Патенты автора Эскин Изольд Давидович (RU)

Группа изобретений относится к моноколесу осевого компрессора и ротору компрессора низкого давления авиационного газотурбинного двигателя. Моноколесо выполнено в виде «Полублиска», или «Двойного Полублиска», или «Тройного Полублиска». Моноколесо - «Полублиск» выполнено с половиной лопаток одной ступени, выполненных за одно целое с диском. Моноколесо - «Двойной Полублиск» выполнено с половиной лопаток двух ступеней, выполненных за одно целое с диском. Моноколесо - «Тройной Полублиск» выполнено с половиной лопаток трех ступеней, выполненных за одно целое с диском. У моноколеса - «Двойной Полублиск» продольные оси пазов под замки лопаток обеих ступеней вместе с лопатками, выполненными за одно целое с моноколесом, образующими межлопаточный канал на колесе, лежат на одной оси. У моноколеса - «Тройной Полублиск» продольные оси таких же пазов, но уже трех ступеней, лежат на одной оси. Группа изобретений направлена на обеспечение эффективного гашения колебаний рабочих лопаток моноколеса, обладающего высокой ремонтопригодностью. 2 н. и 1 з.п. ф-лы, 14 ил.

Предлагаемая группа изобретений относится к области авиационного двигателестроения, а именно к лопатке вентилятора авиационного ТРДД длиной 700÷1500 мм с демпфером для гашения вибраций. Предложена длинная пустотелая широкохордая лопатка вентилятора авиационного ТРДД содержащая изготовленные из титанового сплава две половины, выполненные заодно целое с замковой частью и с силовыми несущими элементами, соединенными с замковой частью и расположенными на части длины пера лопатки, образующими оболочку лопатки, замок "ласточкин хвост" и ребра, выполненные у обеих кромок лопатки и внутри пера лопатки. Центральный силовой элемент - лонжерон или два лонжерона - также выполнены из титанового сплава в виде стержня с длиной, меньшей длины лопатки, с замковой частью в виде "ласточкин хвост" и пером с постепенно сужающимся по толщине к концу лопатки поперечным четырехугольным или прямоугольным сечением. Между оболочкой и лонжероном или лонжеронами с обеих сторон лонжерона с требуемым натягом δ в мм по вершинам гофров размещены многослойные многопролетные гофрированные пакеты, набранные "гофр в гофр" из одной, двух или более стальных каленых или нагартованных шлифованных, гофрированных лент. По краям пакетов размещено по одной гладкой стальной каленой или нагартованной шлифованной ленте. Все ленты изготовлены из жаропрочной нержавеющей стали. Достигается повышение надежности путем предупреждения усталостных повреждений рабочих лопаток. 3 н. и 11 з.п. ф-лы, 14 ил.

Предложен ротор вентилятора авиационного ТРДД, содержащий втулку с фланцами для крепления кока и барабана ротора подпорных ступеней, задний кок, закрепленный на втулке, передний кок, закрепленный на заднем коке, длинные саблевидные широкохордые пустотелые лопатки, закрепленные в пазах обода втулки замками «ласточкин хвост», фрикционные элементы и упругогистерезисный элемент. Во фланце заднего кока, закрепленного на втулке болтами со срезанными головками, шайбами и самоконтрящимися гайками, на диаметре, большем диаметра, на котором расположены отверстия под болты, выполнена кольцевая канавка, концентричная оси ротора, с коническими опорными поверхностями, причем образующие этих поверхностей параллельны и вершины конусов расположены против полета и лежат на продольной оси двигателя. В наружной полке этой канавки выполнены сквозные пазы с вершиной, выполненной по дуге окружности, касательной к боковым сторонам паза, и радиально равнорасположенные ответно лопаткам рабочего колеса вентилятора. В кольцевую канавку с натягом по ее полкам вставлен упругогистерезисный элемент, выполненный в виде кольцевого многопролетного гофрированного пакета, набранного «гофр в гофр» из одной, двух, трех и более нагартованных или каленых шлифованных гофрированных лент из нержавеющей стали. В пазы своими основаниями без зазора или с очень малым зазором по стенкам паза, предпочтительно с зазором, меньшим 0,02 мм, вставлены до упора основаниями в упругогистерезисный элемент фрикционные элементы. Фрикционный элемент прижат упругой силой, созданной упругой деформацией гофра гофрированного пакета, и центробежной силой, созданной массой фрикционного элемента, верхним торцом и боковой стороной - поверхностями своих силовых элементов к контактирующим с ними ответным поверхностям силовых элементов лопатки. Фрикционный элемент выполнен пустотелым, и высота пера фрикционного элемента выбрана такой, чтобы его верхний торец и ответная сторона пера широкохордой лопатки, контактирующая с ним, располагались вне узлов опасных форм колебаний лопатки, в месте больших амплитуд смещений ее пера. Наружная поверхность заднего кока, расположенная между основаниями фрикционных элементов, поверхности их оснований, являющиеся как бы продолжением этих поверхностей и соединяющие их с поверхностями перьев фрикционных элементов, выполнены заподлицо с ответными поверхностями втулки, расположенными между замками лопаток, поверхностями замков лопаток и перьев лопаток и организуют вместе с этими поверхностями межлопаточный газовый канал. Жесткость фрикционного элемента не меньше величины одного порядка с жесткостью пустотелой лопатки, и подобрана так, что на контактных поверхностях фрикционного элемента на всех опасных режимах колебания лопаток касательные напряжения преодолевают удельные силы сухого трения и происходят упругие взаимные проскальзывания с сухим трением на контактных поверхностях фрикционного элемента и колебания длинных пустотелых лопаток вентилятора эффективно гасятся на всех рабочих режимах двигателя, а гофры упругогистерезисного элемента при этом упруго циклически деформируются. Повышается эффективность борьбы с вибрационными и ударными нагрузками. 10 ил.

Группа изобретений относится к лопатке вентилятора авиационного ТРДД длиной 700÷1500 мм с демпфером для гашения вибраций. Предложена длинная пустотелая широкохордая лопатка вентилятора авиационного ТРДД, содержащая изготовленные из титанового сплава две половины лопатки, состоящие каждая из выполненных за одно целое оболочки с замковой частью с замком "ласточкин хвост" и концевой частью и силовых несущих элементов - ребер, расположенных на части длины пера лопатки и соединенных с замковой частью и концевой частью, и демпфирующий элемент или два демпфирующих элемента. Половины лопатки по ее срединной поверхности - местам контакта ребер, замковых и концевых частей половин лопатки - жестко соединены между собой диффузионным сращиванием при температуре 920-950°С в вакууме, в штампе, повторяющем геометрическую форму готовой лопатки, при воздействии нагрузки, прижимающей половины лопатки друг к другу. Демпфирующий элемент выполнен в виде многослойной многопролетной балки, собранной из m≥10 стальных каленых шлифованных лент, собранных в компоновке m = m1+2m2+2m3+2: в центре пакета установлено m1 = 1, 2 и более гладких лент, на них с двух сторон «вершина гофра к вершине гофра» установлены два пакета, собранные «гофр в гофр» из m2 = 1, 2 и более гофрированных лент, на которые установлены пакеты из m3=1, 2 и более гладких лент, снаружи пакета установлены гладкие ленты, по одной с наружной стороны каждого пакета, с толщиной hн = (k/2)⋅h, где k=2÷10 и h - толщина внутренних лент демпфирующего элемента в мм, и в собранном демпфирующем элементе гофры гофрированных лент упруго полностью выпрямлены. На внутренней поверхности каждой из половин лопатки либо в средней части оболочки выполнен прямоугольный выступ либо два таких выступа, расположенных на некотором расстоянии от кромок лопатки, в которых на длине расположения демпфирующего элемента сделан прямоугольный паз с плоским дном, с глубиной, равной или большей толщины стальной гладкой ленты, установленной в этом пазу. В замке каждой половины лопатки сделан один или два выреза, расположенные ответно выступам. В каждый прямоугольный паз выступа каждой половины лопатки через вырез с зазором по периметру паза, выбираемому при рабочих температурах лопатки, вставлена гладкая лента и между каждой парой этих лент с натягом по его опорам вставлен демпфирующий элемент. Все ленты пакета и стальные гладкие ленты, на которые он опирается, изготовлены из стальных каленых или нагартованных шлифованных лент из жаропрочной нержавеющей стали, не теряющей упругие свойства при температуре 600°С, а контактирующие поверхности этих лент покрыты износостойким покрытием, сохраняющим свои защитные свойства при этой температуре. Опоры демпфирующего элемента выполнены в виде изготовленных из алюминиевого сплава скоб, концы которых отогнуты на пакет со стороны, где опоры опираются на гладкую ленту пластинками, изготовленными из гладкой стальной каленой ленты с толщиной, равной зазору между опорой и второй гладкой лентой, и их опорные поверхности покрыты износостойким материалом. Опоры, опирающиеся на одну половину лопатки, установлены на пакет или пакеты обоих демпфирующих элементов с шагом, равным двум шагам гофров в выпрямленном пакете, и расположены так, что срединная плоскость опоры проходит через вершину гофра, а опоры, опирающиеся на другую половину лопатки, смещены от этих опор на шаг гофров в выпрямленном пакете. Положение каждой опоры вместе с пластинкой и отогнутыми на пакет концами скоб дополнительно зафиксировано с помощью двух заклепок, расположенных по бокам пакета в полукруглых выфрезеровках в нем. Опора замковой части демпфирующего элемента изготовлена также из алюминиевого сплава и с натягом надета на пакет, а сама опора выполнена с прямоугольным основанием и наклонными к нему боковыми сторонами, образующими «ласточкин хвост», или сторонами без наклона, и ее геометрия точно повторяет геометрию выреза или каждого из двух вырезов в замке и замковой части лопатки, и демпфирующий элемент или два демпфирующих элемента через вырез или вырезы вставлены внутрь пера лопатки так, что опора замковой части демпфирующего элемента своими боковыми сторонами без зазоров опирается на боковые стороны выреза и зафиксирована на пакете также двумя заклепками, расположенными по бокам пакета в полукруглых выфрезеровках в нем, или демпфирующий элемент дополнительно закреплен в замке лопатки двумя штифтами, запрессованными в сквозные отверстия в замке лопатки и опоре, также расположенными в выфрезеровках пакета. Предложен способ изготовления длинной пустотелой широкохордой лопатки вентилятора ТРДД, состоящий в том, что из титанового сплава штамповкой с последующим финишным фрезерованием изготавливают две половины лопатки в виде выполненных за одно целое оболочки с замковой и концевой частями и силовыми элементами - ребрами, соединяющимися с оболочкой и этими частями половин лопатки, и производят сращивание двух половин лопатки по площадкам контакта замковых и концевых частей, частей оболочки у кромок и ребер под давлением, диффузионной сваркой при 920÷950°С в вакууме, в штампе, повторяющем форму готовой лопатки, из стальных каленых или нагартованных шлифованных лент из жаропрочной нержавеющей стали, не теряющей упругие свойства при температуре 600°С, изготавливают гладкие и гофрированные ленты, покрывают их износостойким покрытием, сохраняющим свои защитные свойства при этой температуре, и собирают из этих лент компоновку m = m1+2m2+2m3+2 с конструктивными параметрами лент компоновки и самой компоновки, подобранными так, что при выбранном способе отгибания концов скоб на пакет обеспечивались оптимальные для данного случая УФХ и прочность лопатки, и пакет на всех рабочих режимах двигателя деформировался упруго или возникающие пластические деформации в поперечных сечениях лент пакета занимали допустимые области и не нарушали прочность пакета. На собранную компоновку в соответствии с выбранным способом отгибания концов скоб устанавливают первую из скоб. Отгибают ее концы, проделывают отверстия под заклепки и закрепляют эту опору на пакете заклепками. В рассматриваемых случаях - это опора, закрепляемая на верхнем конце пакета. Затем устанавливают остальные скобы на собранную компоновку и выбранным способом отгибают концы скоб на пакет до полного выпрямления его гофрированных лент. В случае, когда желают получить демпфирующий элемент с наиболее высокими УФХ, концы всех скоб отгибают на пакет одновременно. В случае, когда желают получить демпфирующий элемент с наиболее низкими УФХ, концы всех скоб отгибают на пакет последовательно, пару концов одной скобы за парой концов следующей скобы, начиная с концов скобы, расположенной у опоры, закрепленной на пакете, на его верхнем конце. Надевают на пакет опору замковой части демпфирующего элемента. Проделывают отверстия во всех опорах и пакете и вставляют заклепки в отверстия и расклепывают их. Собранный в виде неразрезной многопролетной балки демпфирующий элемент или два собранных демпфирующих элемента через вырез или вырезы в замковой части лопатки с натягом по их опорам устанавливают в пазы выступов половин лопатки. Диффузионной сваркой под давлением, в вакууме, при температуре 450°-500°С в штампе, повторяющем форму лопатки, производят сращивание алюминиевых опор пакета или пакетов с половинами лопатки. 2 н. и 3 з.п. ф-лы, 13 ил.

Изобретение относится к области автомобилестроения, к устройствам, повышающим пассивную безопасность автомобилей. Бамперное защитное устройство для легковых автомобилей, у которого в качестве бампер-балки используется передняя балка силовой рамы автомобиля, если бамперное защитное устройство ставится спереди автомобиля, или ее задняя балка, если бамперное устройство ставится сзади автомобиля. Бампер-балка расположена внутри корпуса, имеющего коробчатое поперечное сечение, выполненного из одной или из двух балок с швеллерным поперечным сечением. В зазор между балкой-бампером и балкой корпуса с натягом по вершинам гофров вставлен пакет, набранный из многослойных многопролетных гофрированных пакетов, набранных из стальных омедненных лент «гофр в гофр», между которыми проложены стальные омедненные гладкие ленты-полосы с толщиной, большей, чем у гофрированной ленты. Балка корпуса, которая непосредственно взаимодействует с препятствием при аварийном столкновении, изготовлена из листа из алюминиевого сплава и выполнена с швеллерным поперечным сечением, с отогнутыми к бокам автомобиля концами. Пакеты набраны из одной, двух или трех гофрированных лент, каждая пара гофрированных пакетов или гофрированных лент опирается «вершина к вершине» на гладкую ленту, расположенную между ними. В вершине центрального гофра они сварены друг с другом роликовой сваркой так, что каждая гладкая лента и пара гофрированных пакетов или гофрированных лент, опирающихся на нее, образуют единый блок. Обеспечивается повышение безопасности при фронтальном и боковом ударе. 7 з.п. ф-лы, 10 ил.

Изобретение относится к области защитных устройств, повышающих пассивную безопасность автомобиля. Пенальное защитное устройство для повышения безопасности водителя и пассажиров при аварии автомобиля содержит корпус-балку и два многослойных, многопролетных гофрированных пакета, набранных "гофр в гофр" из омедненных, стальных, шлифованных, каленых или нагартованных гофрированных лент. Корпус-балка выполнен из двух жестко соединенных по их длине деталей прямой балки с П-образным поперечным сечением и основания. Внутри корпуса-балки расположен толкатель, выполненный в виде полосы с прямоугольным сечением, и толкатель со стороны действия ударной нагрузки выступает на величину, большую хода толкателя, а гофрированные пакеты с натягом по вершинам гофров, большим остаточного выгиба гофра, размещены над и под толкателем. Рабочие поверхности прямой балки, корпуса-балки и основания, на которые опираются гофрированные пакеты, образуют пустое пространство в форме усеченного клина, с осью симметрии, совпадающей с продольной осью пенального устройства, с углом клина α, обеспечивающим самоторможение толкателя в любом его положении относительно корпуса-балки на втором и всех последующих размахах ударного воздействия, и горизонтальная сторона прямоугольного поперечного сечения этого клина имеет постоянный размер, а вертикальная - уменьшается по высоте по мере удаления от точки приложения ударной нагрузки. Толкатель в продольном сечении выполнен в форме клина, ответного этому клину, и обеспечивающего одинаковость натяга по всем вершинам гофрированных пакетов. Рабочие поверхности корпуса-балки по обоим концам гофрированных пакетов имеют свободные участки длиной, большей смещения крайней вершины гофрированного пакета по рабочей поверхности при полном выпрямлении гофрированного пакета. Ширина толкателя меньше ширины гофрированного пакета и между боковыми сторонами толкателя и стенками корпуса-балки имеются зазоры. Основание выполнено с продольными боковыми фланцами с отверстиями для крепления пенального устройства к раме автомобиля. Обеспечивается эффективная защита экипажа при любом направлении бокового удара в бампер автомобиля. 5 з.п. ф-лы, 8 ил.

Группа изобретений относится к авиационным газотурбинным двигателям и газотурбинным установкам, а именно к механическим устройствам с тепловым регулированием радиального зазора между концами рабочих лопаток ступени ротора компрессора или турбины и корпусом газотурбинного двигателя. Одноступенчатая турбина высокого давления двухконтурного газотурбинного двигателя с активным тепловым регулированием радиального зазора в турбине содержит одну охлаждаемую ступень с сопловым аппаратом и ротор турбины с охлаждаемым рабочим колесом, а также статор турбины, содержащий два корпуса турбины с полостями между ними, в которые поступает сжатый воздух из-за последней ступени компрессора высокого давления, и систему регулирования радиального зазора, содержащую кольцевую вставку, над рабочим колесом турбины, охватывающую с кольцевым радиальным зазором рабочие лопатки ротора турбины и упруго и герметично скрепленную с деталями, образующими внутренний корпус турбины, нагреватель, охватывающий кольцевую вставку с возможностью ее нагрева, воздухозаборник, регулятор расхода охлаждающего воздуха с приводом, бортовой компьютер и датчики, и нагреватель. Привод регулятора расхода и датчики соединены электрическими связями с бортовым компьютером. Кольцевая вставка выполнена пустотелой и кольцевыми выступами, выполненными на ее боковых сторонах, с натягом закреплена с возможностью теплового расширения в ответных кольцевых канавках вертикальной стенки и фланца, выполненного на внутренней части наружного корпуса ТВД, сопловой аппарат кольцевыми выступами также с натягом закреплен в ответных кольцевых канавках вертикальной стенки и корпуса камеры сгорания, в котором и в вертикальной стенке выполнены равнораспределенные по окружности отверстия, через которые из камеры сгорания поступает вторичный воздух в полости над сопловым аппаратом и кольцевой вставкой. Диск и рабочие лопатки колеса ТВД также охлаждаются вторичным воздухом, закрученным подкручивающим устройством перед поступлением на полотно диска. Кольцевой нагреватель СВЧ, или резистивный, или индукционный состоит из двух отдельных полуколец, выполненных каждое в виде металлического корпуса, внутри которого закреплен нагревательный элемент, и каждое полукольцо нагревателя закреплено на кольцевой вставке с возможностью радиального теплового расширения совместно с кольцевой вставкой и тангенциального теплового расширения относительно кольцевой вставки с помощью байонетного соединения с ней и шпонок, расположенных с натягом в ответных пазах байонетов кольцевой вставки и каждого полукольца в его среднем поперечном сечении. В кольцевую вставку диаметрально противоположно с натягом по трубной конической резьбе ввернуты два патрубка - патрубок-воздухозаборник для подвода охлаждающего воздуха из второго контура во внутреннюю полость кольцевой вставки и патрубок отвода этого воздуха во второй контур, или для других целей. Выход патрубков во второй контур уплотнен поршневыми кольцами. На каждый патрубок навернута опора и к этой опоре симметрично патрубку крепятся центральные опоры двух рессор, выполненных в виде многослойного пакета, сжатого распределенной нагрузкой, набранного из стальных, каленых или нагартованных, шлифованных лент, изготовленных из нержавеющей стали, покрытых износостойким покрытием, а сами рессоры своими концевыми опорами закреплены во втором контуре на наружном корпусе ТВД. Патрубок отвода воздуха соединен с трубопроводом, на выходе из которого установлен либо нормально открытый, либо нормально закрытый электропневмоклапан, и управление радиальными зазорами выполняется по командам бортового компьютера по предложенному способу, либо золотниковый распределитель с электромагнитным приводом, сконструированный так, чтобы положение золотника, регулирующего расход воздуха, на крейсерском режиме на высотах, превышающих высоту ограничения по баростату Н, фиксировалось при обесточенном электромагнитном приводе, а включение и выключение нагревателя и регулирование интенсивности его нагрева, открытие и закрытие подвода охлаждающего воздуха из второго контура и интенсивность этого подвода происходят по командам бортового компьютера, вырабатываемым программой соответственно сигналам датчиков - датчика оборотов двигателя и баростата по другому предложенному способу, либо датчиков, измеряющих размер радиального зазора по рабочим лопаткам. Обеспечивается достаточно конструктивно простая, ремонтопригодная, с возможной быстрой заменой изношенных узлов системы управления радиальными зазорами, с хорошей массовой характеристикой, эффективная конструкция. 5 н. и 10 з.п. ф-лы, 17 ил.

Группа изобретений относится к авиационным газотурбинным двигателям и газотурбинным установкам, а именно к механическим устройствам регулирования радиального зазора между концами рабочих лопаток ступени ротора компрессора или турбины и корпусом газотурбинного двигателя. Предложено механическое устройство для управления радиальным зазором между концами рабочих лопаток ротора и статором, содержащее секцию наружного корпуса, закрепленную на наружном корпусе, механизмы позиционирования, кольцо, шарнирно связанное со всеми этими механизмами, сегменты, составленные в кольцо или в два кольца, охватывающее рабочие лопатки ротора с радиальным зазором, и каждый механизм позиционирования состоит из стержня, установленного с возможностью смещения вдоль продольной оси механизма к продольной оси двигателя и от нее, пары элементов, один из которых закреплен на конце стержня, и смещение другого элемента относительно него вызывает смещение стержня вдоль его продольной оси, упругого элемента, создающего усилие упругого преднатяга, действующее на стержень вдоль его продольной оси, и каждый сегмент закреплен на другом конце стержня, и в кольцевых пустых полостях секции наружного корпуса размещены наружные кольца НА компрессора или СА турбины, закрепленные своими выступами в кольцевых канавках, выполненных в утолщенных кольцах кольцевых фланцев секции, и кольцо или два кольца, составленные из сегментов. В кольцевом пространстве, в котором размещены сегменты с минимально возможным зазором по боковым сторонам сегмента, они составлены в кольцо с возможностью смещения в радиальных направлениях относительно кольцевых фланцев и свободного теплового расширения с зазорами по их торцам, расположенным по радиальным направлениям, причем величина каждого из этих зазоров выбрана нулевой или минимально возможной, обеспечивающей допустимую их величину на всех режимах работы двигателя, при всех допустимых смещениях сегментов в радиальных направлениях. Сегменты в их среднем радиальном сечении закреплены на стержнях механизмов позиционирования, которые выполнены пустотелыми, и внутри всех или части стержней закреплены датчики, измеряющие радиальный зазор. На наружной поверхности секции наружного корпуса выполнены опорные площадки, на которых герметично закреплены опоры, и стержни проходят во второй контур двигателя через центральные отверстия в площадках и опорах. Соединение стержня и опоры уплотнено двумя парами поршневых колец, расположенных в кольцевых канавках опоры, причем в каждой паре поршневых колец разрезы этих колец расположены диаметрально противоположно. На свободном торце каждой опоры выполнен фланец, опорная плоская поверхность которого перпендикулярна продольной оси стержня, и на боковых сторонах фланца выполнены направляющие, расположенные параллельно продольной оси двигателя. На опорные поверхности фланцев с возможностью смещения по их направляющим установлены подвижные клинообразные элементы с углом клина, определяемым его тангенсом, равным 0,1÷0,03. В каждом из этих клинообразных элементов в направлении продольной оси двигателя выполнен сквозной паз, который обеспечивает требуемые смещения клинообразного элемента и через который проходит стержень. На поверхности, которой клинообразный элемент опирается на фланец опоры, крестообразно выполнены два несквозных паза с шириной, обеспечивающей требуемую площадь четырех прямоугольных опорных площадок на этой поверхности. В клинообразном элементе, в торце, перпендикулярном сквозному пазу, выполнено резьбовое отверстие, а на боковых сторонах его, параллельных продольной оси двигателя, в середине сторон в тангенциальном направлении выполнены две консоли, заканчивающиеся прямоугольными площадками, верхние поверхности которых образуют клинья с таким же углом наклона, как и у клинообразного элемента. К концам консолей, с их охватом, к этим прямоугольным площадкам прикреплены скобы-упоры таким образом, что внутренняя поверхность каждой из скоб, выполненная с таким же уклоном, как и клин клинообразного элемента, образует с клином прямоугольной площадки паз с прямоугольным поперечным сечением, наклоненный к плоскости, перпендикулярной продольной оси стержня, с таким же уклоном, как и клин клинообразного элемента. На резьбовой конец каждого стержня с трубной цилиндрической резьбой навернута опора, у стержней, в которых закреплены датчики, дополнительно зафиксированная от отворачивания упругой разрезной шайбой и крышкой, навернутой на эту же резьбу, трубка датчика, герметично скрепленная с ним, через которую подводится кабель датчика, проходит через центральное отверстие в крышке с нулевым зазором, и зазор между трубкой и крышкой уплотнен уплотнительным кольцом, или на эти стержни, как и у стержней, в которых не закреплены датчики, крышка и упругая разрезная шайба не устанавливаются, и конец стержня оставлен свободным. Опора, навернутая на стержень, выполнена как второй клинообразный элемент, опирающийся двумя или четырьмя прямоугольными площадками, образованными одним или двумя крестообразными пазами на клиновидной поверхности опоры, на ответную клиновидную поверхность первого клинообразного элемента. На боковых сторонах этой опоры, параллельных продольной оси двигателя, в середине сторон в тангенциальном направлении выполнены две консоли, заканчивающиеся плоскими фланцами, наклоненными к плоскости, перпендикулярной продольной оси стержня, с таким же уклоном, как и клин клинообразного элемента, и входящие в пазы, образованные скобами-упорами, с зазором по каждой из сторон фланца, измеренным в направлении продольной оси стержня, равным 0,1÷0,2 мм, или на торце каждого сегмента, первым расположенного по вращению ротора, с поверхности, охватывающей рабочие лопатки ротора, снята фаска, очерченная по лекальной кривой, плавно переходящей в поверхность, охватывающую рабочие лопатки, с одним катетом 0,3÷0,5 мм и другим катетом 15÷30 мм, и зазор по каждой из сторон фланца, измеренный в направлении продольной оси стержня, в этом случае равен 0,2÷0,5 мм. К этой опоре симметрично стержню крепятся центральные опоры двух рессор, выполненных в виде многослойного пакета, сжатого распределенной нагрузкой, набранного из стальных, каленых или нагартованных, шлифованных лент, изготовленных из нержавеющей стали, покрытых износостойким покрытием, а сами рессоры своими концевыми опорами закреплены во втором контуре на секции наружного корпуса таким образом, что продольная ось пакета располагается перпендикулярно продольной оси двигателя, и при этом за счет упругой деформации пакета создано требуемое усилие, действующие на стержень и прижимающее клинообразный элемент, закрепленный на стержне, к подвижному клинообразному элементу. Достигается конструктивная простота, ремонтопригодность, хорошая массовая характеристика, исключается заклинивание сегментов и стержней механизма позиционирования. 3 н. и 11 з.п. ф-лы, 26 ил.

Группа изобретений относится к газотурбинным двигателям и газотурбинным установкам, в том числе к авиационным ТРД и ТРДД, а именно к устройствам регулирования радиального зазора между концами рабочих лопаток ступени ротора компрессора или турбины и статора газотурбинного двигателя. Предложено автоматическое устройство термомеханического управления радиальным зазором между концами рабочих лопаток ротора и статора газотурбинного двигателя, содержащее сегменты, составленные в кольцо, охватывающее рабочие лопатки ротора ступени компрессора или турбины с заданным радиальным зазором по концам лопаток, и с заданными зазорами между торцами соседних сегментов, радиально расположенные стержни, соединенные с этими сегментами, механизмы позиционирования, соединенные со стержнями и осуществляющие смещение стержней и сегментов в радиальных направлениях, в направлении к продольной оси двигателя или от нее, отличающееся тем, что стержни герметично и жестко закреплены в сегментах в бобышке каждого сегмента с натягом с помощью трубной резьбы и упругой разрезной контровочной шайбы, и стержни выполнены пустотелыми и на их свободном конце меньшего диаметра также нарезана трубная резьба, каждый сегмент охватывает только рабочие лопатки рабочего колеса ступени, или выполнен в виде сегмента НА компрессора или СА турбины, сегмент наружного кольца которого выполнен с такой шириной, что его часть, свободная от лопаток НА или СА с заданным начальным радиальным зазором охватывает рабочие лопатки ответного сектора ротора, а его сегмент внутреннего кольца НА или СА охватывает с заданным начальным радиальным зазором в ответном секторе ротора зубцы лабиринтного уплотнения, и сегмент наружного кольца сегмента имеет радиальное сечение в виде швеллера, а сами сегменты располагаются в кольцевой полости корпусной секции ступени, образованной двумя вертикальными кольцевыми фланцами, которые либо закреплены в тех же фланцевых стыках, что и корпусная секция, либо с помощью радиально расположенных штифтов закреплены на корпусной секции, причем сегменты размещены с минимально возможным зазором по боковым сторонам сегмента, они составлены в кольцо с возможностью смещения в радиальных направлениях относительно кольцевых фланцев и свободного теплового расширения, с зазорами по их торцам, расположенными по радиальным направлениям, причем величина каждого из этих зазоров выбрана возможно меньшей, обеспечивающей допустимую их величину на всех режимах работы двигателя, при всех допустимых смещениях сегментов в радиальных направлениях - обеспечивающей допустимую величину неуравновешенной силы, действующей на стержень со стороны газового тракта ступени в любой момент времени работы двигателя, а на наружной поверхности корпусной секции выполнены плоские опорные площадки, на которых с помощью штифтов, винтов и контровочных шайб и уплотнительного кольца герметично закреплены опоры, и стержни проходят во второй контур ТРДД или в пространство снаружи наружного корпуса ТРД через отверстия в площадках и центральные отверстия в опорах с возможно меньшим зазором, но таким, который исключает их заклинивание на всех режимах работы двигателя, и возможность перекоса сегмента относительно оси, параллельной продольной оси двигателя, расположенной в радиальной плоскости, проходящей через место крепления стержня к сегменту, приводящего к аварийной ситуации - столкновению рабочих лопаток с торцом сегмента, первым по направлению вращения ротора, или к врезанию рабочих лопаток в сегмент, или к недопустимому снижению КПД ступени, причем у ТРДД высота опоры и длина стержня выполнены такими, что не достигают внутренней поверхности корпуса второго контура двигателя, и у ТРДД и ТРД высота опоры такая, что обе внутренние цилиндрические поверхности опоры, на которые при перекосе опирается стержень, разнесены вдоль оси стержня на расстояние между начальным поперечным сечением одной опорной поверхности и конечным другой, приблизительно равное длине большего плеча сегмента, измеренной от места крепления стержня до его торца, и соединение стержня и опоры уплотнено двумя парами поршневых колец, расположенных в кольцевых канавках стержня, причем в каждой паре поршневых колец разрезы этих колец расположены диаметрально противоположно, причем в случае крепления кольцевого фланца к корпусной секции с помощью радиально расположенных штифтов, которые фиксируются от выпадания либо приливами, выполненными на опорах, либо завальцовкой, и на внешней поверхности корпусной секции, или соседней с ней корпусной секции, в плоскости, перпендикулярной продольной оси двигателя, выполнены бобышки, расположенные в тех же радиальных плоскостях, что и стержни, и в них по резьбе с помощью упругих разрезных контровочных шайб параллельно стержням закреплены тяги, на свободных концах стержней и тяг по резьбе с помощью упругих разрезных шайб закреплены опоры, причем под каждую опору, навинченную на тягу, установлена дистанционная шайба, толщина которой подобрана таким образом, чтобы плоские опорные поверхности опор, навинченных на стержень и тягу, расположенные в одной радиальной плоскости, были перпендикулярны продольным осям стержня и тяги и располагались на одном радиальном размере, измеренном от продольной оси двигателя, и каждый механизм позиционирования состоит из рычага второго рода и шарнирно скрепленных с ним своими опорами стержня и тяги, а каждый рычаг второго рода состоит собственно из рычага, выполненного в виде плоской пластины, опор с ушками, и шарнирное соединение опор стержней и тяг с рычагами, обеспечивающее смещение стержней и тепловое удлинение тяг строго в радиальных направлениях к продольной оси двигателя и от нее, выполнено с помощью осей, с натягом неподвижно закрепленных в отверстиях ушек их опор, и свободно проходящих через сквозные пазы в рычаге, причем ширина каждого паза равна диаметру оси, а его длина выполнена такой, чтобы при поворотах рычага обеспечивалось свободное проскальзывание осей относительно сторон паза, по которым рычаг контактирует с осями, и все оси в отверстиях, в которых они неподвижно закреплены, дополнительно законтрены от их смещения и проворота стопорными винтами, завернутыми в ушки, а сами стопорные винты законтрены от отворачивания завальцовкой или кернением, а сам рычаг закреплен в своей опоре с возможностью свободного поворота относительно оси, аналогичным образом закрепленной в его опоре, и с нулевым зазором, проходящей через отверстие в рычаге, причем рычаг расположен между ушками с зазором по его боковым сторонам 0,05÷0,15 мм, и с помощью штифтов, винтов и контровочных шайб опора рычага, закреплена на опорной площадке корпуса устройства, а опоры стержня и тяги, шарнирно скрепленные с рычагом, закреплены на опорных площадках опор, навинченных на стержень и тягу, и корпус предлагаемого устройства изготовлен из композитного материала с коэффициентом температурного расширения, в разы меньшим коэффициента температурного расширения материала корпусной секции, на которой закреплены тяги, и выполнен в виде кольца, у ТРДД охватывающего обечайку первого контура двигателя и детали предлагаемого устройства, а у ТРД охватывающего наружный корпус двигателя и детали этого устройства, причем на внутренней поверхности этого кольца выполнены распределенные по окружности плоские опорные площадки, на опорных плоскостях которых, перпендикулярных средним радиальным плоскостям площадок, закреплены с помощью штифтов, винтов и контровочных шайб опоры рычагов, а на одном из торцов корпуса выполнены прямоугольные фланцы, которыми корпус с помощью болтов и самоконтрящихся гаек крепится к прямоугольным фланцам тепловых компенсаторов, расположенных в тех же радиальных плоскостях, что и стержни и тяги, а сам тепловой компенсатор выполнен из каленой шлифованной ленты, изготовленной из жаростойкой нержавеющей стали, сгофрированной в гармошку, и компенсаторы скреплены с прямоугольными фланцами заклепками, прямоугольный фланец также изготовлен из композитного материала, и компенсатор центрируется и крепится к корпусной секции в том же фланцевом стыке, что и сама корпусная секция крепится к наружному корпусу первого контура ТРДД или к наружному корпусу ТРД, а в трех опорах, навинченных на тяги, равнорасположенных по окружности, по резьбе с помощью упругих разрезных контровочных шайб в тех же радиальных плоскостях, что и тяги, параллельно им закреплены стержни, проходящие сквозь отверстия в стальных втулках, запрессованных в корпусе, с возможно меньшим зазором, но таким, что исключает возможность заклинивания стержня в корпусе при тепловом удлинении тяги, каждая группа деталей устройства, расположенных внутри корпуса закрыта обтекателем из композитного материала, выполненным в виде пустотелой лопатки с симметричным профилем поперечного сечения, и закрепленного на корпусе, или на корпусе и опорных площадках корпусной секции винтами и контровочными шайбами, и в корпусе над местами крепления опор механизмов позиционирования к опорам, навинченным на стержни, выполнены технологические отверстия, и для использования устройства на двух соседних ступенях оно просто тиражируется за исключением корпуса, компенсатора, тяг и обтекателей, но с другими требуемыми конструктивными параметрами, которые могут изменяться количественно, и при этом корпус, компенсатор, тяги и обтекатели выполняются общими для устройств обеих ступеней. Достигается упрощение конструкции. 14 з.п. ф-лы, 25 ил.

Группа изобретений относится к области гашения вибраций рабочих лопаток бустера и компрессора авиационных газотурбинных двигателей пятого поколения. Место крепления рабочих лопаток роторов компрессора низкого и высокого давления авиадвигателей пятого поколения, выполненное в виде кольцевого выступа на внутренней и внешней поверхностях, выполненных в виде бочки роторов компрессора низкого и высокого давления, в котором выполнена кольцевая профилированная канавка со стороны внешней поверхности бочки, в которой замками «ласточкин хвост» закреплены рабочие лопатки с платформами, в кольцевой канавке в диаметрально противоположных местах выполнены выемки с такими шириной и длиной в тангенциальном направлении, чтобы в ней свободно мог разместиться замок лопатки, с прямоугольным поперечным радиальным сечением с глубиной, равной глубине кольцевой канавки, и в выемках и вырезах в платформах закреплены замки, ограничивающие смещение лопаток в тангенциальном направлении, причем наружный диаметр рабочего колеса, измеренный по замкам, равен наружному диаметру, измеренному по платформам лопаток, отличающееся тем, что кольцевая профилированная канавка выполнена с коническим дном, причем ось конической поверхности дна совпадает с продольной осью ротора компрессора низкого и высокого давления, а угол при вершине этого конуса выбран из условия создания требуемой величины натяга между замками лопаток и упругогистерезисным элементом, на который они опираются, и радиальное поперечное сечение кольцевой профилированной канавки имеет форму «ласточкина хвоста», соединенного в основании с трапецией с вертикальными боковыми стенками, причем высота трапеции, по которой она соединена с фигурой «ласточкин хвост», равна в мм где b - большее основание фигуры «ласточкин хвост», с - ее меньшее основание, а – величина, на которую трапеция выступает за величину большего основания фигуры «ласточкин хвост», равная в мм где δ - величина натяга в мм между замками лопаток и упругогистерезисным элементом, ϕ - угол при вершине конуса дна кольцевой профилированной канавки, таким образом, что в одной из боковых стенок выступа места крепления рабочих лопаток образована кольцевая технологическая канавка с наибольшей высотой, измеренной в радиальном поперечном сечении, равной в ммh=δ+H+0÷0,2,где Н - наибольшая высота поперечного радиального сечения кольцевой промежуточной проставки, и кольцевая промежуточная проставка выполнена из двух диаметрально противоположно расположенных полуколец с поперечным радиальным сечением в виде трапеции - усеченного клина, с наибольшей высотой Н, шириной, равной или меньшей ширины меньшего основания «ласточкина хвоста» кольцевой профилированной канавки, и углом наклона клина - половиной угла конуса клина, равной на торце с меньшей толщиной каждого полукольца у его концов выполнены две полукруглых технологических выемки или три таких выемки, в этом случае одна из выемок находится в средней части полукольца, и кольцевая промежуточная проставка установлена на дно кольцевой профилированной канавки таким образом, что ее торец с выемками контактирует с боковой стороной выступа места крепления лопаток, в которой нет технологической канавки, между кольцевой промежуточной проставкой и замками, установленными в выемках, и замками рабочих лопаток с радиальным натягом δ установлен кольцевой упругогистерезисный элемент с шириной, измеренной в направлении продольной оси ротора, равной или меньшей ширины меньшего основания «ласточкина хвоста» кольцевой профилированной канавки, составленный из одной, двух и более частей кольца, равнорасположенных по окружности, и между концами этих частей имеются зазоры, величина которых либо равна нулю, либо равна или меньше половины допустимой суммарной величины относительных рабочих смещений в окружном направлении концов этой части кольца и равна 0,2÷0,5 мм, и между наружной поверхностью бочки и платформой каждой лопатки, а также между торцами платформ соседних лопаток и ответными торцами платформ лопаток и замков имеются зазоры, величина которых ограничена величинами допустимых смещений лопатки под действием статических и динамических рабочих нагрузок, и под платформами лопаток между торцами замков, закрепленных в выемках кольцевой профилированной канавки, и торцами замков лопаток, а также между торцами замков лопаток с натягом по кольцевому упругогистерезисному элементу, торцам замков, закрепленных в выемках в кольцевой профилированной канавке, замкам лопаток и их платформам установлены упругогистерезисные или упругие элементы, причем величины этих натягов подобраны таким образом, что при колебаниях лопаток происходят упругие взаимные проскальзывания с сухим трением контактирующих элементов, причем в выемках в кольцевой канавке закреплены четыре, шесть или более равнорасположенных по окружности замков, и боковые стороны замков, закрепленных в выемках в кольцевой профилированной канавке, на части своей длины, у дна кольцевой канавки, срезаны и образуют заборный клин, и в боковой стенке с технологической канавкой выступа места крепления рабочих лопаток выполнено четыре или шесть отверстий, из которых два расположены в районах расположения концов полуколец промежуточной проставки, а при выполнении шести отверстий еще по одному в районе средней части каждого полукольца, и в эти отверстия до упора в кольцевую промежуточную проставку запрессованы заглушки, и все трущиеся поверхности деталей предлагаемого места крепления покрыты износостойким покрытием. Обеспечивается надежность крепления и высокоэффективное демпфирование лопаток на всех опасных низких формах колебаний, при допустимом увеличении массы роторов и числа их деталей. 4 н. и 7 з.п. ф-лы, 20 ил.

Группа изобретений относится к авиационным газотурбинным двигателям и газотурбинным установкам, а именно к устройствам регулирования радиального зазора между концами рабочих лопаток ступени ротора компрессора или турбины и статором первого контура двухконтурного газотурбинного двигателя. Для использования в одной и двух ступенях компрессора, в том числе для КВД, и турбины, у ступеней которой статор не охлаждается сжатым воздухом, подаваемым из-за какой-нибудь ступени компрессора, и СА, расположенные до и за рабочим колесом ступени, не связаны с опорами ротора, предложено автоматическое устройство термомеханического управления радиальным зазором между концами рабочих лопаток ротора и статора компрессора и турбины двухконтурного газотурбинного двигателя, содержащее сегменты, составленные в кольцо, охватывающее рабочие лопатки ротора ступени компрессора или турбины с радиальным зазором по концам лопаток, и с зазорами между торцами соседних сегментов, радиально расположенные стержни, соединенные с этими сегментами, механизмы позиционирования, соединенные с стержнями и осуществляющие смещение стержней и сегментов в радиальных направлениях, в направлении к продольной оси двигателя или от нее, отличающееся тем, что стержни герметично и жестко закреплены в сегментах, каждый сегмент выполнен в виде сегмента НА компрессора или СА турбины, сегмент наружного кольца которого выполнен с такой шириной, что его часть, свободная от лопаток НА или СА, с заданным начальным радиальным зазором охватывает рабочие лопатки ответного сектора ротора, а его сегмент внутреннего кольца НА или СА охватывает с заданным начальным радиальным зазором в ответном секторе ротора зубцы лабиринтного уплотнения, и сегмент наружного кольца сегмента имеет радиальное сечение в виде швеллера, а сами сегменты располагаются в кольцевой полости корпусной секции ступени, образованной двумя вертикальными кольцевыми фланцами, один из которых выполнен за одно целое с корпусной секцией ступени, а другой закреплен в том же фланцевом стыке, что и корпусная секция, причем сегменты размещены с минимально возможным зазором по боковым сторонам сегмента, они составлены в кольцо с возможностью смещения в радиальных направлениях относительно кольцевых фланцев и свободного теплового расширения, с зазорами по их торцам, расположенным по радиальным направлениям, причем величина каждого из этих зазоров выбрана минимально возможной, обеспечивающей допустимую их величину на всех режимах работы двигателя, при всех допустимых смещениях сегментов в радиальных направлениях, а на наружной поверхности корпусной секции герметично закреплены опоры, и стержни проходят во второй контур двигателя через центральные отверстия в опорах с возможно меньшим зазором, но таким, который исключает их заклинивание на всех режимах работы двигателя, и возможность перекоса сегмента относительно оси, параллельной продольной оси двигателя, расположенной в радиальной плоскости, проходящей через место крепления стержня к сегменту, приводящего к аварийной ситуации - столкновению рабочих лопаток с торцом сегмента, первым по направлению вращения ротора, или к врезанию рабочих лопаток в сегмент, или к недопустимому снижению КПД ступени, высота опоры и длина стержня выполнены такими, что не достигают внутренней поверхности корпуса второго контура двигателя, и высота опоры такая, что обе внутренние цилиндрические поверхности опоры, на которые при перекосе опирается стержень, разнесены вдоль оси стержня на расстояние между начальным поперечным сечением одной опорной поверхности и конечным другой, приблизительно равное длине большего плеча сегмента, измеренной от места крепления стержня до его торца, и соединение стержня и опоры уплотнено двумя парами поршневых колец, расположенных в кольцевых канавках опоры, причем в каждой паре поршневых колец разрезы этих колец расположены диаметрально противоположно, и к наружному корпусу второго контура приварены встык плоские опорные площадки, или плоские опорные площадки выполнены на кольце, встык приваренном к наружному корпусу второго контура, и на площадки установлены основания, смещение которых относительно площадок в направлении продольной оси двигателя ограничено величиной радиального зазора между стержнем и отверстием в площадке, через которое проходит цилиндрическая опора, навинченная на стержень, и величина которого больше или равна величине максимального взаимного проскальзывания в направлении продольной оси двигателя основания и площадки, возникающего за счет разности тепловых расширений статоров второго и первого контуров двигателя, смещение основания в направлении, перпендикулярном продольной оси двигателя, ограничено величиной зазоров между направляющими - упорами и торцами основания, которая выбрана возможно меньшей, но такой, что исключает заклинивание основания при рабочих деформациях статоров обоих контуров двигателя, а сами направляющие - упоры имеют Г-образную форму и с помощью штифтов, винтов, контровочных шайб закреплены на опорных площадках параллельно продольной оси двигателя и своими полками прижимают основания к опорным площадкам, на основаниях соосно с опорами стержней, закрепленными на корпусной секции, герметично закреплены опоры, а на стержни навинчены цилиндрические опоры, под которые на стержни установлены дистанционная и упругая разрезная контровочная шайбы, и толщина дистанционной шайбы подобрана таким образом, чтобы при наворачивании опоры до упора ушко, выполненное на торце опоры, располагалось строго параллельно продольной оси двигателя, и эти цилиндрические опоры стержней с зазором, допускающим проскальзывание оснований относительно опорных площадок при тепловых расширениях статоров первого и второго контуров двигателя, через отверстия в опорных площадках и с минимально возможным зазором, исключающим их заклинивание, через отверстия в основаниях и центральные отверстия в опорах, закрепленных на основаниях, выходят в гондолу двигателя на высоту, обеспечивающую сборку рычага, и соединение опоры, навинченной на стержень, и опоры, закрепленной на наружном корпусе второго контура, уплотнено парой поршневых колец, расположенных в кольцевой канавке одной из этих опор, причем разрезы этих колец расположены диаметрально противоположно, и каждый механизм позиционирования состоит из рычага первого или второго рода, включающего опору, закрепленную на основании, сам рычаг, выполненный в виде параллелепипеда или бумеранга, с прямоугольной сквозной прорезью, выполненной вдоль его длины, закрепленный на оси, заделанной в опоре, с возможностью поворота относительно этой оси, и тяги, закрепленной по резьбе с натягом в бобышке, выполненной на внешней поверхности корпусной секции или соседней с ней корпусной секции, и место расположения этой бобышки выбирается в такой плоскости, перпендикулярной продольной оси двигателя, в которой тепловое расширение корпусной секции в радиальных направлениях, в которой выполнены бобышки, настолько отличается от теплового расширения в радиальных направлениях наружного корпуса второго контура, чтобы длина плеча рычага, к которому шарнирно крепится стержень, была конструктивна и при этом обеспечивалось оптимальное значение радиального зазора по концам рабочих лопаток ступени на крейсерском режиме работы двигателя и достаточно хорошие значения этого зазора на малом газе и последующей приемистости при уходе самолета на второй круг, длина тяги выполнена такой, чтобы тяга не достигала внутренней поверхности наружного корпуса второго контура, и на каждую тягу навинчена цилиндрическая опора, под которую установлены дистанционная шайба и упругая разрезная контровочная шайба, и толщина дистанционной шайбы подобрана таким образом, чтобы при навинчивании цилиндрической опоры до упора ушко, выполненное на торце опоры, располагалось параллельно продольной оси двигателя и начальный радиальный зазор по концам рабочих лопаток ступени был заданной величины, и эти цилиндрические опоры с таким же зазором, как и цилиндрические опоры, навинченные на стержни, проходят через отверстия в опорных площадках и с минимально возможным зазором, исключающим их заклинивание, выходят через отверстия в основании и центральные отверстия опор тяг, герметично закрепленных на основании, в гондолу двигателя, и соединение цилиндрической опоры, навинченной на тягу, и опоры, закрепленной на основании, уплотнено парой поршневых колец, расположенных в кольцевой канавке одной из этих опор, причем разрезы этих колец расположены диаметрально противоположно, и шарнирное соединение стержней и тяг с рычагами, обеспечивающее их смещение строго в радиальных направлениях к продольной оси двигателя и от нее, выполнено с помощью осей, с натягом неподвижно закрепленных в отверстиях ушек их цилиндрических опор, расположенных с нулевыми или минимально возможными зазорами по их боковым сторонам в прорезях рычагов, и свободно проходящих через сквозные пазы в боковых стенках рычага, причем ширина каждого паза равна диаметру оси, а его длина выполнена такой, чтобы при поворотах рычага обеспечивалось свободное проскальзывание осей относительно сторон паза, по которым рычаг контактирует с осями, и все оси в отверстиях, в которых они неподвижно закреплены, дополнительно законтрены от их смещения и проворота стопорными винтами, завернутыми в ушки, и детали, расположенные во втором контуре двигателя - опоры, через которые проходят стержни и тяги, закрыты обтекателями, выполненными в форме лопаток, равно распределенных по окружности, а детали устройства, расположенные в гондоле двигателя, закрыты кожухами, и для использования устройства на двух соседних ступенях оно просто тиражируется за исключением тяг, кожухов и обтекателей, но с другими требуемыми конструктивными параметрами, которые могут изменяться как количественно, так и качественно при использовании в ступенях устройств с рычагами разного рода, и при этом тяги, кожухи и обтекатели выполняются общими для устройств обеих ступеней. Достоинством предлагаемых устройств является их конструктивная простота - в них отсутствуют силовые привода, датчики перемещений, многоканальный прибор для считывания показаний датчиков, электрические связи, в том числе с бортовым компьютером, связующее кольцо и передаточные звенья, выполненные в виде шаровых шарниров, связывающие это кольцо с силовым приводом и механизмом позиционирования. 14 з.п. ф-лы, 26 ил.

Ротор компрессора авиационного газотурбинного двигателя со спаркой блисков и спаркой блиска с "классическим" рабочим колесом и со спаркой "классического" рабочего колеса с рабочим колесом с четвертой по шестую ступень с устройствами демпфирования колебаний рабочих лопаток этих блисков и рабочих колес, ротор вентилятора и ротор бустера с устройством демпфирования колебаний рабочих широкохордных лопаток вентилятора, способ сборки спарки с демпфирующим устройством // 2665789
Группа изобретений относится к роторам компрессоров и вентиляторов авиационных газотурбинных двигателей пятого поколения с рабочими колесами компрессоров, изготовленными по технологии «блиск», и рабочими колесами вентиляторов с широкохордными или широкохордными пустотелыми лопатками с демпферами для гашения вибраций рабочих лопаток этих колес. Термин «спарка» здесь применен к соединению двух рабочих колес ротора турбомашины, в конструктивном элементе одного из которых размещается предлагаемое демпфирующее устройство, гасящее колебания рабочих лопаток другого колеса. Спарка может состоять из двух блисков, блиска и единого рабочего колеса с несколькими ступенями, блиска и «классического» рабочего колеса с замковыми креплениями лопаток к диску и двух «классических» колес. Заметим, что каждое рабочее колесо ротора с гашением колебаний рабочих лопаток предлагаемыми демпферами, кроме колес первой и последней ступени, может входить в состав двух спарок. Предложен ротор КВД, состоящий из спарки из двух блисков - рабочих колес первой и второй ступени, спарки из блиска второй ступени и «классического» колеса третьей ступени и спарки из «классического» колеса третьей ступени и единого колеса с четвертой по шестую ступень и из диска с зубьями лабиринтного уплотнения. Причем блиск первой ступени выполнен за одно целое с кольцом с зубьями лабиринтного уплотнения. Блиск второй ступени - с кольцом с зубьями лабиринтного уплотнения и фланцем для крепления к блиску первой ступени и с валом ротора КВД, а «классическое» колесо и единое колесо - с кольцами с зубьями лабиринтного уплотнения и фланцем для крепления к блиску второй ступени или колесу третьей ступени. Лопатки устанавливаются на «классическое» колесо третьей ступени при помощи паза «ласточкин хвост» и фиксируются от осевого смещения упорным кольцом, прикрепленным к переднему торцу обода диска третьей ступени и фланцем второго колеса спарки. Лопатки с четвертой по шестую ступень ротора КВД устанавливаются на единое рабочее колесо ротора КВД в три профилированные кольцевые канавки. Платформы этих лопаток плотно прилегают друг к другу, обеспечивая надежную фиксацию лопаток в тангенциальном направлении. У лопаток первого колеса каждой спарки ротора КВД, т.е. у лопаток обоих блисков и «классического» рабочего колеса третьей ступени, перо выполнено без четырехугольного фрагмента в форме трапеции или прямоугольника, одной стороной которого является задняя кромка пера лопатки. У пера лопатки внутренний угол между сторонами, служащими верхним основанием и боковой стороной этого четырехугольника, скруглен радиусом, и этот угол равен или больше 90°. Обод диска этого блиска или этого «классического» колеса выполнен только на длине основания пера лопатки. Длина замка лопатки «классического» колеса равна или меньше длины обода диска и замок лопатки не выступает за торцы обода. Во фланце выполнена кольцевая канавка, концентричная оси колеса. В наружной полке этой канавки выполнены радиально равнорасположенные ответно лопаткам первого колеса спарки, к которому крепиться это колесо, сквозные пазы. В кольцевую канавку с натягом по полкам канавки вставлен кольцевой упругогистерезисный элемент конструкционного демпфирования, а в радиально расположенные пазы своими основаниями без зазора или с очень малым зазором по стенкам паза, например с зазором, меньшим 0,02 мм, вставлены до упора основаниями в упругогистерезисный элемент фрикционные элементы, состоящие из основания, в плане точно повторяющего форму паза, и пера, имеющего геометрическую форму четырехугольника, изъятого из каждой рабочей лопатки, с поперечными сечениями, точно повторяющими геометрические формы поперечных сечений изъятого фрагмента пера лопатки. Второе колесо спарки закреплено таким образом, что перо каждого фрикционного элемента точно занимает место изъятого фрагмента пера лопатки. При этом создается требуемая величина нагрузки, прижимающей фрикционный элемент к стороне пера лопатки, контактирующей с верхним торцом пера фрикционного элемента, созданная за счет большой упругой деформации упругогистерезисного элемента, полностью или неполностью выпрямляющей его, а на всех рабочих режимах двигателя эти элементы дополнительно еще прижимаются друг к другу центробежной силой, созданной массой фрикционного элемента. Между торцом обода первого колеса спарки и ответными торцами оснований фрикционных элементов натяг равен нулю или имеется малый зазор, например, 0,01÷0,02 мм. Толщина основания фрикционного элемента и форма его наружной поверхности выполнены такими, чтобы в собранной спарке наружная поверхность основания фрикционного элемента составляла с наружной поверхностью внутреннего кольца НА второго колеса спарки одну поверхность. Высота пера фрикционного элемента выбрана такой, чтобы его верхний торец и ответная сторона пера лопатки, контактирующая с ним, располагались вне узлов опасных форм колебаний лопатки, в месте больших амплитуд смещений ее пера, при которых бы происходило взаимное проскальзывание с сухим трением верхнего торца фрикционного элемента и ответной ему стороны пера лопатки. Трущиеся с сухим трением поверхности системы «диск - рабочие лопатки - демпфирующие устройства» покрыты износостойким покрытием, например, серебрением. Оптимальная и конечная настройки системы «фрагмент диска - рабочая лопатка - демпфирующее устройство» и размерные параметры демпфирующих устройств определяются из виртуального эксперимента. Достоинствами всех предлагаемых демпфирующих устройств, обеспечивающими их высокую эффективность, являются: возможность применения во всех практических случаях фрикционных элементов с конструктивными параметрами, с жесткостью на изгиб одного порядка с жесткостью на изгиб рабочей лопатки, с которой он контактирует; применение упругогистерезисных элементов конструкционного демпфирования с лучшими в настоящее время УФХ и высокими эксплуатационными качествами - прочностью, износостойкостью и ресурсом; расчетность: возможность в недалеком будущем определения оптимальных параметров демпфирующих устройств из виртуального эксперимента по исследованию колебаний системы «фрагмент диска - рабочая лопатка - демпфирующее устройство»; универсальность: возможность применения предлагаемых устройств в роторах авиационных двигателей пятого поколения как для демпфирования колебаний рабочих лопаток блисков, так и «классических» колес. Причем, по-видимому, в случае блисков предлагаемое решение пока остается единственным технически целесообразным решением. 3 н. и 11 з.п. ф-лы, 22 ил.

Группа изобретений относится к области гашения вибраций рабочих лопаток бустера и компрессора авиационных газотурбинных двигателей пятого поколения. Место крепления рабочих лопаток роторов бустера и компрессора авиадвигателей пятого поколения, выполненное в виде кольцевого выступа на внешней и внутренней поверхности ротора бустера или ротора компрессора, в котором выполнена кольцевая профилированная канавка со стороны внешней поверхности бочки, в которой замками «ласточкин хвост» закреплены рабочие лопатки с платформами, в кольцевой канавке в двух диаметрально противоположных местах выполнены две выемки с такими шириной и длиной в тангенциальном направлении, чтобы в ней свободно мог разместиться замок лопатки, с глубиной, равной глубине кольцевой канавки, и в выемках и вырезах в платформах закреплены замки, ограничивающие смещение лопаток в тангенциальном направлении, причем кольцевая профилированная канавка выполнена с коническим дном, и ось конической поверхности дна совпадает с продольной осью ротора бустера или компрессора, а угол при вершине этого конуса выбран из условия создания требуемой величины натяга между замками лопаток и упругогистерезисным элементом, на который они опираются, и радиальное поперечное сечение кольцевой профилированной канавки имеет форму «ласточкиного хвоста», соединенного в основании с горизонтально расположенной трапецией с вертикальными боковыми стенками, причем высота трапеции, по которой она соединена с фигурой «ласточкин хвост», больше меньшего основания этой фигуры на величину, равную в мм где δ - величина натяга в мм между замками лопаток и упругогистерезисным элементом, ϕ - угол при вершине конуса дна кольцевой профилированной канавки, таким образом, что в одной из боковых стенок выступа места крепления рабочих лопаток образована кольцевая технологическая канавка с наибольшей высотой, измеренной в радиальном поперечном сечении, равной в ммh=δ+Н+0÷0,2,где Н - наибольшая высота поперечного радиального сечения кольцевой промежуточной проставки, и кольцевая промежуточная проставка выполнена из двух диаметрально противоположно расположенных полуколец с наружной цилиндрической поверхностью, с поперечным радиальным сечением в виде трапеции - усеченного клина, с наибольшей высотой Н, шириной, равной или меньшей ширины большего основания «ласточкиного хвоста» кольцевой профилированной канавки, и углом наклона клина - половиной угла конуса клина, равной . Кольцевая промежуточная проставка установлена на дно кольцевой профилированной канавки. На промежуточную проставку установлена жесткая, гофрированная лента-ограничитель, выполненная из двух полуколец, изготовленных из каленой или нагартованной, шлифованной ленты из жаропрочной или жаростойкой нержавеющей стали, причем параметры ленты, ее толщина, подобраны так, чтобы жесткость каждого гофра ленты в окружном направлении была такой, чтобы под действием максимально возможной нагрузки, действующей на лопатку в окружном направлении, деформация гофра в этом направлении не превышала 0,1÷0,15 мм, и стрела выгиба гофра была равна или больше ƒ=0,8÷1,0 мм. Между лентой-ограничителем и замками рабочих лопаток с радиальным натягом δ установлен кольцевой упругогистерезисный элемент, выполненный из одной гофрированной или двух и более гофрированных лент, собранных «гофр в гофр», изготовленных из каленой или нагартованной, шлифованной ленты из жаропрочной или жаростойкой нержавеющей стали, таким образом, что вершины его гофров опираются на впадины ленты-ограничителя, причем параметры лент упругогистерезисного элемента подобраны следующим образом: ширина, измеренная в направлении продольной оси ротора, равна или меньше ширины большего основания «ласточкиного хвоста» кольцевой профилированной канавки, шаг гофров равен шагу гофров ленты-ограничителя и такой, что на замок лопатки опирается одна, две или более вершин гофров и стрела выгиба гофров до сборки равна ƒэ=ƒ+δ+0,1÷0,25 мм, и геометрия гофров выбрана такой, что в собранном месте максимальное значение зазора между склонами гофров упругогистерезисного элемента и ленты-ограничителя не превышала 0,2 мм, а предпочтительная величина натяга δ по вершинам гофров, на которые опирается замок лопатки, была такой, чтобы обеспечивалась надежная упругая фиксация лопатки в окружном направлении, и предпочтительно равнялась δ=0,8÷1 мм и более. Концы замков лопаток скошены таким образом, что лопатка скошенными частями замка опирается на склоны гофров и натяг по вершинам этих двух гофров δ=0. Между наружной поверхностью выступов бочки и платформой каждой лопатки, а также между торцами платформ соседних лопаток и ответными торцами платформ лопаток и замков имеются зазоры, величина которых ограничена величинами допустимых смещений лопатки под действием статических и динамических рабочих нагрузок. Оба замка своим дном, имеющим форму дна кольцевой канавки, упираются в ее дно. Между замками и концами полуколец промежуточной проставки и ленты-ограничителя зазоры либо равны нулю, либо меньше половины относительного максимального температурного удлинения этих деталей. В боковой стенке с технологической канавкой выступа места крепления рабочих лопаток выполнено четыре или шесть отверстий, выходящих в канавку, и в них до упора в кольцевую промежуточную проставку запрессованы заглушки, все трущиеся детали предлагаемого места крепления покрыты износостойким покрытием. Оптимальная и предельная настройки системы «фрагмент места крепления лопатки - лопатка - демпфирующее устройство» и размерные параметры упругогистерезисного элемента определяются из виртуального эксперимента. 4 н. и 11 з.п. ф-лы, 15 ил.

Группа изобретений относится к машиностроению. Виброизолятор содержит внешний упругогистерезисный элемент (УГЭ) из проволочного материала металлорезины, армирующий жгут из пучка прямых проволок, крепежные детали. Два колоколообразных УГЭ из металлорезины вписаны без зазора во внутреннюю поверхность внешнего УГЭ и установлены большими основаниями друг к другу. Внутри УГЭ вставлены с натягом две чашеобразные пружины, каждая из которых имеет плоское дно и равномерно распределенные по окружности радиальные лепестки. Лепестки заканчиваются горизонтальными участками, которыми чашеобразные пружины опираются друг на друга, и которые размещены в пазах УГЭ. Резьбовые втулки с натягом вставлены в центральные отверстия УГЭ и внешнего УГЭ. Донышки конических фланцев втулок по наружной поверхности внешнего УГЭ с натягом обмотаны армирующим жгутом с охватом резьбовых втулок. На выступающие наружу части втулок одеты упругие шайбы-втулки из металлорезины, на которые установлены шайбы и навернуты гайки. Способ включает последовательность изготовления указанного выше виброизолятора. Достигается снижение габаритных размеров виброизолятора, а также возможность автоматизации процесса его производства. 2 н. и 1 з.п. ф-лы, 10 ил.

Группа изобретений относится к машиностроению. Виброизолятор содержит два колоколообразных упругогистерезисных элемента с цилиндрическим фланцем, плавно сопряженным с конической частью колоколообразных элементов, установленных друг на друга основаниями. Упругогистерезисный элемент изготовлен путем холодного прессования из проволочного материала металлорезина (MP). Болты закреплены на колоколообразных элементах с помощью ограничительных шайб и гаек. Противоударная подушка из материала MP закреплена на головке одного из болтов. Между основаниями колоколообразных элементов установлена шайба. Колоколообразные элементы скреплены пружинами, вкрученными в отдельные секторы их фланцев в отверстия, равнораспределенные по периферии фланцев. Витки пружин сдеформированы прессованием в направлении оси виброизолятора и прижимают колоколообразные элементы друг к другу. Первые и последние витки соседних пружин либо скреплены друг с другом точечной сваркой, либо оставлены свободными. Острые кромки опорных площадок колоколообразных элементов скруглены. Болты крепятся к колоколообразным элементам с помощью втулок из материала MP с небольшой плотностью, плоских шайб, упругих шайб и гаек. Способ включает в себя последовательность изготовления указанного виброизолятора. Достигается упрощение и возможность автоматизации процесса изготовления виброизоляторов. 2 н. и 3 з.п. ф-лы, 9 ил.

Группа изобретений относится к машиностроению. Виброизолятор содержит два изготовленных путем холодного прессования из проволочного материала колоколообразных упругогистерезисных элемента, на которых закреплены болты с помощью шайб и гаек. Противоударная подушка из металлорезины закреплена на головке одного из болтов. Опорное основание выполнено в виде цилиндрического фланца, плавно переходящего в коническую часть. Колоколообразные элементы соединены между собой по периферии оснований. Соединение по первому варианту выполнено спиральной пружиной сжатия, свитой из одной или трех проволок, либо двумя пружинами, свинченными друг с другом. Соединение по второму варианту выполнено тремя пружинами сжатия: двумя коническими с большой податливостью и цилиндрической с большей жесткостью. Конические пружины свиты из одной проволоки, а цилиндрическая - из одной, двух или трех проволок. Заготовку выполняют из сформированной в виде чулка сетки, сплетенной из проволочных растянутых спиралей. Оси спиралей располагают параллельно образующей сетки. Одну часть сеток сплетают из спиралей правой свивки, а другую - из спиралей левой свивки. Формируют непрерывную полосу из слоя правой свивки и слоя левой свивки. Обжатием внедряют витки спиралей одного слоя в спирали другого слоя по всей длине полосы без сжатия витков спиралей. Из полученной полосы формируют заготовку. В каждом слое непрерывной полосы сетки укладывают встык к друг другу. Стыки в разных слоях равномерно распределяют по окружности. Концы полосы располагают в одном радиальном сечении заготовки друг против друга. В каждом радиальном сечении располагается одинаковое число слоев полосы. Достигается упрощение конструкции, а также возможность автоматизации процесса сборки. 3 н. и 10 з.п. ф-лы, 12 ил.

Группа изобретений относится к машиностроению. Колоколообразные элементы из проволочного материала металлорезина с закрепленными на них крепежными деталями виброизолятора устанавливают основаниями друг на друга. Закрепляют и сшивают непрерывно изготавливаемой спиралью из стальной проволоки. Шаг спирали подбирают таким образом, чтобы при вворачивании конец спирали точно попадал в равнорасположенные в окружном направлении по периметру оснований отверстия. После вкручивания спирали отрезают и опрессовывают. Торцевые витки спирали оставляют свободными или приваривают точечной или роликовой сваркой. В способе по первому варианту спираль вворачивают до тех пор, когда витки спирали, которые при отрезке пружины от спирали будут ее торцевыми витками, войдут в контакт друг с другом. В способе по второму варианту вкручивание спирали осуществляют последовательно отдельными секторами. В способе по третьему варианту спирали вкручиваются одновременно во все секторы. В способе по четвертому варианту сначала одновременно вкручиваются спирали во все секторы до положения, когда в каждом секторе остаются свободными одно или два отверстия. Затем производят окончательное вкручивание сначала второй по направлению окружного смещения спирали каждой пары секторов, а затем – первой. Достигается возможность автоматизации процесса скрепления колоколообразных элементов виброизолятора. 4 н. и 1 з.п. ф-лы, 6 ил.

Длинная пустотелая широкохордная лопатка вентилятора, состоящая из оболочки, выполненной из листа из титанового сплава, и жестко скрепленных с ней силовых несущих элементов: лонжерона, выполненного из титанового сплава, и остальных, выполненных из волокнистого однонаправленного металломатричного высокомодульного композиционного материала. Причем n+1 силовых несущих элементов выполнены в виде замков «ласточкин хвост» и размещены между других n силовых несущих элементов и на краях замка лопатки, n-1 силовых несущих элементов, выполненных из композиционного материала, имеют замковую часть, выполненную в виде «ласточкина хвоста», и размещенную внутри оболочки часть в виде стержня с постоянным или с постепенно сужающимся к концу лопатки поперечным четырехугольным сечением, со стороной или сторонами, контактирующими с оболочкой, повторяющими ее форму. Все несущие элементы диффузионной сваркой при температуре и давлении замковыми частями скреплены друг с другом и оболочкой, а частями, размещенными внутри оболочки, - с оболочкой. Лонжерон состоит из замковой части, выполненной в виде «ласточкина хвоста» замка лопатки, выполненного за одно целое с центральным стержнем с коробчатым четырехугольным поперечным сечением, стоек с поперечным четырехугольным сечением, со сторонами, скрепленными с оболочкой, повторяющими ее форму. Между каждой стойкой и центральным стержнем лонжерона имеется прямоугольная щель. Каждая щель заглублена в замковую часть лонжерона, в каждой из этих двух щелей на стойки установлена гладкая, стальная, каленая или нагартованная, шлифованная лента, а на стержень лонжерона установлена гладкая, стальная, каленая или нагартованная, шлифованная лента-вставка с выемками, выполненными по дуге окружности на одной из сторон ленты. В каждой щели между гладкой лентой и лентой-вставкой с требуемым натягом по вершинам гофров δ>Y∂, где Y∂ - допустимая деформация сжатия гофра пакета в мм, так размещен многопролетный пакет, собранный «гофр в гофр» из одной, двух или более стальных, каленых или нагартованных, шлифованных, гофрированных лент, что гофры пакета, опирающиеся на ленту-вставку, размещены в ее выемках, и вершины гофров опираются на выемки в их плоскости симметрии, а ƒ≥Y∂+h, где ƒ - стрела выгиба гофра и h - глубина выемки ленты-вставки. На свободном конце стержня лонжерона выполнены полки. На каждую полку отогнутым концом опирается лента-вставка, а гладкая лента отогнута на торец стойки и отогнутым концом опирается на отогнутый конец ленты-вставки так, что при колебаниях лопатки происходят взаимные упругие проскальзывания с сухим трением отогнутых концов этих лент. Гофрированные ленты пакета, гладкие ленты и ленты-вставки изготовлены из жаропрочной нержавеющей стали, не теряющей упругие свойства при 600°С, а контактирующие поверхности этих лент покрыты износостойким покрытием, сохраняющим свои защитные свойства при этой температуре. Достигаются высокая прочность и статическая жесткость, сохраняющаяся или нарастающая в процессе технологического цикла, с высокоэффективным демпфирующим устройством, снижающим динамические напряжения в лопатке при ударе и вибрации до безопасного уровня на всех рабочих режимах авиадвигателя и повышающим ресурс и надежность вентилятора. 2 н. и 9 з.п. ф-лы, 9 ил.

Изобретение относится к медицине, а именно к стоматологии, и предназначено для использования при проведении имплантации зубов. Предложен дентальный имплантат, состоящий из внутрикостной пористой цилиндрической втулки из металлорезины, металлического стержня, размещенного внутри цилиндрической полости втулки, и коронки, закрепленной на металлическом стержне, у которого наружный диаметр втулки из металлорезины больше диаметра гладкого глухого отверстия во внутрикостном участке, в котором размещается втулка. Втулка выполнена из металлорезины, упругой, как в радиальных, так и в осевом направлении. Металлический стержень состоит из двух участков. На участке, которым он без зазоров с натягом заделан во втулке из металлорезины, выполнен один, два и более кольцевых буртика, с которых с двух противоположных сторон сняты лыски. На другом свободном участке на всей его длине нарезана резьба, или металлический стержень выполнен таким образом, что резьба выполнена на всей длине стержня, а лыски с двух противоположных сторон сняты только на участке стержня, заделанном во втулку из металлорезины, либо этот участок металлического стержня выполнен с несколькими конусами с углом конуса 15°, и лыски сняты с двух противоположных сторон со всех конусов, либо двух или трех. Причем втулка из металлорезины изготавливается из нагартованной, обезжиренной титановой, серебряной, золотой или танталовой проволоки. Использование данного имплантата позволяет снизить травмируемость и уменьшить снижение прочности челюстной кости. 2 з.п. ф-лы, 5 ил.

Группа изобретений относится к медицине, а именно к стоматологии, и предназначена для использования при проведении дентальной имплантации. Предложен дентальный имплантат, состоящий из внутрикостной пористой цилиндрической втулки из металлорезины. Внутри цилиндрической полости размещен металлический стержень, на свободном конце которого закреплена коронка, у которого внутрикостный участок, где размещается имплантат, выполнен в виде глухого гладкого отверстия с наружным диаметром, меньшим наружного диаметра втулки из металлорезины. На наружной поверхности втулки, на конце, которым при постановке имплантата она входит в гладкое отверстие, выполнен заборный конус, меньший диаметр которого немного меньше диаметра этого отверстия. Торец втулки выполнен в виде сегмента сферы с радиусом, обеспечивающим хорошее заполнение конуса из-под сверла в этом отверстии. Металлический стержень состоит из головки в виде сегмента сферы с лысками, снятыми с двух противоположных сторон, и гладкого цилиндрического участка с диаметром, меньшим диаметра головки, заделанных в теле втулки, и свободного цилиндрического участка, на всей длине которого нарезана резьба, и в резьбовом отверстии коронки снята фаска, или выполнено гладкое отверстие, высота которых выбрана из условия обеспечения требуемой величины натяга по торцам втулки и коронки. Сам имплантат изготавливают следующим образом. На металлический стержень навинчивают технологический удлинитель, диаметр которого больше диаметра металлического стержня не более чем на 1÷1,5 мм. Формируют заготовку шаровидной или цилиндрической формы намоткой на металлический стержень с технологическим удлинителем с перекрещиванием в соседних слоях предварительно обезжиренной спирали, изготовленной из нагартованной металлической проволоки и растянутой до шага, равного диаметру спирали, таким образом, что головка металлического стержня располагается внутри заготовки, или спираль укладывают с перекрещиванием в соседних слоях в коврик. Коврик наматывают на металлический стержень так, что образуется заготовка цилиндрической формы. Заготовку устанавливают в пресс-форму и прессуют ее полиуретаном в радиальных и осевом направлениях в две операции холодным прессованием. На первой операции прессуют заготовку до такой высоты, чтобы ее торец превышал гладкий участок стержня на несколько витков резьбы резьбового участка стержня - на такое расстояние, чтобы в окончательно отпрессованном имплантате не было зазоров между металлическим стержнем и втулкой из металлорезины. Убирают технологический удлинитель, и в той же пресс-форме на второй операции окончательно прессуют заготовку новыми пуансоном и полиуретаном в тех же направлениях. Извлекают готовый имплантат из пресс-формы и отправляют его технику, изготавливающему зубные коронки, который устанавливает и закрепляет на нем коронку 10 с натягами по резьбе металлического стержня и торцу втулки из металлорезины, и отправляет его врачу-стоматологу, который устанавливает имплантат. Изобретения позволяют снизить травмируемость, увеличить прочность челюстной кости пациента при установке имплантов и снизить вероятность появления послеоперационных осложнений. 2 н. и 1 з.п. ф-лы, 8 ил.

Группа изобретений относится к области машиностроения, а именно к пустотелым широкохордным лопаткам вентилятора с демпфером для гашения вибраций и способам изготовления пустотелых широкохордных лопаток вентиляторов. Предложена пустотелая широкохордная лопатка вентилятора, состоящая из оболочки, выполненной из листа из титанового сплава, и жестко скрепленных с ней силовых несущих элементов: одного, выполненного из титанового сплава, и остальных, выполненных из волокнистого однонаправленного металломатричного высокомодульного композиционного материала. Причем n+1 силовых несущих элемента выполнены в виде замков «ласточкин хвост» и размещены между других n силовых несущих элементов и на краях замка лопатки, n-1 силовых несущих элементов, выполненных из композиционного материала, имеют замковую часть, выполненную в виде «ласточкина хвоста», и размещенную внутри оболочки часть в виде стержня с постоянным или с постепенно сужающимся к концу лопатки поперечным четырехугольным сечением, со сторонами, контактирующими с оболочкой, повторяющими ее форму. Все несущие элементы диффузионной сваркой при температуре и давлении замковыми частями скреплены друг с другом, а частями, размещенными внутри оболочки, - с оболочкой. Силовой несущий элемент из титанового сплава имеет П-образную форму на виде сбоку на лопатку, образованную перекладиной и стойками с замковой частью, выполненной в форме и размерах «ласточкиного хвоста» замка лопатки. В его полости между стойками размещен демпфер. Между торцом демпфера и перекладиной силового элемента выполнен зазор, выбираемый при максимальной рабочей температуре. Между опорными поверхностями демпфера и стойками с натягом установлены стальные каленые гладкие шлифованные ленты. Демпфер выполнен в виде многослойной многопролетной балки, собранной из m≥10 стальных каленых шлифованных лент, собранных в компоновке m=m1+2m2+2m3+2: в центре пакета установлено m1=1, 2 и более гладких лент, на них с двух сторон «вершина гофра к вершине гофра» установлены два пакета, собранные «гофр в гофр» из m2=1, 2 и более гофрированных лент, на которые установлены пакеты из m3=1, 2 и более гладких лент, снаружи пакета установлены гладкие ленты, по одной с каждой стороны пакета, с толщиной hн=(k/2)⋅h, где k=2÷10 и h - толщина внутренних лент демпфера в мм. На этих лентах с шагом, равным двум шагам гофров, симметрично продольной оси лент выполнены прямоугольные выступы, причем выступы одной ленты смещены на шаг гофров относительно выступов другой наружной ленты и середины выступов располагаются в сечениях, где располагаются вершины гофров, опирающиеся на пакеты гладких лент, установленных снаружи пакетов гофрированных лент. В собранном демпфере гофры упруго полностью выпрямлены за счет отгибания выступов на наружные гладкие ленты и части выступов, отогнутые на наружные ленты, и являются опорными поверхностями демпфера. В замковых частях стоек силового несущего элемента и в пакете выполнено отверстие, в которое запрессован штифт. Трущиеся поверхности пакета и стальных гладких лент, на которые он опирается, покрыты износостойким покрытием. Сама пустотелая широкохордная лопатка изготовлена по нижепредлагаемому способу. Предложен способ изготовления пустотелой широкохордной лопатки вентилятора, состоящий в том, что из листа из титанового сплава изготавливают оболочку пустотелой широкохордной лопатки вентилятора требуемой формы и размеров, получают силовые несущие элементы: n+1 силовой несущий элемент, выполненный в виде замка «ласточкин хвост» лопатки, и n-1 силовой несущий элемент, имеющий замковую часть, выполненную в виде «ласточкина хвоста» лопатки, и часть в виде стержня с постоянным или с постепенно сужающимся к концу лопатки поперечным прямоугольным сечением из предварительно сформованных монослоев высокомодульного металломатричного композиционного материала - борных волокон в алюминиевой матрице, или борных волокон с покрытием карбида кремния в алюминиевой матрице, или углеродных волокон в алюминиевой матрице, или волокон карбида кремния в титановой матрице. Подвергают их ступенчатой термодеформационной обработке с постепенным увеличением ее воздействия на материал. Причем предпочтительно на первой стадии степень воздействия термодеформационной обработки составляет 40-70%, на второй стадии степень воздействия термодеформационной обработки с одновременным формованием несущих элементов до требуемой геометрической формы составляет 60-90%, а окончательную термодеформационную обработку несущих этих элементов до 100% проводят в составе полностью собранной заготовки при одновременном прессовании и диффузионной сварке лопатки. Из титанового сплава изготавливают еще один силовой несущий элемент, имеющий П-образную форму на виде сбоку на лопатку, образованную перекладиной и стойками с замковой частью, выполненной в форме и размерах «ласточкиного хвоста» замка лопатки. Собирают демпфер из стальных каленых шлифованных лент, покрытых износостойким покрытием, в компоновке т=m1+2m2+2m3+2, сжимают его до полного упругого выпрямления гофров пакета, одновременно отгибая выступы каждой наружной ленты пакета на другую наружную ленту пакета. Шлифуют пакет поверху по выступам. Укладывают в оболочку несущие элементы в порядке и на расстояниях друг от друга в соответствии со схемой армирования, вставляют в полость силового несущего элемента из титанового сплава без зазора технологическую вставку из тугоплавкого материала и устанавливают силовой элемент с вставкой в оболочку на его место в лопатке. Укладывают сформированную таким образом заготовку в штамп, повторяющий профиль и размеры лопатки. В составе собранной заготовки выполняют завершающую стадию термодеформационной обработки несущих элементов при одновременном прессовании и диффузионной сварке лопатки при заданной температуре и давлении. Вынимают лопатку из штампа и вставку из несущего силового элемента, и пока лопатка не остыла, вставляют гладкие каленые шлифованные ленты и демпфер в полость силового несущего элемента. Причем требуемую величину натяга по опорным поверхностям демпфера обеспечивают подбором толщины гладких лент. Достигаются высокая прочность и статическая жесткость крупноразмерной легкой пустотелой широкохордной лопатки вентилятора авиационного ГТД, сохраняющиеся или нарастающие в процессе технологического цикла, с высокоэффективным демпфирующим устройством, способным не только снизить динамические напряжения в лопатке при ударе и вибрации до безопасного уровня, но и повысить ресурс и надежность вентилятора ГТД. 2 н.п. ф-лы, 6 ил.

Радиально-торцовое газодинамическое уплотнение масляной полости опор роторов турбомашин, содержащее крышку масляной полости опоры, изготовленную из магниевого или титанового сплава, размещенные в ней: газодинамическое уплотнение, уплотняющее масляную полость опоры, содержащее корпус газодинамического уплотнения, закрепленный в крышке масляной полости опоры, невращающееся подвижное в осевом направлении разрезное уплотнительное кольцо, прижимаемое давлением воздуха, или давлением воздуха и пружинами, или пружиной к закрепленной на валу вращающейся втулке, на рабочем торце которой выполнены спиральные газодинамические камеры, и контактирующее цилиндрической поверхностью с корпусом газодинамического уплотнения, к которому оно прижато упругими силами этого кольца и давлением воздуха в предмасляной полости опоры, лабиринтное уплотнение, уплотняющее предмасляную полость опоры, образованное закрепленным на валу лабиринтным кольцом, и закрепленным в крышке масляной полости корпусом лабиринтного уплотнения с закрепленной в нем уплотняющей вставкой из вырабатываемого материала, а стыки корпусов обоих уплотнений с крышкой масляной полости опоры уплотнены резиновыми уплотнительными кольцами. Разрезное уплотнительное кольцо изготовлено с радиальным разрезом с шириной более 100 мкм. Ширина разреза выполнена такой, что обеспечивает герметичность стыка и отсутствие непосредственного контакта разрезного уплотнительного кольца с вращающейся втулкой на всех режимах работы турбомашины с оборотами, большими 500 об/мин. Зазор в разрезе уплотнительного кольца остается полностью выбранным на всех режимах работы турбомашины. Во вращающейся втулке выполнены сквозные отверстия, соединяющие зазор между торцами вращающейся втулки и уплотнительного кольца с масляной ванной, образованной отбортовкой, выполненной на другом торце вращающейся втулки, равнорасположенные по окружности между спиральными камерами или непосредственно в спиральных камерах. Разрезное уплотнительное кольцо выполнено из бронзы БрС30, а корпус газодинамического уплотнения из стали с близким коэффициентом теплового линейного расширения. Корпус лабиринтного уплотнения выполнен из стали с близким по величине коэффициентом теплового линейного расширения к титановому сплаву, а лабиринтное кольцо - из стали с близким по величине коэффициентом теплового линейного расширения к стали вала. Между шпильками и ответными отверстиями в корпусах обоих уплотнений имеется зазор, исключающий опасный контакт между шпильками и стенками этих отверстий при тепловом расширении этих деталей, а жесткость упругих шайб подобрана таким образом, что при их полном выпрямлении при затяжке самоконтрящихся гаек на их контактных поверхностях создаются силы трения, преодолимые при тепловом расширении этих деталей без возникновения опасных напряжений в них и непреодолимые при воздействии на разрезное уплотнительное кольцо рабочих скручивающих моментов. Достигается повышение эффективности и ресурса уплотнения при повышенной температуре уплотняемой среды. 2 з.п. ф-лы, 7 ил.

Изобретение относится к авиационным двухконтурным турбореактивным двигателям (ТРДД). Предложена передняя опора ротора вентилятора двухконтурного турбореактивного двигателя, содержащая ступицу, корпус подшипника, два упругих элемента, соединенных параллельно так, что их жесткости суммируются, роликовый подшипник, смазываемый барботажем, цапфу, фигурную втулку, закрепленную на цапфе и фиксирующую фланцем внутреннее кольцо подшипника и вращающиеся детали сегментного контактного уплотнения, сегментное контактное уплотнение, состоящее из втулки с резьбой, закрепленной на цапфе, кольца, по резьбе соединенного с этой втулкой, трех графитовых уплотнительных колец, составленных из отдельных сегментов, прижатых к контактирующему с ними кольцу двумя пружинами так, что между торцами сегментов этих колец остается зазор 0,05÷0,1 мм, два из которых без зазора вставлены друг в друга, а третье кольцо установлено встык к этим двум кольцам, причем стыки сегментов этих колец в окружном направлении разнесены друг от друга, лабиринтное уплотнение предмасляной полости опоры, состоящее из лабиринтного кольца и статорного элемента, трубу, расположенную внутри цапфы и образующую воздушную полость в ней, и в фигурной втулке и цапфе выполнены отверстия, через которые подводится масло для охлаждения кольца, контактирующего с графитовыми уплотнительными кольцами, и в трубе, цапфе и лабиринтном кольце выполнены отверстия, через которые подается воздух для наддува предмасляной полости опоры, отличающаяся тем, что корпус подшипника выполнен за одно целое с обоими упругими элементами, выполненными в виде упругих колец с равномерно чередующимися наружными и внутренними выступами, натяг между наружным кольцом подшипника и внутренними выступами упругих колец равен 0÷h/2 мм, где h - высота выступов упругих колец, равная h=0,15÷0,3 мм, в расточки, выполненные в наружном кольце подшипника с обеих его сторон, запрессованы две втулки с полированными торцами, выполненные из стали или бронзы БрС30, и торцы зазора между ступицей и наружным кольцом подшипника, в котором размещены упругие кольца, уплотнены металлическими уплотнительными кольцами, которые прижаты ответными полированными торцами к полированным торцам этих втулок резиновыми уплотнительными кольцами, расположенными в кольцевых канавках в бурте корпуса подшипника и корпусе сегментного контактного уплотнения, и на каждом металлическом уплотнительном кольце выполнен выступ, который входит соответственно в ответный паз, выполненный в бурте корпуса подшипника или корпуса сегментного контактного уплотнения с зазором по периметру паза, меньшим смещения металлического уплотнительного кольца, при котором возникают взаимные проскальзывания металлического и резинового уплотнительных колец, и равным 0÷0,05 мм, а на торцах наружного кольца подшипника выполнены выступы, входящие в ответные пазы в металлических уплотнительных кольцах с зазором по периметру паза, равным или немного большим допустимого смещения цапфы в ступице, с зазором 0,15÷0,3 мм, и радиальный зазор между металлическими уплотнительными кольцами и корпусом подшипника меньше смещения металлического уплотнительного кольца, при котором возникают взаимные проскальзывания металлического и резинового уплотнительных колец, меньше 0,1 мм, и радиальное расстояние от наружной окружности, ограничивающей зону контакта резинового уплотнительного кольца с металлическим уплотнительным кольцом, до наружной цилиндрической поверхности металлического уплотнительного кольца таково, что гидравлическое давление, действующее на каждое металлическое уплотнительное кольцо со стороны уплотнительного резинового кольца, уравновешивает в случае раскрытия стыка между металлическим уплотнительным кольцом и наружным кольцом подшипника гидравлическое давление, действующее на металлическое уплотнительное кольцо со стороны наружного кольца подшипника, а внутренний диаметр резьбы втулки, закрепленной на цапфе, равен или больше наружного диаметра внутреннего кольца подшипника, а само резьбовое соединение уплотнено резиновым уплотнительным кольцом, размещенным в кольцевых расточках втулки и кольца, и между кольцом и лабиринтным кольцом установлено разрезное упругое кольцо, в свободном состоянии сцентрированное по пояску лабиринтного кольца, цилиндрические поверхности двух графитовых колец, вставленных друг в друга, по которым они контактируют, выполнены с эксцентриситетом по отношению к цилиндрической поверхности внутреннего кольца этой пары, по которой оно контактирует с кольцом, навернутым на втулку, и в качестве пружин, прижимающих сегменты графитовых уплотнительных колец к контактирующему с ними кольцу, применены два кольцевых многослойных гофрированных пакета, набранных «гофр в гофр» из шлифованных стальных нагартованных лент или лент, изготовленных из закаленной нержавеющей стали, причем стыки концов лент равномерно распределены по вершинам гофров, каждый пакет гофрированных лент с радиальным натягом по вершинам гофров, созданным одинаковым одновременным сжатием всех гофров пакета в радиальных направлениях, вставлен в кольцевой зазор между корпусом сегментного контактного уплотнения и тем графитовым уплотнительным кольцом, на которое он опирается, до упора друг в друга и в стенку этого корпуса так, что его вершины располагаются в ответных полукруглых сегментных выемках, выполненных в контактирующих с пакетами деталях, и сегментное контактное уплотнение со стороны предмасляной полости опоры закрыто крышкой и уплотнено резиновыми уплотнительными кольцами, расположенными в кольцевых канавках крышки, и крышка и корпус сегментного уплотнения изготовлены из стали одинаковой марки или бронзы БрС30, причем кольцевой зазор между корпусом сегментного уплотнения и крышкой также меньше 0,1 мм, и в крышке выполнен несквозной паз, в который с суммарным зазором по боковым сторонам паза, меньшим 0,1 мм, входит упор, герметично частью с конической трубной резьбой закрепленный в корпусе сегментного уплотнения и законтренный упругим кольцом, и крышка упругими силами, созданными упругим разрезным кольцом, размещенным в кольцевой канавке корпуса сегментного уплотнения, и давлением воздуха, поступающего в предмасляную полость опоры через отверстия в трубе, цапфе и лабиринтном кольце, прижата полированным торцом к ответным полированным торцам графитных уплотнительных колец, а в бурте корпуса подшипника выполнено дроссельное отверстие, сообщающееся с зазором по периметру паза, выполненного в металлическом уплотнительном кольце. 1 з.п. ф-лы, 8 ил.

Изобретение относится к области авиационного двигателестроения, а именно к уплотнениям масляных полостей опор роторов газотурбинных двигателей и энергетических установок. Торцовое газодинамическое уплотнение опоры ротора турбомашины содержит невращающееся подвижное в осевом направлении уплотнительное кольцо первичного уплотнения, прижатое пружинами или пружиной к вращающейся втулке, на рабочем торце которой выполнены спиральные газодинамические камеры, и вторичное уплотнение, выполненное в виде уплотнительного разрезного кольца, установленного в канавке корпуса вместе с контактирующими с ним по торцам двумя дополнительными уплотнительными кольцами и промежуточным кольцом. Весь пакет вторичного уплотнения фиксируется разрезным упругим кольцом. Уплотнительное кольцо первичного уплотнения установлено в корпусе и фиксируется от проворота за счет наличия на его наружной поверхности выступа и фиксируется упругим разрезным кольцом от выпадания при монтаже из-за действия пружины. Это уплотнительное кольцо и контактирующее с ним с натягом по цилиндрической наружной поверхности уплотнительное разрезное кольцо вторичного уплотнения выполнены из одного износостойкого материала с малым коэффициентом трения скольжения в паре со сталью и с высокой теплопроводностью, предпочтительно из бронзы БрС30. Причем уплотнительное разрезное кольцо вторичного уплотнения изготовлено с радиальным разрезом с шириной более 100 мкм и ширина разреза выполнена такой, чтобы при требуемой величине натяга между этими уплотнительными кольцами обеспечивалась герметичность всех стыков на всех режимах работы турбомашины и отсутствие непосредственного контакта уплотнительного кольца первичного уплотнения с вращающейся втулкой, а зазор в разрезе уплотнительного кольца вторичного уплотнения оставался полностью выбранным. Изобретение повышает надежность уплотнения. 3 ил.

Изобретение относится к области авиационного двигателестроения, а именно к уплотнениям масляных полостей опор роторов газотурбинных двигателей и энергетических установок. Предложено торцовое газодинамическое уплотнение опоры ротора турбомашины, содержащее невращающееся подвижное в осевом направлении уплотнительное кольцо, прижатое пружинами к вращающейся втулке, на рабочем торце которой выполнены газодинамические камеры, а также вторичное уплотнение, отличающееся тем, что вторичное уплотнение и уплотнительное кольцо изготовлены из одного износостойкого материала с высокой теплопроводностью, а вторичное уплотнение выполнено в виде цельного кольца, которое установлено в расточке корпуса и контактирует торцами с двумя дополнительными кольцами, установленными в той же расточке и выполненными из материала с малой теплопроводностью. Предложен еще один вариант конструкции торцового газодинамического уплотнения опоры ротора турбомашины, отличающийся тем, что вторичное уплотнение и уплотнительное кольцо изготовлены из бронзы БрС30. Тепловыделение в паре трения из-за низкого значения коэффициента трения незначительно, деформации колец исключаются, и изнашивания пары трения не происходит. Это обеспечивает упрощение конструкции уплотнения, исключение разгерметизации вторичного уплотнения как при смене температурного режима, так и при повышенных температурах уплотняемой среды, снижение степени изнашивания вторичного уплотнения, повышение его надежности при работе и, как следствие, повышение эффективности и срока службы заявленного торцового уплотнения. 1 з.п. ф-лы, 2 ил.

Изобретение относится к уплотнительной технике и может быть использовано для уплотнения масляной полости опоры ротора турбомашины. Уплотнение содержит радиально-торцовое контактное уплотнение, состоящее из корпуса, образующего масляную полость опоры ротора, закрепленного на корпусе опоры, вращающуюся втулку, два разрезных уплотнительных кольца, установленных в корпусе встык друг к другу с натягом по цилиндрическим поверхностям колец так, что разрезы уплотнительных колец расположены диаметрально противоположно, и лабиринтное уплотнение, уплотняющее предмасляную полость опоры ротора, образованное лабиринтным кольцом, закрепленным на роторе, и корпусом. Причем второе разрезное уплотнительное кольцо установлено концентрично с натягом внутри первого разрезного уплотнительного кольца, до упора в первое кольцо его свободной консольной части, по которой оно контактирует с корпусом. Разрезные уплотнительные кольца прижаты к корпусу упругими силами этих колец и давлением воздуха в предмасляной полости опоры ротора, а к друг другу и торцовой поверхности втулки - давлением воздуха. Фланец втулки выполнен с отбортовкой, образующей кольцевую ванну, заполненную маслом. Во фланце выполнены равнораспределенные по окружности сквозные отверстия, через которые под действием центробежных сил масло из ванны поступает на смазку контактных поверхностей втулки и разрезного уплотнительного кольца и равномерно размазывается по этим поверхностям вращающейся втулкой. В торец первого уплотнительного кольца запрессован штифт, входящий с зазором в глухое отверстие во втором разрезном уплотнительном кольце. Величина зазора в разрезах уплотнительных колец и величина натяга между разрезными уплотнительными кольцами и корпусом выбраны такими, чтобы при отсутствии избыточного давления воздуха в предмасляной полости опоры ротора и температуре окружающей среды не происходил проворот разрезных уплотнительных колец относительно корпуса, а при максимальной рабочей температуре в опоре зазор в разрезах либо полностью. Изобретение повышает надежность устройства. 3 з.п. ф-лы, 5 ил.

Упругодемпферная опора ротора тяжелой турбомашины относится к ГТД авиационного и наземного применения, а именно к конструкции упругодемпферной опоры компрессора мощной турбомашины наземного применения или мощного ГТД тяжелого самолета, не летающего в перевернутом полете. Предложена упругодемпферная опора ротора тяжелой турбомашины, содержащая корпус, смонтированный на роторе подшипник качения, втулку, жестко закрепленную в корпусе и имеющую на торце внутренний бурт, в который упирается подшипник качения своим внешним кольцом, демпферный зазор, в который под давлением подачи подается масло, уплотненный по торцам резиновыми уплотнительными кольцами, радиально-торцовое уплотнение, выполненное в виде крышки, закрепленной на корпусе, закрепленной на роторе и вращающейся вместе с ним втулки, уплотнительного разрезного графитового кольца, прижатого давлением воздуха к крышке и втулке, лабиринтного уплотнения, образованного крышкой и лабиринтным кольцом, закрепленным на роторе и вращающимся вместе с ним, форсуночное кольцо с форсунками, через которые масло подается на смазку подшипника и уплотнительного стыка разрезного графитового кольца с втулкой радиально-торцового уплотнения. Демпферный зазор выполнен между втулкой, закрепленной в корпусе, и внешним кольцом подшипника, или втулкой, с натягом насаженной на внешнее кольцо подшипника (в этом случае все нижеописанные конструктивные элементы и мероприятия, выполняемые во внешнем кольце подшипника, будут выполняться в этой втулке). Два резиновых уплотнительных кольца уплотняют торцы демпфирующего зазора и торец зазора между втулкой, закрепленной в корпусе, и внешним кольцом подшипника, расположенного над форсуночным кольцом, и третье резиновое уплотнительное кольцо уплотняет второй торец этого зазора, и уплотнительные кольца размещены в кольцевых канавках, выполненных на наружной поверхности внешнего кольца подшипника. Натяг в резиновых уплотнительных кольцах и диаметр их поперечного сечения выбраны таким образом, что обеспечивается надежное уплотнение этих зазоров и отсутствует взаимное проскальзывание с сухим трением резиновых уплотнительных колец по контактным поверхностям канавок и внутренней поверхности втулки, закрепленной в корпусе, при прецессировании ротора с амплитудой смещения ротора в опоре, равной величине демпферного зазора. Форсуночное кольцо запрессовано в расточку внешнего кольца подшипника. Масло поступает под давлением подачи в демпферный зазор из герметичной полости в корпусе через кольцевую канавку, выполненную в корпусе, и отверстия во втулке, закрепленной в корпусе, равнораспределенные по окружности, а в форсуночное кольцо - из другой герметичной полости в корпусе через другую кольцевую канавку в нем, отверстия во втулке, закрепленной в корпусе, также равнораспределенные по окружности, кольцевую канавку, выполненную на наружной поверхности внешнего кольца подшипника в зазоре над форсуночным кольцом и отверстия в этом кольце подшипника, расположенные в секторе, который занимает канавка, выполненная в форсуночном кольце, соединяющая его форсунки. В демпферном зазоре во внешнем кольце подшипника выполнено сквозное дроссельное отверстие. Центрирующая пружина выполнена в виде упругого кольцевого сектора, нижними концами жестко соединенного с крышкой радиально-торцового уплотнения. Во внешнем кольце подшипника выполнен паз под шпонку, а ответный паз под шпонку выполнен в центрирующей пружине. В эти пазы с упором в дно каждого из пазов вставлена шпонка с натягом по ее боковым поверхностям, величина которого подобрана таким образом, что при монтаже ротора в опору со смонтированными в ней втулкой, подшипником с форсуночным кольцом, крышкой радиально-торцового уплотнения с установленной в центрирующей пружине шпонкой, а также при работе турбомашины, не происходило взаимного проскальзывания с сухим трением боковых контактных поверхностей шпонки и пазов. Высота шпонки подобрана таким образом, что при установке ротора в опору и действии на центрирующую пружину силы веса ротора демпфирующий зазор становился концентричным, либо для установления концентричности этого зазора требовалось усилие в несколько десятков Н. Центрирующая пружина выполнена с большой податливостью, например такой, что при действии на нее силы веса ротора, приходящейся на опору, она сдеформируется на 3÷5 мм. На другом торце внешнего кольца подшипника выполнен выступ, входящий в ответный паз в бурте втулки, закрепленной в корпусе, с зазором по периметру паза, равным величине демпферного зазора. В бурте этой втулки выполнены три равнораспределенных по окружности сквозных паза для визуального или с помощью щупа контроля концентричности демпферного зазора. Предложенная упругодемпферная опора ротора компактна и способна обеспечить высокие упругодемпфирующие характеристики мощной турбомашине в условиях воздействия на опору больших статических (силы веса ротора, приходящейся на опору) и динамических нагрузок. 1 з.п. ф-лы, 8 ил.

Изобретение относится к уплотнениям вращающихся валов турбомашин. Щеточное уплотнение содержит корпус уплотнения, закрепленный в невращающемся корпусе, охватывающем вал, пучки проволочек, размещенных равномерно по окружности плотно друг к другу в плоскости, перпендикулярной оси вала, закрепленные одним концом в корпусе уплотнения, а другим концом касающиеся наружной цилиндрической поверхности уплотнительного кольца, навернутого на втулку с резьбой, нарезанной в направлении против вращения вала, закрепленную на валу. Пучки проволочек наклонены к поверхности уплотнительного кольца в направлении вращения вала. Корпус уплотнения изготовлен из гнутого профиля или из толстостенной трубки со сквозной прорезью. Пучки проволочек изготовлены из отрезков троса односторонней свивки с линейным контактом проволочек в тросе. Описана конструктивная взаимосвязь параметров элементов уплотнения и приведены их материалы. Интенсивность износа поверхностей сопряженных элементов уплотнения уменьшена и надежность повышена. Также описан способ изготовления щеточного уплотнения. Способ существенно сокращает объем ручного труда при изготовлении щеточного уплотнения. 2 н. и 3 з.п. ф-лы, 11 ил.

Упругодемпферная опора ротора турбомашины с демпфером с дроссельными канавками, содержащая корпус, втулку, закрепленную в корпусе, упругое кольцо с равномерно чередующимися наружными и внутренними выступами, выполненными соответственно на наружной и внутренней поверхностях кольца, подшипник качения, форсуночное кольцо с форсунками и уплотнение масляной полости опоры. Втулка, закрепляемая в корпусе, выполнена заодно целое с упругим кольцом с равномерно чередующимися наружными и внутренними выступами таким образом, что ее средняя часть выполнена в виде этого упругого кольца и торцевая цилиндрическая часть втулки с фланцем для крепления ее к корпусу и другая торцевая часть втулки с внутренним буртом жестко соединены с упругим кольцом на длине каждого наружного выступа, а на длине каждого внутреннего выступа и прилегающих к нему двух пролетов упругое кольцо отделено от этих частей втулки сквозными прорезями. Между прорезями и торцами внутренних выступов остаются цилиндрические пояски, контактирующие с резиновыми уплотнительными кольцами. В корпусе выполнена герметичная полость в области верхнего наружного выступа, в которую под давлением подается масло, сообщающаяся с кольцевой канавкой с прямоугольным поперечным сечением, выполненной на наружной поверхности упругого кольца в середине его ширины с эксцентриситетом относительно центра опоры, направленным вертикально вниз. На наружной поверхности каждого внутреннего выступа в окружном направлении в середине ширины выступа выполнена дроссельная канавка с прямоугольным поперечным сечением, соединяющая впадины, прилегающие к выступу, впадины, образованные наружными выступами упругого кольца, сообщаются с впадинами, образованными его внутренними выступами, через радиальные отверстия. Торцы впадин, образованных внутренними выступами, уплотнены резиновыми уплотнительными кольцами, размещенными в кольцевых канавках, выполненных во внешнем кольце подшипника. Натяг в них выбран из условия отсутствия проскальзываний рабочих режимах турбомашины. На торце внешнего кольца подшипника выполнен выступ, входящий в ответный паз в бурте втулки с зазором по периметру паза, равным допустимому смещению ротора в опоре, причем паз в бурте размещен в срединной радиальной плоскости наружного выступа упругого кольца. Масло в канавку в форсуночном кольце, соединяющую его форсунки, поступает под давлением подачи из своей герметичной полости в корпусе, также расположенной над одним из наружных выступов упругого кольца, через канавку, выполненную в корпусе, и несколько отверстий, выполненных во втулке. Герметичность полостей, выполненных в корпусе, обеспечивается натягом между этой втулкой и корпусом. Достигается меньший радиальный размер, повышаются упругие и демпфирующие характеристики, снижается темп износа. 1 з.п. ф-лы, 8 ил.

Упругодемпферная опора газотурбинного двигателя (ГТД) относится к ГТД авиационного и наземного применения, а именно к конструкции упругодемпферной опоры компрессора ГТД. Опора содержит корпус (1), смонтированный на роторе (2) подшипник качения (3), втулку (4), закрепленную на корпусе (1), имеющую внутренний бурт (5), демпферный зазор (6), уплотненный по торцам, форсуночное кольцо (10) для подачи смазки в подшипник (3), закрепленное на корпусе (1), радиально-торцовое контактное уплотнение в виде закрепленной на роторе втулки (14), графитового уплотнительного разрезного кольца (15), крышки (16), кольца (18) лабиринтного уплотнения, закрепленного на роторе (2). Зазор (6) образован внешним кольцом подшипника (3) и втулкой (4). Торцы зазора (6) уплотнены металлическими уплотнительными кольцами (7) и прижаты к торцам внешнего кольца подшипника (3) ответными полированными торцами (8) резиновыми уплотнительными кольцами (9), расположенными в кольцевых канавках кольца (10) и в бурте (5). На кольцах (7) выполнены один или два прямоугольных выступа (21), которые входят в ответные пазы (22), выполненные в кольце (10) и бурте (5) с зазором (23) по периметру паза, меньшим смещения кольца (7), при котором возникают взаимные проскальзывания колец (7) и (9), например с зазором 0÷0,05 мм. На внешнем кольце подшипника (3) выполнен выступ (24), входящий в ответный несквозной паз (25) в кольце (7) с зазором (26) по периметру паза, равным или немного большим зазора (6), например, с зазором 0,15÷0,2 мм. Радиальный зазор (27) между кольцами (7) и втулкой (4) в случае выполнения по одному прямоугольному выступу на каждом металлическом уплотнительном кольце меньше или равен 0,1 мм, а в случае выполнения двух прямоугольных выступов - меньше или равен 0,2 мм. Масло в кольцо (10) и зазор (6) поступает под давлением подачи из отдельных герметичных полостей (28) в корпусе, герметичность которых обеспечивается натягом между втулкой (4) и корпусом (1), величина которого выбрана такой, что определенная величина этого натяга сохраняется и при рабочих температурах упругодемпферной опоры. Технический результат: создание конструкции упругодемпферной опоры ротора турбомашины с меньшими радиальными размерами, более высокими упругодемпфирующими свойствами и уплотнениями с существенно большей наработкой до их замены. 1 з.п. ф-лы, 6 ил.

Упругодемпферная опора ротора турбомашины с демпфером с дроссельными канавками относится к ГТД авиационного и наземного применения, а именно к конструкции упругодемпферной опоры компрессора турбомашины наземного применения или авиационного ГТД. Опора содержит корпус (1), втулку (2), закрепленную в корпусе, упругое кольцо (3) с равномерно чередующимися наружными (4) и внутренними (5) выступами, подшипник качения (6), уплотнение масляной полости опоры, выполнено в виде радиально-торцового уплотнения, состоящего из крышки (7), закрепленной на корпусе (1), втулки (8), закрепленной на роторе (9) и вращающейся вместе с ним, графитового разрезного уплотнительного кольца (10), прижатого сжатым воздухом к крышке и втулке (8), лабиринтного кольца (12), закрепленного на роторе (9) и вращающегося вместе с ним, образующего с крышкой (7) вторичное лабиринтное уплотнение. Выступы (4) опираются на средние части пролетов между выступами (16) упругого кольца (15), а выступы (5) - на внешнее кольцо (23), с суммарным натягом по его наружным и внутренним выступам, равным 0÷h/2 мм, где h - высота выступов упругих колец, равная h=0, 15÷0,3 мм. Торцы кольцевого зазора, в котором установлено кольцо (3), уплотнены металлическими уплотнительными кольцами (24, 25), которые прижаты ответными полированными торцами к торцам внешнего кольца (23) подшипника (6) резиновыми уплотнительными кольцами (26), расположенными в кольцевых канавках форсуночного кольца (13) и в бурте (20) втулки (2). На кольце (24) выполнен выступ (27), который входит соответственно в ответный паз (29), и ответный паз (30) в бурте 20 втулки (2) с зазором по периметру паза, меньшим смещения кольца (24), при котором возникают взаимные проскальзывания металлического и резинового уплотнительных колец, например, с зазором 0÷0,05 мм. На внешнем кольце (23) выполнен выступ (31), входящий в ответный несквозной паз (32) в кольце (25) с зазором по периметру паза (32), равным или немного большим допустимого смещения ротора в опоре, например, с зазором 0,15÷0,3 мм. Радиальный зазор между кольцами (24, 25) и втулкой (2) меньше смещения кольца (24, 25), при котором возникают взаимные проскальзывания металлического и резинового колец, например, меньше 0,1 мм. На торце кольца (25) выполнен выступ (33), входящий в ответный паз (34), выполненный в упругом кольце (3), с зазором по периметру паза, также равным или немного большим допустимого смещения ротора в опоре, например, с зазором 0,15÷0,3 мм. На наружной поверхности каждого выступа (4, 5), в окружном направлении, в середине ширины выступа выполнены дроссельные канавки (37), соединяющие впадины, прилегающие к выступу, и глубина этих канавок может быть равна или больше высоты выступов, например равна 0,15÷0,3 мм, а ширина, например, может быть равна 3÷5 мм. Впадины (38), расположенные между выступами (4), сообщаются с впадинами (40), расположенными между выступами (5), через радиальные равномерно расположенные по окружности отверстия (41), выполненные в кольце (3) в середине его ширины, в серединах пролетов между выступами (4) и (5). Масляные тракты в опоре разделены на подающие масло в демпфер и на смазку подшипника (6) - тракт демпфера сообщается с масляной полостью опоры только через дроссельный элемент с большим гидравлическим сопротивлением - зазоры (31) по боковым поверхностям выступа (31) на торце кольца (23), через которые масло из демпфера сливается в масляную полость опоры. Технический результат: создание опоры ротора турбомашины с хорошими упругими и прочностными характеристиками, но с меньшими, чем у прототипа, радиальными и осевыми размерами, и более высокими, чем у него демпфирующими характеристиками, с надежной фиксацией от проворота упругого элемента и высокой износостойкостью его выступов. 1 з.п. ф-лы, 10 ил.

Изобретение относится к области транспортного машиностроения. Способ краш-испытаний автомобиля на боковой удар состоит в том, что краш-испытания проводят в два этапа. На первом этапе на автомобиль устанавливают только корпуса бокового защитного устройства с закрепленными датчиками ускорений и перемещений. В креслах водителя и переднего пассажира устанавливают имитаторы их масс и проводят краш-тест. По показаниям датчиков и киносъемки строят опорную характеристику автомобиля в виде зависимости Р(у), где Р - текущее значение ударной силы; у - осредненное текущее значение деформации автомобиля. Проводят второй этап краш-испытания, для чего на другом автомобиле этой же марки и такой же комплектации устанавливают полностью смонтированное боковое защитное устройство, полностью подготавливают автомобиль к краш-испытаниям по стандарту EURO-NCAP. Закрепляют в креслах манекены и все требуемые датчики ускорений. Проводят краш-испытания и оценивают в баллах или количестве звезд безопасность автомобиля. Достигается повышение точности расчетов параметров защитного устройства автомобиля. 2 з.п. ф-лы, 6 ил.

Изобретение относится к устройствам для фильтрации жидкости, закачиваемой в скважины. Фильтр содержит жестко и герметично соединенные друг с другом секции, набранные из состыкованных по торцам с осевым натягом цилиндрических тонкостенных фильтрующих элементов и двух опор, на которые также с осевым натягом опираются первый и последний фильтрующие элементы секции. Фильтрующие элементы каждой секции изготовлены из слоев сетки, сплетенной из проволочных спиралей, растянутых до шага, равного диаметру спирали. Слои сетки, сплетенной из спиралей правой свивки, чередуются со слоями, сплетенными из спиралей левой свивки. Оси спиралей всех слоев параллельны оси фильтрующего элемента. Фильтрующие элементы выполнены в трех модификациях: фильтрующие элементы с одним плоским торцом и другим коническим и промежуточные фильтрующие элементы с разными коническими торцами. Снаружи каждой секции установлена спиральная пружина сжатия. Длина пружины подобрана так, чтобы у каждой собранной секции в рабочем процессе между фильтрующими элементами и фильтрующими элементами и опорами секции сохранялся осевой натяг. Секция фильтрующих элементов центрируется в опорах. Пружины центрируются по буртикам опор. Опоры секций выполнены с перегородкой, в которой проделаны сквозные центральное отверстие и три или четыре выкружки, равнорасположенные по окружности. Первая опора первой секции фильтра выполнена с хвостовиком с резьбой, на которую до упора в уплотнительную прокладку навернута промежуточная проставка с ввернутыми в нее шпильками для крепления к погружному насосу. В промежуточной проставке первой секции жестко закреплен пустотелый цилиндрический стержень со сквозными отверстиями. Технический результат: повышение производительности фильтра. 1 з.п. ф-лы, 5 ил.

Группа изобретений относится к области автомобилестроения, к устройствам, повышающим пассивную безопасность автомобилей. В бамперном устройстве в качестве бампер-балки используется балка силовой рамы автомобиля, имеющая коробчатое поперечное сечение. Бампер-балка расположена внутри корпуса-балки, имеющего также коробчатое поперечное сечение. В зазор между ними с натягом по вершинам гофров вставлен пакет, набранный из многослойных, многопролетных, гофрированных пакетов, набранных из стальных, омедненных лент «гофр в гофр», между которыми проложены стальные, омедненные ленты-полосы. Пакеты гофрированных лент опираются на проложенную между ними гладкую ленту-полосу вершинами друг на друга. Между этой балкой и пакетом в корпусе расположена балка из алюминиевого гнутого профиля со швеллерным поперечным сечением. Гофрированные пакеты набраны из нагартованных, шлифованных, или нешлифованных, омедненных лент, изготовленных из пружинных или высокоуглеродистых сталей, а ленты-полосы изготовлены из нагартованных, шлифованных, или нешлифованных, омедненных лент из таких же сталей или конструкционных сталей. Гофрированные пакеты изготовлены способом, включающим нарезку лент и лент-полос, пластическое холодное деформирование, установку с обеих сторон этих пакетов по нескольку слоев прессшпана, гофрирование этих пакетов путем прокатки их через пару зубчатых колес с большим модулем, после омеднения гофрированных лент и лент-полос осуществляют сборку из гофрированных лент гофрированных пакетов и установку между ними лент-полос. Обеспечивается улучшение энергопоглощения. 2 н. и 7 з.п. ф-лы, 9 ил.

Изобретение относится к способам изготовления фильтров из проволочных материалов для фильтрования жидкотекучих и газообразных сред и может быть также использовано для фильтрования агрессивных и радиоактивных сред при высоких температуре (до 500°C) и давлении среды, и, в частности, для подземной фильтрации жидких и газообразных сред при добыче их из буровых скважин. Способ изготовления фильтрующих элементов включает формирование прямоугольных полос из двух слоев армирующей сетки, плетеной из проволочных спиралей, растянутых до шага, равного диаметру D спирали, причем в одном слое у одной сетки оси спиралей параллельны образующей цилиндра, а в другом расположены в его окружном направлении, и сцепленных с слоями сетки слоев заполнителя из проволочных спиралей с меньшими, чем у спиралей армирующей сетки, диаметрами проволоки d и спирали D, растянутых до шага, равного их диаметру, сворачивание полосы в рулон и холодное прессование сформированной заготовки. При этом заготовку фильтрующего элемента формируют из чередующихся концентричных цилиндров заполнителя и армирующих сеток, сцепленных друг с другом контактирующими слоями, для чего для каждого цилиндра формируют три прямоугольных полосы. На технологический центральный стержень в зависимости от того, будет ли первый цилиндр выполнен из заполнителя или армирующих сеток, первой наматывают полосу заполнителя или полосу армирующих сеток, составленную из двух слоев сеток с осями спиралей, параллельными образующей цилиндра, слоем сетки со спиралями правой свивки, затем на эту полосу наматывают, соответственно, полосу заполнителя или армирующих сеток, составленную из двух слоев сеток со спиралями правой свивки, слоем сетки со спиралями с осями, параллельными образующей цилиндра, и на эту полосу наматывают вторую полосу, соответственно, заполнителя или армирующих сеток, составленную из двух слоев сеток с осями спиралей, параллельными образующей цилиндра, слоем сетки со спиралями правой свивки. На сформированный таким образом цилиндр аналогичным образом наматывают полосы остальных цилиндров, чередуя цилиндры заполнителя и армирующих сеток, причем в контактирующих слоях сеток заполнителя и армирующих сеток направления свивок спиралей противоположны, а начало и конец каждой полосы находятся в смежных радиальных сечениях и эти сечения равномерно распределены по окружности. Заготовка может быть сформирована в следующих вариантах: с первым и последним цилиндрами, выполненными из сеток заполнителя, с первым и последним цилиндрами, выполненными из армирующих сеток, с первым цилиндром, выполненным из сеток заполнителя, и последним - из армирующих сеток, с первым цилиндром, выполненным из армирующих сеток, и последним - из сеток заполнителя. Затем сформированную таким образом заготовку помещают в пресс-форму и сначала прессуют полиуретаном объемным прессованием в радиальных направлениях и в направлении оси вращения фильтрующего элемента, и затем окончательно прессуют в направлении его оси вращения, причем усилия прессования в обеих операциях прессования подбираются таким образом, чтобы в готовом фильтрующем элементе плоскости основной массы витков спиралей были касательными к конусу с осью, совпадающей с осью вращения фильтрующего элемента, и заданным углом при вершине конуса, выбираемым предпочтительно из диапазона 60°≤φ≤90°, причем первой по направлению действия осевой прессующей силы встречается вершина конуса. Техническим результатом является повышение удельной прочности фильтра на сжимающие и растягивающие виды нагрузок, обеспечение возможности работы фильтра в условиях высоких давления и температуры, повышение качества очистки и обеспечение регенерации фильтра. 2 з.п. ф-лы, 10 ил.

Изобретение относится к устройствам для фильтрации пластовой жидкости при добыче ее из скважины. Фильтр для скважин содержит жестко и герметично соединенные друг с другом секции, набранные из состыкованных по торцам с осевым натягом цилиндрических тонкостенных фильтрующих элементов и двух опор, на которые также с осевым натягом опираются первый и последний фильтрующие элементы секции. Последняя опора последней секции герметично закрыта крышкой, а первая опора первой секции герметично и жестко соединена с погружным насосом. Фильтрующие элементы выполнены следующим образом: фильтрующие элементы с одним плоским торцом, которым они опираются на опору, и другим коническим с углом конуса α от 60 до 90°, у одного элемента с внешним конусом, а другого - с внутренним; промежуточные фильтрующие элементы секции выполнены с коническими торцами, с одним внешним и другим внутренним с конусом с углом α. Фильтрующие элементы секции стыкуются друг с другом таким образом, что внешний конус одного элемента с осевым натягом входит во внутренний конус другого элемента, образуя жесткий герметичный стык. Внутрь секции фильтрующих элементов без радиального зазора или с минимально возможным радиальным зазором вставлена спиральная пружина сжатия со шлифованными торцами, свитая таким образом, что первые три или четыре витка пружины у каждого из двух ее торцов свиты вплотную друг с другом с минимально возможным углом подъема. По длине каждого фильтрующего элемента секции пружина свита с таким шагом, что на его длине равномерно располагаются два, три или четыре витка пружины, а следующие два витка пружины свиты вплотную друг с другом с минимально возможным углом подъема и располагаются в собранной секции, у стыка фильтрующих элементов так, что один виток располагается на конце одного элемента, а другой - на конце другого. Секция фильтрующих элементов центрируется в опорах как по центрирующему буртику опоры, так и по двум последним виткам пружины в каждой группе свитых вплотную витков, расположенной на концах пружины, в каждую опору до упора с натягом в витки пружины и упора головки винта в уплотнительную прокладку под ней ввинчены три или четыре стопорных винта, равнорасположенных по окружности, причем высота головки винта подобрана таким образом, что зазор между стенкой скважины или обсадной трубой и торцом головки винта не превышал 0.2÷0.3 мм. Опоры секций выполнены с перегородкой, в которой проделаны сквозные центральное отверстие и три или четыре выкрушки, равнорасположенные по окружности. Первая опора первой секции фильтра выполнена с хвостовиком с метрической резьбой, на которую до упора в уплотнительную прокладку навернута промежуточная проставка с ввернутыми в нее шпильками для крепления к погружному насосу, а в промежуточной проставке первой секции жестко закреплен пустотелый цилиндрический стержень со сквозными отверстиями, равнораспределенными как вдоль образующей стержня, так и в окружном направлении, причем внутренняя полость стержня через центральное отверстие в проставке сообщается с всасывающей полостью погружного насоса. Внутренние полости секций сообщаются друг с другом через отверстия в центральном стержне и выкрушки, в перегородках опор. Внутренняя полость первой секции сообщается с всасывающей полостью погружного насоса через отверстия в центральном стержне и выкрушки в промежуточной проставке, расположенные ответно выкрушкам опор. Стержень с минимально возможным зазором проходит через центральные отверстия перегородок опор секций. Центральный стержень выполнен составным из отдельных частей, соединенных втулками, навинченными на обе соединяемые части стержня, и каждая соединительная втулка навинчена на одну из соединяемых частей стержня до упора в перегородку последней опоры последней секции из пакета секций, расположенных на длине этой части стержня, так что в стыках фильтрующих элементов секций этого пакета создан требуемый осевой натяг. На вторую соединяемую часть стержня навинчена круглая гайка до упора в соединительную втулку, и на конец последней части центрального стержня навинчена крышка до упора в уплотнительную прокладку, установленную между крышкой и последней опорой последней секции фильтра, таким образом, что между фильтрующими элементами секций последнего пакета фильтра создан требуемый осевой натяг, а сама крышка центрируется по центральному отверстию последней опоры. Изобретение позволяет увеличить производительность фильтра, жесткость и прочность фильтрующих элементов в радиальном и осевом направлениях. 2 з.п. ф-лы, 5 ил.

Изобретение относится к фильтрам из проволочных материалов для фильтрования жидкотекучих и газообразных сред и может быть использовано для фильтрования агрессивных и радиоактивных сред, при высоких температурах (до 500°C) и давлении среды, и, в частности, для подземной фильтрации жидких и газообразных сред при добыче их из буровых скважин. Фильтрующий элемент в виде тела вращения изготовлен из проволочной спирали или отрезков спирали, растянутых до шага, равного диаметру спирали, намотанных на технологический центральный стержень с перекрещиванием приблизительно под 90° в соседних слоях с образованием шарообразной, или бочкообразной, или цилиндрической заготовки, подвергнутой холодному прессованию. Плоскости основной массы витков спиралей в теле элемента касательны к конусу с осью, совпадающей с осью вращения фильтрующего элемента, и углом при вершине конуса, равным 60 ÷ 90°. Эта масса витков приблизительно равномерно распределена в теле элемента, а сам фильтрующий элемент может быть изготовлен в следующих исполнениях: с плоскими торцами, с одним плоским торцом и одним коническим торцом, выполненным в виде внутреннего или внешнего усеченного конуса, с коническими торцами. Фильтрующий элемент изготовлен из непрерывной прямоугольной полосы, сформированной из двух слоев плетеной сетки или предварительно напряженной плетеной сетки, из каждой пары спиралей которой одна спираль сжата, а другая растянута одной и той же силой, и свернутой в рулон на технологический центральный стержень таким образом, что начало и конец полосы находятся в смежных радиальных сечениях и в каждом радиальном сечении находится одинаковое число слоев полосы. Один слой полосы изготовлен из сетки, сплетенной из спиралей правой свивки, растянутых до шага, равного диаметру спирали, а другой слой - из сетки, сплетенной из таких же спиралей левой свивки. Технический результат: обеспечение высокой упругости и прочности при сжатии. 6 н. и 2 з.п. ф-лы, 12 ил.

Изобретение относится к машиностроению и может быть использовано при изготовлении упругогистерезисных элементов из проволочного материала, применяемых в виброизоляторах и демпферах колебаний агрегатов и приборов. Способ включает прессование заготовок, содержащих слои сетки, сплетенной из проволочных спиралей, растянутых до шага, равного диаметру спирали, которые располагают перпендикулярно действующей на упругогистерезисный элемент растягивающей силе. Часть слоев сетки сплетают из спиралей правой свивки, а часть - из спиралей левой свивки, и располагают их с чередованием из условия расположения осей спиралей в контактирующих слоях параллельно друг другу и перпендикулярно действующей растягивающей силе. Используют предварительно напряженную сетку, у которой из каждой пары контактирующих спиралей одна упруго растянута, а другая - упруго сжата одной и той же нагрузкой, приложенной вдоль оси спиралей из условия нахождения самой сетки в упругом равновесном состоянии. Чередующиеся слои сетки со спиралями правой и левой свивки формируют в блоки, в одних из которых оси спиралей перпендикулярны одной растягивающей силе, а в других - другой растягивающей силе, перпендикулярной первой Блоки чередуют с образованием заготовки из условия контакта друг с другом слоев сетки с одинаковой свивкой спиралей, при этом число слоев в различных блоках выбирают в зависимости от действующей на блок растягивающей нагрузки, перпендикулярной осям спиралей блока. Повышается прочность изделия на разрыв по двум взаимно перпендикулярным плоскостям.2 з.п. ф-лы, 3 ил.

Группа изобретений относится к машиностроению. Виброизолятор содержит два упругогистерезисных колоколообразных элемента из проволочного материала «Металлорезина», в центральных отверстиях которых с помощью профильных шайб-ограничителей и гаек закреплены два болта. Каждый упругогистерезисный элемент выполнен или в виде двух конусов, плавно переходящих друг в друга, или в виде цилиндра и верхнего конуса, склеенных друг с другом. Упругогистерезисные элементы обмотаны армирующим жгутом или отрезками жгута, поверх которого намотана растянутая спираль. Способ изготовления виброизолятора заключается в следующем. Изготавливают два колоколообразных элемента холодным прессованием и устанавливают болты в их центральные отверстия. Упругогистерезисные элементы приклеивают друг к другу большими основаниями, после чего их обматывают армирующим жгутом, а поверх жгута наматывают растянутую спираль. В одном из контактирующих слоев витки намотки располагаются в плоскостях, параллельных профильной плоскости, а в другом - в плоскостях, параллельных фронтальной плоскости. Сформированную заготовку прессуют и не ней закрепляют болты. Экваториальная зона заготовки прессуется в радиальных направлениях, а верхняя и нижняя ее части - в направлении вертикальной оси. Достигается улучшение упругогистерезисных свойств, упрощение конструкции и процесса сборки виброизолятора. 2 н. и 3 з.п. ф-лы, 8 ил.

Группа изобретений относится к машиностроению. Буфер содержит цилиндр и расположенные в нем одну или две пружины сжатия. Хвостовик выполнен коническим и входит в ответные конические отверстия, образованные толкателями демпфирующих кассет. Демпфирующие кассеты установлены в корпусе буферного устройства вплотную друг к другу. Каждая демпфирующая кассета состоит из корпуса, крышки, навернутой по резьбе на корпус и зафиксированной от отворачивания радиально расположенными стопорными винтами. В буфере по первому варианту внутри корпуса каждой кассеты вставлены многослойные многопролетные гофрированные кольцевые пакеты, набранные из стальных каленых шлифованных гофрированных лент «гофр в гофр». Между пакетами расположены разрезанные на сектора кольца, на которые многослойные пакеты опираются «вершина гофра к вершине гофра». Толкатели также выполнены в виде секторов. Стыки между секторами колец, секторами толкателя равномерно распределены по окружности и расположены под вершинами впадин гофров пакетов. В буфере по второму варианту внутри корпуса каждой кассеты расположен упругогистерезисный элемент, изготовленный из проволочного нетканого материала МР («металлорезины»), выполненный либо в виде толстостенного цилиндра, либо отдельных секторов. На упругогистерезисный элемент надето кольцо-толкатель, составленное из отдельных секторов. В случае выполнения упругогистерезисного элемента в виде отдельных секторов на каждый его сектор надет свой сектор толкателя. Между крышкой буферного устройства, жестко соединенной с корпусом, и кассетами вставлена дистанционная прокладка. Цилиндрическая часть буфера выходит наружу через направляющее отверстие в крышке. В концевой части буфера сделана расточка, в которой с помощью гайки неподвижно закреплена коническая болванка, изготовленная из проволочного материала МР или плотной резины, или плотного полимера. Достигается повышение демпфирующих свойств, снижение отдачи и упрощение конструкции буфера. 2 н. и 2 з.п. ф-лы, 9 ил.

Группа изобретений относится к машиностроению. Виброизолятор содержит корпус с фланцем с двумя коническими упругими втулками из проволочного материала «Металлорезина»; стяжную втулку с отверстием для крепления виброизолируемого объекта к виброизолятору; коническую опору, надетую на стяжную втулку; основание, на котором установлен корпус. Радиальное сечение втулок представляет собой шестиугольник со сторонами, кососимметричными относительно его главной диагонали, и скругленными вершинами. На стяжной втулке выполнен фланец, в торец которого упирается коническая опора. Коническая крышка надета на гладкую цилиндрическую часть стяжной втулки и центрируется по ней. На конической опоре наружной поверхности выполнена плоская опорная площадка. Величина осевого натяга упругих втулок создана затяжкой круглой гайки, навернутой на резьбовой конец стяжной втулки. Величина созданного в упругих втулках осевого натяга контролируется по размеру между плоским торцом крышки, и плоским пояском, выполненным на внешней поверхности конической опоры, а виброизолируемый объект крепится к виброизолятору с помощью винта, ввернутого в стяжную втулку, и упругой шайбы. На опорной поверхности фланца корпуса выполнен центрирующий буртик, и в основании выполнена кольцевая канавка, в которую входит этот буртик, и основание центрируется по его наружному диаметру. Способ сборки виброизолятора заключается последовательной запрессовке упругих втулок в корпус виброизолятора, контроле величины осевого натяга и закреплении на собранном узле основания. Достигается уменьшение динамических нагрузок на объект как в резонансных, так и в зарезонансных зонах, и увеличение ресурса виброизолятора. 2 н. и 5 з.п. ф-лы, 13 ил.

Группа изобретений относится к машиностроению. Виброизолятор содержит пустотелый упругогистерезисный элемент из проволочного материала металлорезины и крепежные детали, закрепленные в его центральных отверстиях с помощью профильных шайб-ограничителей и гаек. Крепежные детали по одному варианту выполнены в виде двух болтов, причем в одном из болтов выполнено сквозное центральное отверстие. По другому варианту - в виде болта и втулки со сквозным резьбовым отверстием и фланцем. В резьбовое отверстие втулки ввинчена шпилька. По третьему - в виде двух таких втулок с ввинченными в них шпильками. Виброизолятор по второму варианту дополнительно армирован жгутом из пучка прямых проволок, обмотанным проволочной спиралью, растянутой с постоянным шагом. Способ изготовления виброизолятора заключается в следующем. На герметично закрытый матерчатый мешок, плотно набитый песком, устанавливают крепежные детали. Наматывая растянутую проволочную спираль, формируют шаровидную заготовку. Изготавливают упругогистерезисный элемент прессованием сначала в радиальных направлениях, а затем в осевом. Закрепляют болты. Делают отверстие в матерчатом мешке и высыпают песок. Матерчатую оболочку удаляют, или сжигают, или оставляют в виброизоляторе. Ввинчивают шпильки во втулки и закрепляют их. Достигается улучшение упругогистерезисных свойств при циклическом сжатии и упрощение процесса сборки. 3 н. и 14 з.п. ф-лы, 18 ил.

Изобретение относится к области изготовления изделий из проволочных, волокновых материалов. Предложены способы определения распределения плотности проволочного материала по объему изделия и установка. Установка для определения распределения плотности проволочного материала в объеме изделия содержит прозрачную емкость, заполненную дистиллированной водой. При этом в верхней части прозрачной емкости выполнен прилив с каналом, в котором герметично закреплена сменная мерная емкость со шкалой, протарированной в мм3 таким образом, что ось сменной мерной емкости расположена строго вертикально, а канал в приливе имеет наклон вниз. На наружной поверхности стенки прозрачной емкости по всему периметру стенки нанесена горизонтально расположенная риска, проходящая через нижнюю образующую выходного отверстия канала в стенке прозрачной емкости. Прозрачная емкость имеет четыре опоры, в которые с натягом по резьбе ввинчены винты с микрометрической резьбой. На каждый винт навинчена гайка-опора со сферической опорной поверхностью, положение которой на винте фиксировано контргайкой. При этом положение гаек-опор на винтах установлено таким образом, что прозрачная емкость установлена на плиту с горизонтальной шлифованной опорной поверхностью так, что риска на прозрачной емкости занимает строго горизонтальное положение, а зеркало водной поверхности по всему периметру риски совпадает с ней. На плите также установлен штатив с закрепленной на нем с возможностью смещения по вертикали подзорной увеличительной трубой с увеличением не менее десяти раз, на увеличительном стекле которой, обращенном к сменной мерной емкости, нанесена шкала высотой в один миллиметр, разделенный рисками на десять частей. На плиту также установлена опора с закрепленным на ней с возможностью вертикального смещения исследуемым изделием или эталоном, в основание которой ввинчены с натягом по резьбе четыре винта с микрометрической резьбой. На каждый винт навинчена гайка-опора со сферической опорной поверхностью, положение которой на винте фиксировано контргайкой, положение гаек-опор на винтах установлено таким образом, что риски на эталоне или изделии параллельны риске на прозрачной емкости, а при каждой операции, в результате которой в сменной мерной емкости изменяется объем вытесненной жидкости, подзорная увеличительная труба закрепляется по высоте в таком положении, что нижняя риска ее шкалы при взгляде в подзорную увеличительную трубу совмещается с нижней риской деления шкалы сменной мерной емкости, в котором располагается уровень вытесненной жидкости, а верхняя риска ее шкалы - с верхней риской этого деления. Техническим результатом является повышение точности определения распределения плотности проволочного материала в объеме изделия, возможность определения аномалий или дефектов в структуре проволочного материала упругогистерезисного элемента изделия без его разрушения. 2 н. и 5 з.п. ф-лы, 5 ил.

Изобретение относится к машиностроению. Виброизолятор содержит две параллельно расположенные опоры, упругогистерезисный элемент, жестко закрепленный в опорах, и крепежные детали. В каждой из опор с помощью болта закреплена своей конической частью спиральная пружина сжатия, свитая из одной, трех или более жил. Пружины сжатия своими цилиндрическими частями свинчены друг с другом. На пружины сжатия с радиальным натягом по их виткам в двух взаимно перпендикулярных направлениях намотан трос таким образом, что образованы две цилиндрические пружины с взаимно перпендикулярными осями. В опорах витки цилиндрических пружин располагаются в пазах и плотно прижаты друг к другу. Каждый виток троса и оба его конца закреплены в каждой из опор с помощью крышки, болта, упругой шайбы и гайки. Крышка имеет два выступа, которыми она без зазоров установлена в паз корпуса и надета на цилиндрическую пружину с большим диаметром. Опоры и крышки выполнены из незакаленной стали или алюминиевого сплава. Острые кромки отверстий, через которые выходит из опор упругогистерезисный элемент, скруглены радиусом. Достигается увеличение прочности, повышение демпфирующих и противоударных характеристик. 6 з.п. ф-лы, 13 ил.

Группа изобретений относится к области транспортного машиностроения. Бамперное защитное устройство для грузовых автомобилей и автобусов содержит жестко крепящийся к силовой раме автомобиля бампер, упругогистерезисный элемент и оболочку. Оболочка выполнена сминаемой при ударе, плотно охватывающая упругогистерезисный элемент и жестко закрепленная на бампере. Оболочка выполнена из полимера или полипропилена большой плотности, или тонкого металлического листа. Упругогистерезисный элемент выполнен из проволочного упругого нетканого материала. Способ изготовления упругогистерезисного элемента, заключающийся в том, что формируют заготовки из спиралей, изготовленных из стальной нагартованной проволоки, растянутых до шага, равного их диаметру. Изготавливают упругогистерезисный элемент последующим прессованием заготовки в пресс-форме. Сначала изготавливаются на станке одинаковые полосы предварительно напряженной плетенной сетки, имеющие форму параллелограмма. Омедняют полосы в ванне. Укладывают одну полосу на другую так, чтобы между осями этих полос был угол 90°. Подгибают косые концы каждой полосы на эту же полосу таким образом, чтобы сформировалась прямоугольная полоса постоянной толщины. Сформированные полосы накладывают друг на друга. Спрессовывают собранную заготовку небольшим усилием. Вставляют заготовку в пресс-форму и окончательно прессуют. Вынимают упругогистерезисный элемент, имеющий вид прямоугольного параллелепипеда, из пресс-формы и в приспособлении отгибают его концы так, чтобы он повторил внешние обводы бампера. Достигается упрощение конструкции бампера и повышение надежности при фронтальных ударах. 2 н. и 8 з.п. ф-лы, 12 ил.

 


© Патентный поиск, поиск патентов на изобретения - FindPatent.RU 2012-2024
Политика конфиденциальности
Наверх