверхности пера лопатки производят в два этапа - вначале к обрабатываемой лопатке прикладывают электрический потенциал величиной от 270 до 290 В и проводят полирование до достижения минимально возможной при данном напряжении величины шероховатости, а затем плавно уменьшают напряжение до величин от 250 до 265 В и проводят окончательное полирование до достижения минимально возможной при данном напряжении величины шероховатости поверхности, причем в качестве электролита используют водный раствор соли фторида аммония концентрацией 3,5-11,0 г/л, а полирование ведут при температуре от 60 до 90°C. Технический результат: повышение эксплуатационных характеристик лопаток, таких как усталостная и статическая прочность, снижение шероховатости поверхности пера и трудоемкости полирования. 1 з.п. ф-лы, 1 пр.
Изобретение относится к способу упрочняющей обработки деталей из титановых сплавов с ультрамелкозернистой структурой и может быть использовано в авиационном двигателестроении и энергетическом турбостроении для защитно-упрочняющей обработки пера рабочих лопаток компрессора ГТД или паровой турбины из титановых сплавов. Осуществляют предварительную обработку поверхности детали электролитно-плазменным полированием. Электролитно-плазменное полирование проводят при напряжении 260-280 В в 5-7% водном растворе фторида аммония при температуре 65-75°C. Затем осуществляют ионно-имплантационную обработку ионами азота при энергии от 15 до 18 кэВ, дозой от 1,6⋅1017 см-2 до 2⋅1017 см-2, со скоростью набора дозы от 0,7⋅1015 с-1 до 1⋅1015 с-1. В результате достигают повышение выносливости и циклической долговечности деталей. 2 з.п. ф-лы.

Изобретение относится к области обработки металлов давлением и может быть использовано для изготовления полой лопатки вентилятора газотурбинного двигателя из титанового сплава. Используют трехслойные заготовки обшивок и/или заполнителя, причем внешние слои заготовок выполняют из титанового сплава с разным размером зерен. Нанося антиадгезионное покрытие на поверхность участков заготовок обшивок и/или заготовки заполнителя, не подвергаемых соединению при диффузионной сварке, сборку заготовки обшивок и заполнителя в пакет, герметизации пакета по кромкам, приварку газонагнетательной трубки к пакету, вакуумирование полости пакета при его нагреве, герметизацию пакета, нагрев пакета, диффузионную сварку заготовок, разрыв адгезионных связей между заготовками, сверхпластическую формовку до получения полого пера лопатки. Повышается качество соединения заполнителя с обшивками. 2 з.п. ф-лы, 2 ил., 1 пр.
Изобретение относится к способу формирования нанокристаллического поверхностного слоя на деталях из алюминиевых сплавов (варианты) и может быть использовано для обработки лопаток газотурбинных двигателей. Формируют аморфный поверхностный слой путем бомбардировки его ионами одного из следующих элементов: Y, Yb, С, N. После этого аморфизированный поверхностный слой подвергают кристаллизации путем воздействия на поверхность ультразвуковыми колебаниями энергией, достаточной для обеспечения процесса кристаллизации, и проводят процесс кристаллизации до достижения необходимых размеров нанокристаллов. После этого прекращают воздействие ультразвуком и проводят охлаждение материала изделия со скоростью, обеспечивающей фиксацию процессов перехода материала от аморфного состояния к нанокристаллическому. Технический результат заключается в улучшении эксплуатационных характеристик деталей. 3 н. и 3 з.п. ф-лы, 3 пр.
Изобретение относится к металлургии, а именно к способам химико-термической обработки деталей из легированных инструментальных сталей, и может быть использовано в машиностроении для поверхностного упрочнения режущего инструмента. Способ ионного азотирования режущего инструмента из легированной стали включает размещение режущего инструмента в рабочей камере, активирование его поверхности перед ионным азотированием, подачу в камеру рабочей насыщающей среды, нагрев режущего инструмента до температуры азотирования и его выдержку при этой температуре до формирования необходимой толщины диффузионного слоя. Активирование поверхности режущего инструмента перед ионным азотированием проводят путем ионно-имплантационной обработки режущих кромок инструмента с помощью ионов иттербия или ионов иттербия и азота при энергии ионов от 20 до 25 кэВ, дозе облучения от 1,2⋅1017 см-2 до 2,0⋅1017 см-2. В частных случаях осуществления ионное азотирование проводят до получения толщины азотированного слоя в диапазоне от 12 мкм до 30 мкм. После ионного азотирования наносят многослойное покрытие из чередующихся слоев титана и нитрида титана или титана и нитрида титан-алюминия при толщине слоя титана 0,3…0,4 мкм и толщине слоя нитрида титана или нитрида титан-алюминия 1,0…2,0 мкм, при общей толщине многослойного покрытия от 10 мкм до 16 мкм. Ионную имплантацию, ионное азотирование и нанесение многослойного покрытия осуществляют в одном технологическом цикле вакуумной установки. Обеспечивается повышение износостойкости режущего инструмента 4 з.п. ф-лы.

Изобретение относится к способам изготовления пустотелых лопаток турбомашин. Способ получения пустотелой лопатки турбомашины, заключающийся в формировании элементов спинки и корыта лопатки путем придания пластинам заданного профиля и размеров, их фиксации, обеспечивающей заданный профиль и размеры лопатки и их последующее неразъемное соединение друг с другом. При этом элементы спинки и корыта лопатки соединяют между собой через дополнительные металлические элементы, образующие входную и выходную кромки лопатки, соответствующие профилю и размерам входной и выходной кромок лопатки и имеющие углубления, обеспечивающие сопряженное присоединение с элементами спинки и корыта лопатки. Изобретение направлено на возможность использования различных методов соединения элементов лопатки и повышение износостойкости лопаток. 10 з.п. ф-лы, 1 ил.
Изобретение относится к способу нанесения многослойного ионно-плазменного покрытия на поверхность гравюры штампа из жаропрочного никелевого сплава и может быть использовано для гравюр штампов, применяемых для горячей объемной изотермической штамповки металлических деталей. Способ включает помещение штампа в вакуумную камеру установки, создание требуемого вакуума, ионную очистку поверхности гравюры штампа с последующим нанесением на нее заданного количества слоев соединений титана с металлами и азотом. После ионной очистки наносят подслой из титана или из сплава на основе титана толщиной от 0,3 до 0, 7 мкм. Затем наносят разнородные слои соединений титана с металлами и азотом толщиной от 1,0 мкм до 1,8 мкм каждый. Чередуют формирование слоя соединений титана с металлами и азотом при давлении в вакуумной камере установки от 2⋅10-2 Па до 5⋅10-2 Па с формированием слоя соединений титана с металлами и азотом при давлении в вакуумной камере установки от 1⋅10-1 Па до 3⋅10-1 Па. Для формирования соединений титана с металлами используют соединения титана со следующими металлами: Al, Mo, Zr, V, Si, С или их сочетание. 4 з.п. ф-лы, 1 пр.
Изобретение относится к способу нанесения многослойного ионно-плазменного покрытия на поверхность гравюры штампа из жаропрочной стали и может быть использовано при изготовлении лопаток газотурбинных двигателей горячей штамповкой. Способ включает помещение штампа в вакуумную камеру, создание требуемого вакуума, ионную очистку поверхности гравюры штампа и последующее нанесение на нее заданного количества слоев соединений титана с металлами и азотом. Сначала наносят подслой из титана или из сплава на основе титана толщиной от 0,4 до 0,8 мкм, а затем разнородные слои соединений титана с металлами и азотом толщиной от 1,2 до 2,0 мкм каждый. При нанесении разнородных слоев чередуют их формирование при давлении в вакуумной камере установки от 2⋅10-2 до 5⋅10-2 Па и при давлении в вакуумной камере установки от 1⋅10-1 до 3⋅10-1 Па. Для формирования соединений титана с металлами используют соединения титана со следующими металлами: Al, Мо, Zr, V, Si, С или их сочетание. 4 з.п. ф-лы, 1 пр.

Изобретение относится к способам изготовления лопаток турбомашин. Способ изготовления полой лопатки турбомашины из алюминиевого сплава заключается в формировании элементов спинки и корыта лопатки путем придания пластинам из алюминиевого сплава заданного профиля и размеров, их фиксации, обеспечивающей заданный профиль и размеры лопатки и их последующее неразъемное соединение друг с другом. При этом элементы спинки и корыта лопатки из алюминиевого сплава соединяют между собой через дополнительный металлический элемент, выполненный либо из титана или титанового сплава, либо из легированной стали, образующий внутренний каркас лопатки, а также входную и выходную кромки лопатки, соответствующие профилю и размерам входной и выходной кромок лопатки и имеющие углубления, обеспечивающие сопряженное присоединение с элементами спинки и корыта лопатки. Изобретение направлено на повышение прочностных характеристик и эрозионной стойкости. 7 з.п. ф-лы, 2 ил.

Изобретение относится к металлургии, в частности к способам химико-термической обработки деталей из легированных сталей, и может быть использовано в машиностроении для поверхностного упрочнения деталей машин, в том числе деталей, работающих в парах трения, режущего инструмента и штамповой оснастки. Способ химико-термической обработки детали из легированной стали включает размещение детали в рабочей камере, подачу в камеру рабочей насыщающей среды, нагрев детали до температуры химико-термической обработки и выдержку при этой температуре до формирования необходимой толщины диффузионного слоя. Диффузионный слой формируют в виде локальных участков общей площадью от 60 до 90% от площади обрабатываемой поверхности детали. Локальные участки формируют в виде кругов диаметром от 0,3 мм до 4 мм, или в виде овалов длиной от 0,5 мм до 4 мм и шириной от 0,3 мм до 2 мм, или в виде сочетания кругов и овалов указанных размеров. Локальные участки в виде кругов и/или овалов формируют с равномерным их распределением по поверхности детали. Перед химико-термической обработкой проводят активирование поверхности детали ионно-имплантационной обработкой при энергии ионов от 25 до 30 кэВ, дозе облучения от 1,6⋅1017 см-2 до 2⋅1017 см-2, скорости набора дозы облучения от 0,7⋅1015 с-1 до 1⋅1015 с-1 и при использовании в качестве имплантируемых ионов элементов, выбранных из С, N или их комбинации. Обеспечивается повышение износостойкости деталей после химико-термической обработки. 11 з.п. ф-лы, 1 табл., 1 пр.
Изобретение относится к комбинированным методам обработки, сочетающим механическое и электрохимическое воздействие на обрабатываемую заготовку, и может быть использовано при алмазно-электрохимическом шлифовании деталей из труднообрабатываемых сталей и сплавов. Шлифование осуществляют вращающимся алмазным кругом на металлической связке при активирующем воздействии на межэлектродный промежуток (МЭП). Активирующее воздействие производят путем наложения чередующихся ультразвуковых колебаний в низкочастотном и среднечастотном ультразвуковых диапазонах, при этом выбирают низкочастотный диапазон частот в пределах 15-50 кГц с интенсивностью 2-5 Вт/см2, а среднечастотный диапазон частот в пределах 100-300 кГц с интенсивностью 0,5-5 Вт/см2. В результате увеличивается стойкость алмазного круга, повышаются качество и производительность обработки. 2 з.п. ф-лы.
Изобретение относится к металлургии, в частности к способам химико-термической обработки деталей из сплава на основе титана, и может быть использовано в машиностроении для поверхностного упрочнения деталей машин, в том числе деталей, работающих в парах трения. Способ химико-термической обработки детали из сплава на основе титана включает размещение детали в рабочей камере установки, активирование поверхности детали перед химико-термической обработкой, подачу в камеру рабочей насыщающей среды, нагрев детали до температур химико-термической обработки и выдержку при этих температурах до формирования необходимой толщины диффузионного слоя. Активирование поверхности детали перед химико-термической обработкой проводят с помощью ионно-имплантационной обработки поверхности детали при энергии ионов от 30 до 40 кэВ, дозой от 1,4⋅1017 см-2 до 1,8⋅1017 см-2, со скоростью набора дозы от 0,7⋅1015 с-1 до 1⋅1015 с-1, при этом в качестве имплантируемых ионов используют ионы следующих элементов: С, N, или их комбинации. В частных случаях осуществления изобретения химико-термическую обработку детали проводят ионно-плазменным азотированием или ионно-плазменной цементацией или ионно-плазменной нитроцементацией. Обеспечивается повышение производительности и качества процесса химико-термической обработки, а также повышение износостойкости деталей после химико-термической обработки. 2 з.п. ф-лы, 1 пр.
Изобретение относится к металлургии, в частности к способам химико-термической обработки деталей из сплава на основе никеля, и может быть использовано для изготовления деталей и узлов горячего тракта газотурбинных авиационных двигателей, стационарных газотурбинных установок и других изделий, работающих при высоких температурах. Способ химико-термической обработки детали из сплава на основе никеля включает размещение детали в рабочей камере установки, активирование поверхности детали перед химико-термической обработкой, подачу в камеру рабочей насыщающей среды, нагрев детали до температур химико-термической обработки и выдержку при этих температурах до формирования необходимой толщины диффузионного слоя. Активирование поверхности детали перед химико-термической обработкой проводят с помощью ионно-имплантационной обработки поверхности детали при энергии ионов от 35 до 50 кэВ, дозе облучения от 1,2·1017 см-2 до 1,6·1017 см-2, скорости набора дозы облучения от 0,6·1015 с-1 до 0,9·1015 с-1, при этом в качестве имплантируемых ионов используют ионы С, N, Cr, Y, Yb или их комбинации. В частных случаях осуществления изобретения химико-термическую обработку детали проводят ионно-плазменным азотированием, или ионно-плазменной цементацией, или ионно-плазменной нитроцементацией. Обеспечивается повышение производительности и качества процесса химико-термической обработки, а также повышение износостойкости деталей после химико-термической обработки. 2 з.п. ф-лы, 1 пр. .
Изобретение относится к металлургии, в частности к способам химико-термической обработки деталей из сплава на основе кобальта, и может быть использовано для изготовления деталей и узлов горячего тракта газотурбинных авиационных двигателей, стационарных газотурбинных установок и других изделий, работающих при высоких температурах. Способ химико-термической обработки детали из сплава на основе кобальта включает размещение детали в рабочей камере установки, активирование поверхности детали перед химико-термической обработкой, подачу в камеру рабочей насыщающей среды, нагрев детали до температур химико-термической обработки и выдержку при этих температурах до формирования необходимой толщины диффузионного слоя. Активирование поверхности детали перед химико-термической обработкой проводят с помощью ионно-имплантационной обработки поверхности детали при энергии ионов от 35 до 50 кэВ, дозе облучения от 1,2·1017 см-2 до 1,6·1017 см-2, скорости набора дозы облучения от 0,6·1015 с-1 до 0,9·1015 с-1 и при использовании в качестве имплантируемых ионов ионов следующих элементов: С, N, Cr, Y, Yb или их комбинации. В частных случаях осуществления изобретения химико-термическую обработку детали проводят ионно-плазменным азотированием или ионно-плазменной цементацией или ионно-плазменной нитроцементацией. Обеспечивается повышение производительности и качества процесса химико-термической обработки, а также повышение износостойкости деталей после химико-термической обработки. 2 з.п. ф-лы, 1 пр.
Изобретение относится к металлургии, в частности к способам химико-термической обработки деталей из титана, и может быть использовано в машиностроении для поверхностного упрочнения деталей машин, в том числе деталей, работающих в парах трения. Способ химико-термической обработки детали из титана включает размещение детали в рабочей камере установки, активирование поверхности детали перед химико-термической обработкой, подачу в камеру рабочей насыщающей среды, нагрев детали до температур химико-термической обработки и выдержку при этих температурах до формирования необходимой толщины диффузионного слоя. Активирование поверхности детали перед химико-термической обработкой проводят с помощью ионно-имплантационной обработки поверхности детали при энергии ионов от 30 до 40 кэВ, дозой от 1,4·1017 см-2 до 1,8·1017 см-2, со скоростью набора дозы от 0,7·1015 с-1 до 1·1015 с-1 и при этом в качестве имплантируемых ионов используют ионы С, N или их комбинации. В частных случаях осуществления изобретения химико-термическую обработку детали проводят ионно-плазменным азотированием, или ионно-плазменной цементацией, или ионно-плазменной нитроцементацией. Обеспечивается повышение производительности и качества процесса химико-термической обработки, а также повышение износостойкости деталей после химико-термической обработки. 2 з.п. ф-лы.

Изобретение относится к области охраны окружающей среды и может быть использовано при разливе нефти (нефтепродуктов) под ледяным покровом преимущественно арктических водоемов. Предложен способ сбора нефти или нефтепродукта из-под ледяного покрова водоема, включающий локализацию пятна нефти или нефтепродукта и последующее удаление нефти или нефтепродукта откачкой в нефтеприемник. При этом в область локализации пятна нефти или нефтепродукта под ледяной покров подают по крайней мере один понтон, накачивают его воздухом в количестве, достаточном для создания подъемной силы, достаточной для подъема и деформации ледяного покрова с образованием купола на участке локализации пятна нефти или нефтепродукта, обеспечивающего сбор нефти или нефтепродукта, находящегося между поверхностью воды и ледяным покровом. Предложено устройство для реализации способа. Результатом является повышение производительности сбора нефти от 1,8 до 2,6 раз и снижение трудоемкости в 4-6 раз. 2 н. и 22 з.п. ф-лы, 5 ил.

Изобретение относится к конструкциям массообменных тарелок для систем газ (пар) - жидкость, предназначенных для процессов абсорбции, ректификации, и может найти применение в химической, нефтехимической и других смежных отраслях промышленности. Контактный элемент колпачковой тарелки включает паровой патрубок, колпачок, выполненный в виде цилиндрического или конического стакана с прорезями в его нижней части. При этом внешняя поверхность колпачка снабжена по крайней мере одним расположенным в горизонтальной плоскости пластинчатым ребром, выполненным в виде кольца, насаженного через его центральное отверстие на стакан колпачка, причем диаметр центрального отверстия кольца соответствует внешнему диаметру стакана колпачка в месте его закрепления на колпачке, а внешний диаметр кольца не превышает расстояния до соседнего контактного элемента колпачковой тарелки. В контактном элементе в периферийной части пластинчатого кольцевого ребра выполнены зубчики, которые в периферийной части пластинчатого кольцевого ребра равномерно согнуты вниз на угол в диапазоне от 75° до 90° от горизонтали. В пластинчатом кольцевом ребре выполнены перфорации в виде арочных прорезей выпуклостью наверх с выходными отверстиями, направленными под острым углом в радиальном направлении от центра колпачка. По кромке центрального отверстия пластинчатого кольцевого ребра выполнен буртик. Кольцевое ребро закреплено на внешней поверхности колпачка за счет посадки с натягом. Техническим результатом изобретения является повышение интенсивности взаимодействия газа (пара) и жидкости за счет увеличения в контактном элементе длины пути смеси и использования более развитой поверхности фазового контакта. 7 з.п. ф-лы, 1 ил.

Изобретение относится к конструкциям массообменных тарелок для систем газ (пар) - жидкость, предназначенных для процессов абсорбции, ректификации и может найти применение в химической, нефтехимической и других смежных отраслях промышленности. Колпачковая тарелка состоит из основания в форме диска, барботажных колпачков, выполненных в виде цилиндрических или конических стаканов с прорезями в их нижней части, переливных труб и гидрозатвора. На колпачках выполнены расположенные в горизонтальной плоскости пластинчатые ребра, причем ребра соседних колпачков перекрывают друг друга и расположены в различных плоскостях, образуя при взаимном перекрытии лабиринтные ходы для обрабатываемого в аппарате продукта, а ребра соседних колпачков не касаются поверхностей других колпачков. Каждый колпачок тарелки имеет по крайней мере одно пластинчатое ребро, выполненное в виде кольца или шестигранника, насаженного через его центральное отверстие на стакан колпачка, причем диаметр центрального отверстия кольца соответствует внешнему диаметру стакана колпачка в месте его закрепления на колпачке, а внешний диаметр кольца не превышает расстояния до соседнего контактного элемента колпачковой тарелки. Изобретение обеспечивает повышение интенсивности взаимодействия газа (пара) и жидкости за счет увеличения в контактном элементе длины пути смеси и использования более развитой поверхности фазового контакта. 15 з.п. ф-лы, 2 ил.

Группа изобретений относится к трубопроводному транспорту и предназначена для проведения ремонтных работ без остановки эксплуатации трубопровода. На наружную поверхность восстанавливаемого участка трубопровода после очистки поверхности и разделки трещин устанавливают муфту с образованием полости между ее внутренней поверхностью и внешней поверхностью трубопровода. Указанную полость герметизируют и создают в ней вакуум. Заполнение трещин осуществляют выдавливанием наполнителя через выходное отверстие сопла, для чего устройство для заполнения трещин перемещают в образованной полости вдоль заполняемой трещины. Устройство для осуществления способа выполнено в виде муфты, причем для герметизации на местах контактирования с поверхностью трубопровода муфта снабжена уплотнением. Устройство также содержит систему откачки воздуха или газа, натекатели для напуска воздуха или газа, подвижное устройство для шприцевания трещин наполнителем, систему управления перемещением устройства для шприцевания, смотровое окошко. Повышает надежность ремонта трубопровода. 2 н. и 6 з.п. ф-лы, 2 ил.

Изобретение относится к электроэрозионной обработке и может быть использовано для электроэрозионной прошивки прецизионных отверстий малого диаметра широкой номенклатуры деталей, например лопаток газотурбинного двигателя. Способ включает электроэрозионную обработку деталей, при которой осуществляют периодическую подачу импульсов рабочего напряжения, согласованную с наложением на рабочую зону обработки ультразвуковых колебаний. Причем импульсы напряжения подают в пакете с паузами между подачей пакетов импульсов, а перед подачей пакета импульсов рабочего напряжения подают импульс напряжения повышенной энергии от 0,1 до 1 Дж, далее производят наложение ультразвуковых колебаний, затем прекращают наложение ультразвуковых колебаний и подают пакет импульсов рабочего напряжения энергией от 0,01 до 0,03 Дж. 6 з.п. ф-лы, 1 ил., 1 пр.
Изобретение относится к области машиностроения и металлургии и может использоваться в авиационном и энергетическом турбостроении для защиты пера лопаток компрессора от эрозии и солевой коррозии при температурах эксплуатации до 800°C. Подготавливают поверхности пера лопатки под нанесение покрытия. Наносят первый слой покрытия из сплава на основе Ni, содержащего Co, Cr, Al, Y, наносят на первый слой второй слой из сплава на основе Аl, содержащего Y, и термообрабатывают лопатки с покрытием. При этом подготовку поверхности пера лопатки под нанесение покрытия осуществляют электролитно-плазменным полированием, затем осуществляют ионно-имплантационную обработку лопаток, а далее производят нанесение упомянутых слоев покрытия, причем ионно-имплантационную обработку лопаток проводят при энергии от 20 до 30 кэВ, дозой от 1,6·1017 см-2 до 2·1017 см-2, со скоростью набора дозы от 0,7·1015 с-1 до 1·1015 с-1, используя в качестве имплантируемых ионов следующие ионы: N, Cr, Ni, Со, Y, Yb, La или их комбинацию, а электролитно-плазменное полирование проводят при напряжении 260-320 В в электролите: 4-8% водный раствор сульфата аммония, при температуре 60-80°C. 2 з.п. ф-лы, 1 пр.
Изобретение относится к области машиностроения и металлургии и может быть использовано в авиационном и энергетическом турбостроении для защиты пера лопатки компрессора от эрозии и солевой коррозии при температурах эксплуатации до 800 °C. Способ включает подготовку поверхности пера лопатки под нанесение покрытия, нанесение первого слоя покрытия из сплава на основе Ni, содержащего Со, Cr, Al, Y, нанесение на первый слой второго слоя из сплава на основе А1, содержащего Y, и термообработку лопатки с покрытием. При этом подготовку поверхности пера лопатки под нанесение покрытия осуществляют электролитно-плазменным полированием, затем осуществляют ионно-имплантационную обработку лопаток, а далее производят нанесение упомянутых слоев покрытия, причем ионно-имплантационную обработку лопаток проводят при энергии от 0,3 до 1 кэВ, дозой от 1,6·1019 см-2 до 2·1019 см-2, со скоростью набора дозы от 0,7·1015 с-1 до 1·1015 с-1, используя в качестве имплантируемых ионов N, Cr, Ni, Со, Y, Yb, La или их комбинацию, а электролитно-плазменное полирование проводят при напряжении 260-320 В в электролите, содержащем 4-8 % водный раствор сульфата аммония при температуре 60-80 °C. 2 з.п. ф-лы, 1 пр.

Способ сбора нефти или нефтепродукта из-под ледяного покрова водоема включает локализацию пятна нефти или нефтепродукта и последующее удаление нефти или нефтепродукта откачкой в нефтеприемник, в области локализации пятна нефти или нефтепродукта в ледяном покрове бурят скважину, погружают через нее в область пятна завихритель с откачным устройством, вращением завихрителя создают в воде подо льдом вихревую воронку, обеспечивающую сбор в нее нефти или нефтепродукта, и производят откачку нефти или нефтепродукта из вихревой воронки. Локализацию пятна нефти или нефтепродукта производят размещением под ледяным покровом надувного бонового заграждения путем его транспортировки управляемыми торпедами и/или подводными аппаратами или путем размещения его через пробуренные по периметру пятна нефти или нефтепродукта скважины. Под лед помещают боновые заграждения в ненадутом (спущенном) состоянии, а после размещения надувают их. Область, образованную боновым заграждением и ледяным покровом, на конечном этапе откачки нефти или нефтепродукта заполняют горячим воздухом. Технический результат - повышение производительности сбора. 5 з.п. ф-лы, 3 ил.

Использование: изобретение относится к способам измерения, а именно к способам измерения профиля сечений, и может быть использовано для контроля профиля и положения рабочих лопаток моноколеса. Сущность изобретения: форму и положение профиля рабочих лопаток моноколеса контролируют в заданном сечении при помощи шаблонов путем совмещения рабочей поверхности шаблона с лопаткой в заданном сечении. Базовое положение шаблона определяют по чертежу. Шаблон перемещают в плоскости, перпендикулярной теоретической оси лопатки. Положение лопатки в заданном сечении контролируют относительно теоретической оси лопатки в тангенциальном и аксиальном направлениях. Контролируют наличие отклонения реальной оси лопатки от теоретической. Лопатки фиксируют в заданном положение и диск закрепляют неподвижно, после перемещают на шаг расположения. Перемещая шаблон в тангенциальном и аксиальном направлениях и поворачивая шаблон, добиваются полного их совмещения. Фиксируют величину смещения шаблона от исходного положения в обоих направлениях, угол и направление поворота лопатки. Затем моноколесо пошагово поворачивают и контролируют положение профиля остальных лопаток. Технический результат: повышение достоверности результата контроля моноколеса. 2 ил.

Изобретение может быть использовано при изготовлении полых, например, авиационных вентиляторных лопаток. На поверхность участков, не подвергаемых соединению при диффузионной сварке, наносят антиадгезионное покрытие. После диффузионной сварки пакета, собранного из заготовок корыта, спинки и внутреннего каркаса лопатки, осуществляют разрушение адгезионных связей путем приложения отрывающей нагрузки, обеспечивающей отслоение защитного покрытия за счет упругой деформации заготовки на упомянутых участках при воздействии магнитного и/или электрического поля. Разрушение адгезионных связей производят до или после придания упомянутой заготовке аэродинамического профиля. Затем нагревают полученную конструкционную заготовку до температуры сверхпластической формовки и подают в ее полости рабочую среду для создания статического и/или вибростатического давления, необходимого для сверхпластической формовки, до получения полого пера лопатки и формирования ребер жесткости. Способ обеспечивает повышение качества лопаток и надежности процесса их изготовления за счет минимизации влияния загрязнений при разрушении и отслоении антиадгезионного покрытия. 24 з.п. ф-лы, 4 ил., 1 пр.

Изобретение относится к технологии электролитно-плазменного удаления защитных покрытий из полимерных материалов с поверхности деталей из легированных сталей, в частности из нержавеющих трип-сталей высокой прочности и пластичности, и может быть использовано при восстановлении особо ответственных деталей летательных аппаратов, например торсионов несущих винтов вертолетов. Способ включает погружение детали в электролит, формирование вокруг обрабатываемой поверхности детали парогазовой оболочки и зажигание разряда между обрабатываемой деталью и электролитом путем подачи на обрабатываемую деталь электрического потенциала. При этом к обрабатываемой детали прикладывают электрический потенциал от 270 В до 300 В, а в качестве электролита используют водный раствор соли сульфата аммония концентрацией от 4 до 8 г/л, причем удаление покрытия ведут при температуре от 70°C до 90°C до полного снятия покрытия. Технический результат: полное удаление полимерного покрытия с получением полированной поверхности детали при снижении трудоемкости процесса. 6 з.п. ф-лы, 1 ил., 1 пр.
Изобретение относится к способам защиты лопаток турбомашин из легированных сталей от эрозии и солевой коррозии. Проводят подготовку поверхности пера лопатки под нанесение покрытия электролитно-плазменным полированием в электролите в виде 4 - 8% водного раствора сульфата аммония при напряжении 260-320 В и температуре 60-80°C. Затем лопатки помещают в вакуумную камеру и в едином цикле осуществляют ионно-имплантационную обработку лопаток с последующим нанесением слоев покрытия. Ионно-имплантационную обработку лопаток проводят ионами N, Cr, Ni, Со, Y, Yd, La или их комбинацией. При нанесении покрытия сначала наносят первый слой из сплава на основе Ni, содержащего Cr, Cr, Al, Y, затем наносят второй слой из сплава на основе Al, содержащего Y. После нанесения слоев покрытия проводят термообработку лопаток с покрытием. Обеспечивается повышение стойкости лопаток к эрозии и солевой коррозии при одновременном повышении выносливости и циклической прочности. 2 з.п. ф-лы, 1 пр.
Изобретение относится к металлургии, в частности к способам химико-термической обработки металлов и сплавов, и может быть использовано в машиностроении для поверхностного упрочнения деталей машин, в том числе деталей, работающих в парах трения, а также режущего инструмента и штамповой оснастки. Способ химико-термической обработки детали из легированной стали включает размещение детали в рабочей камере, активирование поверхности детали перед химико-термической обработкой, подачу в камеру рабочей насыщающей среды, нагрев детали до температуры химико-термической обработки и выдержку при этой температуре до формирования необходимой толщины диффузионного слоя. Активирование поверхности детали перед химико-термической обработкой проводят с помощью ионно-имплантационной обработки поверхности детали при энергии ионов от 25 до 30 кэВ, дозе облучения от 1,6·1017 см-2 до 2·1017 см-2, скорости набора дозы облучения от 0,7·1015 с-1 до 1·1015 с-1 и при использовании в качестве имплантируемых ионов следующих элементов: С, N или их комбинации. В частных случаях осуществления изобретения химико-термическую обработку детали проводят ионно-плазменным методом. В качестве ионно-плазменного метода используют ионно-плазменное азотирование, или ионно-плазменную цементацию, или ионно-плазменную нитроцементацию. Обеспечивается повышение производительности и качества процесса химико-термической обработки, а также повышение износостойкости деталей после нее. 2 з.п. ф-лы, 1 пр.
Изобретение относится к машиностроению и может быть использовано для защитно-упрочняющей обработки деталей с резьбовыми поверхностями, применяемых, например, в ролико-винтовых и шарико-винтовых передачах. Способ включает формирование геометрии резьбы резьбообразующим инструментом, ее обработку электролитно-плазменным методом, при котором погружают деталь в электролит - 3-8% водный раствор сульфата аммония, формируют парогазовую оболочку и зажигают электрический разряд между обрабатываемой деталью и электролитом путем подачи на обрабатываемую деталь электрического потенциала, при этом обеспечивают режим электролитно-плазменного полирования резьбовой поверхности при напряжении 260-310 В, температуре электролита 70-85°C, плотности тока 0,20-0,55 А/см2, а после электролитно-плазменной обработки резьбовой поверхности детали помещают в вакуумную камеру установки для ионно-имплантационной обработки, проводят ионную очистку ионами аргона при энергии от 6 до 8 кэВ, плотности тока от 100 до 120 мкА/см2 в течение от 0,2 до 0,8 ч и ионно-имплантационную обработку поверхности детали ионами иттербия или азота при энергии от 20 до 35 кэВ. Технический результат: повышение износостойкости и антифрикционных свойств резьбовых поверхностей. 11 з.п. ф-лы, 1 пр.
Изобретение относится к области гальванотехники и может быть использовано для удаления полимерных покрытий с поверхности деталей из легированных сталей, в частности из нержавеющих трип-сталей высокой прочности и пластичности, а также при восстановлении особо ответственных деталей летательных аппаратов, например торсионов несущих винтов вертолетов. Способ включает погружение торсиона в электролит, подачу на торсион электрического потенциала, формирование парогазового слоя между электролитом и торсионом. При этом к торсиону вначале прикладывают электрический потенциал от 310 В до 350 В, а после повышения величины тока снижают потенциал до 280-300 В и проводят процесс электролитно-плазменного полирования до получения заданной шероховатости поверхности торсиона. В качестве торсиона несущего винта вертолета используют торсион, выполненный из легированной стали, а в качестве электролита используют водный раствор соли сульфата аммония концентрацией от 5 до 10 г/л, причем удаление покрытия ведут при температуре от 70°C до 85°C до его полного снятия. Технический результат: повышение производительности процесса удаления полимерного покрытия при одновременном полировании стальной поверхности торсиона и снижении трудоемкости процесса. 2 з.п. ф-лы, 1 пр.

Изобретение относится к технике и технологии нанесения защитных ионно-плазменных покрытий и может быть применено в машиностроении, например, для защиты рабочих и направляющих лопаток турбомашин. Способ включает размещение деталей в вакуумной камере, приложение к деталям потенциала электрического смещения, ионную очистку поверхности деталей и нанесение на них покрытия электродуговым испарением материала катода. Катод выполнен в виде цилиндрической обечайки с магнитным фиксатором области катодных пятен. Фиксатор выполнен с возможностью обеспечения области образования катодных пятен в виде полосы, ориентированной вдоль продольной оси цилиндрической обечайки катода и перемещающейся по траектории, коаксиальной окружности цилиндрической обечайки катода с сохранением своей ориентации. Возвратно-поступательное перемещение области катодных пятен по упомянутой полосе осуществляют за счет переключения полярности противоположных торцов катода. В установке используют центральное расположение катода в вакуумной камере. В результате достигается равномерность покрытия. 2 н. и 16 з.п. ф-лы, 4 ил, 1 пр.
Изобретение относится к полированию деталей из титановых сплавов и может быть использовано для полирования деталей турбомашин, а также в качестве подготовительной операции перед ионно-имплантационным модифицированием поверхности деталей и нанесением защитных ионно-плазменных покрытий. Способ полирования деталей из титановых сплавов включает погружение детали в электролит, формирование вокруг обрабатываемой поверхности детали парогазовой оболочки и зажигание разряда между обрабатываемой деталью и электролитом путем подачи на обрабатываемую деталь электрического потенциала от 250 В до 320 В при температуре от 70°C до 90°C. В качестве электролита используют водный раствор с содержанием от 4 до 6 вес. % гидроксиламина солянокислого и с содержанием от 0,7 до 0,8 вес.% NaF или KF. Обеспечивается надежное и качественное полирование деталей из титановых сплавов. 9 з.п. ф-лы, 2 пр.
Изобретение относится к машиностроению. Способ защиты лопаток компрессора газотурбинного двигателя из титановых сплавов от пылеабразивной эрозии включает ионную имплантацию пера лопатки с последующим нанесением ионно-плазменного многослойного покрытия в виде заданного количества пар слоев, состоящих из слоя титана с металлом и слоя соединений титана с металлом и азотом. Перед ионной имплантацией проводят электролитно-плазменное полирование поверхности с приложением к обрабатываемой детали электрического потенциала от 310 В до 360 В и использованием в качестве электролита 2-7% водного раствора смеси NH4F и KF. Ионную имплантацию проводят ионами N, Y, Yb, V или их сочетанием. В качестве металла в слоях титана с металлом и в слоях соединений титана с металлом и азотом используют ванадий. Слой титана с ванадием наносят толщиной от 0,2 мкм до 0,3 мкм, а слой соединений титана с ванадием и азотом наносят толщиной от 1,1 мкм до 2,2 мкм при общей толщине многослойного покрытия от 5,0 мкм до 7,0 мкм. Обеспечивается защита пера рабочих лопаток компрессора газотурбинного двигателя из титановых сплавов от эрозионного разрушения при одновременном повышении выносливости и циклической долговечности. 18 з.п. ф-лы, 1 пр.
Изобретение относится к машиностроению и может быть использовано в авиационном двигателестроении. Способ повышения эрозионной стойкости лопаток компрессора газотурбинного двигателя из титановых сплавов включает ионную очистку поверхности с последующим нанесением ионно-плазменного многослойного покрытия в виде заданного количества пар слоев, состоящих из слоя титана с металлом и слоя соединений титана с металлом и азотом. Перед ионной очисткой проводят электролитно-плазменное полирование поверхности. В качестве металла в слоях титана с металлом и в слоях соединений титана с металлом и азотом используют ванадий. Слой титана с ванадием наносят толщиной от 0,2 мкм до 0,3 мкм, а слой соединений титана с ванадием и азотом - толщиной от 1,1 мкм до 2,2 мкм при общей толщине многослойного покрытия от 5,0 мкм до 7,0 мкм. Нанесение слоев соединений титана с ванадием осуществляют в режиме ассистирования ионами аргона, а нанесение слоев соединений титана с ванадием и азотом - в режиме ассистирования ионами азота. Обеспечивается эффективная защита лопаток из титановых сплавов от эрозионного износа при одновременном повышении предела выносливости и циклической долговечности. 8 з.п. ф-лы, 1 пр.
Изобретение относится к технологии электролитно-плазменного полирования поверхности деталей из легированных сталей. Способ включает полирование пера лопатки электролитно-плазменным методом, включающИм погружение детали в электролит, формирование вокруг обрабатываемой поверхности детали парогазовой оболочки и зажигание разряда между обрабатываемой деталью и электролитом путем подачи на обрабатываемую деталь электрического потенциала, причем полирование поверхности пера лопатки производят в два этапа: вначале к обрабатываемой лопатке прикладывают электрический потенциал величиной от 320 В до 350 В и проводят полирования до достижения минимально возможной при данном напряжении величины шероховатости, а затем плавно уменьшают напряжение до величин от 270 В до 300 В и проводят окончательное полирование до достижения минимально возможной при данном напряжении величины шероховатости поверхности, причем в качестве электролита используют водный раствор соли сульфата аммония концентрацией от 6 до 12 г/л, а полирование ведут при температуре от 60 °C до 80 °C. Технический результат: повышение эксплуатационных характеристик лопаток турбомашин при одновременном снижении трудоемкости обработки. 8 з.п. ф-лы, 1 пр.

Изобретение относится к изготовлению металлических изделий из порошков послойным селективным лазерным спеканием. Способ включает образование оболочки для формируемого изделия путем нанесения слоя из первого порошкового материала и его спекание по всей рабочей поверхности. Нанесение слоя из второго порошкового материала и его последующее селективное спекание повторяют до полного формирования изделия. В качестве второго порошкового материала используют порошок металла или сплава и после каждого спекания слоя порошка металла или сплава производят его расплавление с образованием слоя толщиной от 10 до 300 мкм. После полного формирования изделия производят газостатическое прессование слоев, затем индукционный переплав с кристаллизацией всего объема нанесенных слоев и удаляют оболочку. Предложена также установка для изготовления металлического изделия данным способом. Установка для изготовления металлического изделия из порошкового материала. Обеспечивается повышение механической прочности изделий. 2 н. и 8 з.п. ф-лы, 2 ил., 1 пр.

Изобретение относится к области лазерной обработки материалов и может быть использовано для изготовления металлических изделий из порошков селективным лазерным спеканием. Наносят первый порошковый материал и селективно спекают на заданных участках слоя. Удаляют первый порошковый материал из неспеченных участков. В пространство между спеченными участками слоя первого порошкового материала наносят слой второго порошкового материала той же толщины и селективно спекают его на этих участках. Повторяют указанные циклы до осуществления полного формирования заготовки изделия. В качестве первого порошкового материала используют диэлектрический материал, образующий, при спекании, литейную форму формируемого изделия. В качестве второго порошкового материала используют порошок из металла или сплава формируемого изделия. При нанесении второго порошкового материала формируемое изделие используют как анод и между формируемым изделием и лазерным соплом-электродом возбуждается импульсная электрическая дуга. После полного формирования заготовки изделия производят ее расплавление и последующую кристаллизацию в образованной литейной форме. 10 з.п. ф-лы, 3 ил.
Изобретение относится к машиностроению и может быть использовано для защитно-упрочняющей обработки и нанесения износостойких покрытий на резьбовые поверхности деталей, применяемых, например, в ролико-винтовых и шарико-винтовых передачах. Способ включает подготовку поверхности под нанесение покрытия и нанесение износостойкого покрытия. При этом подготовку поверхности под нанесение покрытия совмещают с упрочняющей обработкой, проводя ее в следующей последовательности: погружают деталь в электролит, формируют вокруг обрабатываемой поверхности детали парогазовую оболочку и зажигают электрический разряд между обрабатываемой деталью и электролитом путем подачи на обрабатываемую деталь электрического потенциала, при этом обеспечивают режим электролитно-плазменного полирования резьбовой поверхности, а после электролитно-плазменной обработки резьбовой поверхности детали помещают в вакуумную камеру установки для ионно-имплантационной обработки, проводят ионную очистку ионами аргона при энергии от 6 до 8 кэВ и ионно-имплантационную обработку поверхности детали ионами иттербия или азота, а затем в этой же установке ионно-плазменным методом наносят износостойкое покрытие из нитрида титана или нитрида циркония толщиной 0,5-1,0 мкм. Технический результат: повышение эксплуатационных свойств резьбовых поверхностей деталей. 21 з.п. ф-лы, 1 пр.
Изобретение относится к электрофизическим и электрохимическим методам обработки, в частности к способу размерной и упрочняющей обработки лопаток ГТД, и может быть использовано в турбомашиностроении при обработке рабочих и направляющих лопаток паровых турбин, лопаток газоперекачивающих установок и компрессоров газотурбинных двигателей. Способ обработки лопатки газотурбинного двигателя включает одновременное электрохимическое формирование профиля пера и прикомлевого участка и упрочняющую обработку. Упрочняющую обработку проводят методом ионной имплантации при энергии от 25 до 30 кэВ, дозой от 1,6·1017 см-2 до 2·1017 см-2 и со скоростью набора дозы от 0,7·1015 с-1 до 1·1015 с-1, причем используют ионы Cr, V, Y, Yb, C, B, Zr, N, La, Ti или их комбинации, а ионно-имплантационную упрочняющую обработку проводят после электрохимического формирования профиля пера и прикомлевого участка. Повышается усталостная прочность лопаток ГТД. 17 з.п. ф-лы, 1 пр.

Изобретение относится к порошковой металлургии, в частности к изготовлению металлических изделий из порошков селективным лазерным спеканием. Наносят слой керамического порошка, проводят селективное спекание на заданных участках слоя и удаляют указанный материал из неспеченных участков. Между спеченными участками керамического слоя наносят слой порошка металла или сплава той же толщины и проводят селективное спекание на этих участках. Цикл повторяют до осуществления полного формирования изделия. При этом керамика образует при спекании оболочку формируемого изделия. После каждого спекания слоя металла или сплава проводят его расплавление и/или расплавление всего объема металла или сплава, а после полного формирования изделия и кристаллизации расплавленного металла или сплава производят удаление керамики. 15 з.п. ф-лы, 2 ил., 1 пр.

Лабиринтное надбандажное уплотнение для паровой турбины содержит уплотнительный кольцевой гребешок и уплотняющие блоки. Гребешок выполнен или установлен на бандаже лопаток ступени ротора турбины. Уплотняющие блоки установлены с уплотняющим радиальным зазором относительно кольцевого гребешка бандажа лопаток ступени ротора и закреплены пайкой в держателях уплотняющих блоков. Держатели выполнены в обойме статора турбины, каждый из которых выполнен с кольцевым сектором Т-образного в продольном сечении турбины хвостовика. Хвостовик установлен в кольцевом пазу обоймы статора турбины, имеющем Т-образную в продольном сечении турбины форму. Уплотняющие блоки выполнены из адгезионно соединенных между собой в монолитный материал частиц прирабатываемого порошкового материала в виде призмы, с трапецеидальным или прямоугольным поперечным сечением с боковыми опорными выступами, контактирующими с боковыми стенками держателей уплотняющих блоков. Уплотняющий блок имеет с каждой стороны по крайней мере но одному симметрично расположенному боковому опорному выступу. В качестве прирабатываемого порошкового материала используют материал состава в вес.%: Cr - от 12,0 до 14,0%, Мо - от 1,0 до 3,0%, Fe - остальное, с размерами частиц порошка от 10 мкм до 160 мкм в механической смеси с порошковым, с размерами частиц порошка менее 1 мкм, гексагональным нитридом бора - BN в количестве в вес.%: от 5,0 до 6,5% от общего объема смеси и стеарат цинка - Zn(C18H35O2)2 с размерами частиц порошка от 1 до 75 мкм в вес.%: от 0,9 до 1,1% от общего объема материала уплотнения, причем уплотняющий блок выполнен холодным прессованием с последующим спеканием в вакууме или в защитной среде при температуре от 1050 до 1150°С, а в качестве защитной среды использована газовая смесь состава в об.%: аргон от 6 до 50%, аммиак - остальное. Изобретение позволяет повысить прочность и износостойкость уплотнения. 2 ил.

Изобретение относится к порошковой металлургии, в частности к изготовлению прирабатываемых уплотнений турбомашин. Может использоваться в машиностроении, в частности в качестве уплотнений зазоров проточной части турбомашин, длительно работающих в условиях повышенных температур и высокочастотных вибраций. Элемент уплотнения заданной формы и размеров формируют размещения армирующего элемента заданных размеров и формы, выполненного из металлической сетки с возможностью деформирования совместно с порошком прирабатываемого материала в процессе его сжатия при прессовании. В качестве металлической сетки используют гофрированную металлическую сетку, а при размещении ее в пресс-форме ориентируют гофры элемента поперек направления прессования. Заполняют пресс-форму порошком прирабатываемого материала, прессуют до образования формоустойчивой заготовки и спекают заготовку в вакууме или защитной среде. 23 з.п. ф-лы, 15 ил., 1 пр.

Надбандажное прирабатываемое уплотнение для паровой турбины содержит уплотнительные кольцевые гребешки ротора турбины, сегменты уплотнения и кольцевые пазы статора турбины. Сегменты уплотнения включают в себя уплотняющие блоки, прикрепленные к корпусам уплотняющих блоков, имеющим в поперечном сечении V-образную форму. Уплотняющие блоки имеют размеры, позволяющие вставлять корпусы уплотняющих блоков в V-образный паз статора турбины с минимальным зазором, и расположены между уплотняющими статорными гребнями, выполненными за одно с корпусами уплотняющих блоков. Кольцевые пазы статора турбины имеют V-образную в продольном сечении турбины форму и горизонтальный продольный разъем. Уплотняющие блоки выполнены из адгезионно соединенных между собой в монолитный материал частиц прирабатываемого порошкового материала. В поперечном сечении имеют трапецеидальную форму. Внутренние поверхности корпусов уплотняющих блоков имеют в поперечном сечении соответствующую уплотняющим блокам трапецеидальную форму, с размерами, позволяющими вставлять и закреплять с минимальным зазором уплотняющие блоки в корпуса уплотняющих блоков. Корпуса уплотняющих блоков выполнены из адгезионно соединенных между собой в монолитный материал частиц прирабатываемого порошкового материала, причем адгезионная прочность соединения частиц порошкового сплава составляет величину от 40 до 80% прочности материала частиц, а адгезионная прочность частиц материала уплотняющих блоков составляет от 5 до 20% от прочности материала частиц. Уплотняющие блоки и корпуса уплотняющих блоков выполнены прессованием с последующим спеканием в вакууме или защитной атмосфере. 24 з.п. ф-лы, 3 ил.

Изобретение относится к машиностроению, в частности к уплотнениям зазоров проточной части турбомашин, длительно работающих в условиях повышенных температур и высокочастотных вибраций. Составной сегмент прирабатываемого уплотнения турбины содержит уплотняющий блок, выполненный в виде призмы из адгезионно соединенных между собой частиц прирабатываемого порошкового материала и закрепленный внутри металлического коробчатого корпуса, открытого с рабочей стороны уплотняющего блока и имеющего выступающие над поверхностью уплотняющего блока боковые стенки. Уплотняющий блок закреплен внутри металлического коробчатого корпуса паяным соединением, выполнен в виде призмы с трапецеидальным или прямоугольным поперечным сечением с боковыми опорными выступами, контактирующими с боковыми стенками коробчатого корпуса и обеспечивающими равномерное распределение припоя в зазоре между уплотняющим блоком и корпусом уплотняющего блока. Обеспечивается высокая прирабатываемость, износостойкость и механическая прочность. 18 з.п. ф-лы, 5 ил., 1 табл., 2 пр.

Изобретение относится к уплотнениям паровых турбин. Лабиринтное надбандажное уплотнение для паровой турбины содержит уплотнительные кольцевые гребешки ротора турбины, сегменты уплотнения, включающие в себя уплотняющие блоки, прикрепленные к корпусам уплотняющих блоков, имеющие в поперечном сечении V-образную форму, с размерами, позволяющими вставлять корпусы уплотняющих блоков в V-образный паз статора турбины с минимальным зазором и расположенных между уплотняющих статорных гребней, выполненных заодно с корпусами уплотняющих блоков, кольцевые пазы статора турбины, имеющие V-образную в продольном сечении турбины форму и горизонтальный продольный разъем. При этом уплотняющие блоки выполнены из адгезионно соединенных между собой в монолитный материал частиц прирабатываемого порошкового материала, имеют в поперечном сечении V-образную форму, а внутренние поверхности корпусов уплотняющих блоков имеют в поперечном сечении соответствующую уплотняющим блокам V-образную форму, с размерами, позволяющими вставлять с минимальным зазором уплотняющие блоки в корпуса уплотняющих блоков. Технический результат изобретения - одновременное обеспечение высокой прирабатываемости, механической прочности и износоустойчивости уплотнения, а также снижение трудоемкости его изготовления. 24 з.п. ф-лы, 2 ил.
Мы будем признательны, если вы окажете нашему проекту финансовую поддержку!

 


Наверх