Патенты автора Ефременков Валерий Вячеславович (RU)

Техническое решение относится к стекольной промышленности и может быть использовано в производстве бесцветного листового стекла, вырабатываемого флоат-способом. Техническим результатом является повышение точности дозирования и перемешивания малых добавок шихты и сокращение времени прямого и обратного перехода от производства бесцветного листового стекла со стандартным коэффициентом пропускания света к выработке бесцветного листового стекла с повышенной прозрачностью. Приготовление шихты включает в себя дозирование, перемешивание и увлажнение в смесителе кварцевого песка, кальцинированной соды, доломита, известняка или мрамора, полевого шпата, сульфата натрия, а также малых добавок. Перед прямым переходом заменяют кварцевый песок и доломит на аналогичные материалы с пониженным содержанием оксида железа, а вместо известняка используют мрамор. Далее в течение первых 20-24 часов переходного периода в каждую порцию шихты, приготавливаемой в смесителе, добавляют селен, оксид кобальта и оксид эрбия в количестве в 3-5 раз больше требуемого значения, которое составляет для селена 0,0026-0,004%, для оксида кобальта - 0,00051-0,0008% и для оксида эрбия - 0,0064-0,01% от массы шихты. А по окончании переходного периода данные материалы в количестве в 3-5 раз больше требуемого значения загружают в каждую 3-5-ю порцию приготавливаемой шихты. В процессе обратного перехода на производство бесцветного листового стекла со стандартным коэффициентом пропускания света подачу селена, оксида кобальта и оксида эрбия в шихту прекращают, а по мере расходования мрамор, кварцевый песок и доломит с пониженным содержанием оксида железа заменяют на исходные материалы. При этом в течение первых 24-36 часов обратного перехода в каждую порцию приготавливаемой шихты добавляют оксид железа в количестве 0,05-0,113% от массы шихты. После этого подачу его в каждую порцию шихты снижают до 0,0227-0,0015% и прекращают при полной замене мрамора, кварцевого песка и доломита с пониженным содержанием оксида железа на исходные материалы. 1 ил., 3 пр.

Предложенное изобретение относится к стекольной промышленности и может быть использовано на стекольных заводах, производящих стеклянную тару, и на базах вторичного сырья для переработки твердых бытовых отходов. Технологическая линия переработки стеклобоя содержит приемный бункер с вибрационным питателем разгрузки, конвейер ручной сортировки с магнитным сепаратором черных металлов, первый, второй, третий, четвертый и пятый промежуточные конвейеры, первый и второй грохоты, вихретоковый магнитный сепаратор цветных металлов, сушильный барабан, аппарат воздушной классификации, первый и второй ковшовые элеваторы, первый и второй оптические сепараторы, закром отсевов легковесных примесей и контейнер отсевов керамики, фарфора и камней. Линия дополнительно снабжена оборудованием, включающим третий, четвертый и пятый оптические сепараторы, третий, четвертый, пятый и шестой ковшовые элеваторы, шестой, седьмой и восьмой промежуточные конвейеры, первый, второй, третий, четвертый, пятый и шестой переключатели потока, весовой бункер отсевов разноцветного стеклобоя с поворотным вибрационным питателем, дробилку и закром отсевов разноцветного стеклобоя, а также три накопительных силоса зеленого, коричневого и бесцветного стеклобоя. Оптимизация оптической сепарации стеклобоя достигается за счет условного разделения перерабатываемого стеклобоя на стеклобой с преимущественным процентным содержанием коричневого, зеленого и бесцветного стекла. А в блоки управления оптическими сепараторами заносятся следующие основные и дополнительные параметры: стекло и не стекло; стекло коричневое и не коричневое; стекло зеленое и не зеленое; стекло бесцветное и не бесцветное. Использование этих параметров позволяет уменьшить общее количество оптических сепараторов при одновременном повышении качества разделения стеклобоя по цвету. Технический результат - повышение эффективности переработки стеклобоя и качества разделения стеклобоя по цвету. 5 ил.

Способ включает в себя транспортирование стеклобоя ленточным конвейером, лента которого проходит через индукционную рамку металлодетектора, фиксирующего наличие металлических примесей в стеклобое. На расстоянии от металлодетектора установлен первый плужковый сбрасыватель с пневматическим приводом поворота в рабочее положение, а на расстоянии от него установлен второй плужковый сбрасыватель с пневматическим приводом поворота. Оба плужковых сбрасывателя в исходном положении подняты над лентой конвейера. При обнаружении металлодетектором металлических примесей в стеклобое первый плужковый сбрасыватель опускается на ленту и кратковременно задерживает стеклобой. После этого участок ленты между первым и вторым плужковым сбрасывателем очищается от стеклобоя и на него опускается второй плужковый сбрасыватель. Первый плужковый сбрасыватель поднимается в исходное положение, а сброс порции стеклобоя с металлическими примесями в бункер брака осуществляется вторым плужковым сбрасывателем. Повышается эффективность сброса с ленты конвейера порции транспортируемого в стекловаренную печь стеклобоя. 6 ил.

Изобретение относится к способам гранулирования стекла и может использоваться в производстве стеклянной тары и других изделий из стекла. Техническим результатом изобретения является повышение надежности и ресурса работы скребкового гранулятора, а также механизация и облегчение процесса очистки ванны гранулятора от загрязненного стеклогранулята. Способ включает в себя подачу расплавленной стекломассы и бракованных горячих стеклоизделий в ванну гранулятора, заполненную холодной водой, в которой происходит измельчение горячего стекла методом термического удара. Внутри ванны расположен скребковый конвейер, к двум тяговым цепям которого прикреплены скребковые элементы, транспортирующие стеклогранулят к наклонному желобу ванны, находящемуся в зоне выгрузки гранулятора. Исходная высота скребковых элементов обеспечивает зазор 20-25 мм между их нижними кромками и дном ванны. В данном зазоре формируется придонный изолирующий слой стеклогранулята, препятствующий абразивному износу дна ванны при движении скребковых элементов и перемещении стеклогранулята. Для механизированной очистки и удаления загрязненного илистыми отложениями изолирующего слоя несколько (один скребковый элемент на 5-8 м длины конвейера) исходных скребковых элементов заменяются на скребковые элементы, имеющие высоту на 20-25 мм больше. Эти скребковые элементы в процессе движения выгребают загрязненный стеклогранулят и перемещают его в зону выгрузки, где он с помощью переключателя потока перенаправляется с конвейера линии рециклинга стеклобоя в кюбель. Очистка гранулятора осуществляется при пониженной на 20-30% скорости скребкового конвейера и длится 10-15 минут. После очистки скребковые элементы, имеющие высоту на 20-25 мм больше остальных, заменяются на исходные скребковые элементы. 5 ил.

Изобретение относится к стекольной промышленности. Технический результат заключается в оптимизации работы линий дозированной подачи шихты и стеклобоя в стекловаренную печь и расширении пределов процентного соотношения шихта/стеклобой в сторону повышения содержания стеклобоя в шихте при использовании дискретных весовых дозаторов стеклобоя, имеющих ограниченный объем, меньший объема смесителя шихты. Выгрузку шихты на ленточный конвейер линии подачи шихты и стеклобоя в стекловаренную печь осуществляют с помощью питателя, установленного на выходе приемного бункера смесителя, и выполняют либо одной полной порцией, масса которой равна массе порции шихты, приготавливаемой в смесителе, либо частичными порциями. При выгрузке на этот же конвейер из дозатора стеклобоя порции стеклобоя, имеющей массу в 2-4 раза меньше, чем масса полной порции шихты, выгружаемой из приемного бункера, на ленте конвейера образуется смесь в виде «сэндвича» с процентным соотношением шихта/ стеклобой (70-80):(30-20). Для повышения количества стеклобоя и изменения процентного соотношения шихта/стеклобой до значения (20-30):(80-70) выгрузку шихты из приемного бункера на конвейер линии подачи шихты и стеклобоя в стекловаренную печь производят частичными порциями, масса которых кратна и в 2-8 раз меньше массы полной порции шихты, выгружаемой из смесителя в приемный бункер. Контроль за массой частичных порций шихты выполняют с помощью тензометрических весовых датчиков, на которые опирается приемный бункер. Производительность питателя разгрузки шихты из приемного бункера уменьшается при этом в 2-8 раз по сравнению с его исходной производительностью. 1 ил.

Изобретение относится к способам приготовления шихты в стекольной промышленности. Шихту получают путем дозирования, перемешивания и увлажнения в смесителе кварцевого песка, кальцинированной соды и других стеклообразующих компонентов, а также добавок в виде премикса селена и оксида кобальта с наполнителем. В процессе перемешивания в смеситель добавляют в количестве 3-4% от массы приготавливаемой порции шихты предварительно измельченную и классифицированную по гранулометрическому составу до фракции 0-10 мм натриевую силикат-глыбу с силикатным модулем 2,6-3,0. Часть классифицированной по гранулометрическому составу натриевой силикат-глыбы с фракцией от 0 мм до 2 мм, входящей в состав фракции 0-10 мм, перед загрузкой в смеситель шихты смешивают в количестве 0,6-1,2% от массы приготавливаемой порции шихты с заданной порцией добавки в виде премикса селена и оксида кобальта с наполнителем и загружают в смеситель шихты по окончании подачи в него 40-50% кальцинированной соды. Другую часть классифицированной по гранулометрическому составу силикат-глыбы с фракцией от 2 мм до 10 мм, входящей в состав фракции 0-10 мм, в количестве 2,1-3,2% от массы приготавливаемой порции шихты подают в смеситель шихты за 20-30 секунд до выгрузки из него приготавливаемой порции шихты. При этом количество кварцевого песка и кальцинированной соды в шихте снижают соответственно на 2,15-2,95% и 0,77-1,13% от массы приготавливаемой порции шихты. Технический результат - интенсификация процесса стекловарения и снижение степени улетучивания. 1 ил.

Изобретение относится к способам разгрузки сыпучих материалов. Способ включает заезд самосвала на разгрузочную платформу, подъем кузова и выгрузку сыпучего материала в приемный бункер. Платформа снабжена приводом и шарнирным узлом поворота, примыкающим к передней стенке бункера, оборудованного питателем разгрузки. Из кузова выгружают 30-50% от общей массы материала, затем самосвал с поднятым кузовом, в котором остается 50-70% материала, съезжает с платформы, ссыпая вдоль нее оставшийся материал. Бункер имеет объем, равный 30-50% от объема кузова самосвала. Длина платформы составляет 60-80% от длины кузова самосвала. После операции выгрузки первой порции материала и одновременно происходящей операции разгрузки бункера контролируют с помощью тензометрических датчиков веса, на которые опирается бункер, массу сыпучего материала, находящегося в бункере. При выгрузке 90-95% массы первоначально загруженной порции материала производят поворот разгрузочной платформы на угол +(45-50°), обеспечивающий постепенное ссыпание с платформы оставшейся части материала. При выгрузке 90-95% массы оставшейся части материала, выгруженной на платформу, платформа поворачивается на угол –(45-50°) и встает в исходное положение. Достигается повышение эффективности разгрузки сыпучего материала. 8 ил.

Техническое решение относится к устройствам и способам перемешивания шихты и стеклобоя и может использоваться в линиях загрузки бункеров стекловаренных печей в стекольной промышленности. Техническим результатом является упрощение способа и повышение надежности устройств, предназначенных для перемешивания шихты и стеклобоя на ленточном конвейере. Этот результат достигается установкой с левой стороны ленточного конвейера шихты плужковых элементов, располагающихся над лентой под углом +(140-150°) относительно направления ее движения. Ножи этих плужковых элементов имеют правосторонний изгиб своей винтооборазной поверхности. С правой стороны ленточного конвейера шихты устанавливаются аналогичные плужковые элементы, которые имеют левосторонний изгиб своей винтообразной поверхности и которые располагаются под углом -(140-150°) относительно направления движения ленты. Длина нижних кромок ножей плужковых элементов составляет 60-70% от ширины ленты конвейера. При контактировании с движущейся шихтой и стеклобоем, располагающимися на ленте слоями, плужковые элементы, находящиеся с левой стороны, осуществляют переворачивание этих материалов и смещают их с левой стороны ленты к ее центру и правой стороне. А плужковые элементы, находящиеся на правой стороне, производят переворачивание слоев шихты и стеклобоя с правой стороны и смещают эти материалы к центру и левой стороне ленты. Общее количество плужковых элементов, которые при установке с обеих сторон конвейера чередуются и смещены друг относительно друга на расстояние, равное как минимум ширине ленты конвейера, варьируется от двух до четырех. Два плужковых элемента используются при процентном соотношении шихта/стеклобой, равном 80-90:10-20, три - при соотношении 70-80:20-30, а четыре - при соотношении 60-70:30-40. При раздельном прохождении шихты и стеклобоя в зоне перемешивания плужковые элементы поднимаются с помощью соответствующих пневматических приводов и не контактируют с шихтой и стеклобоем. 3 н.п. ф-лы, 9 ил.

Изобретение относится к способам загрузки шихты и стеклобоя в бункеры загрузчиков стекловаренной печи. Техническим результатом изобретения является повышение эффективности загрузки смеси шихты и стеклобоя в бункеры загрузчиков стекловаренной печи. Способ включает в себя измерение уровня смеси шихты и стеклобоя в бункерах загрузчиков стекловаренной печи и при снижении этого уровня ниже допустимого послойную дозированную подачу шихты и стеклобоя на транспортирующий конвейер, оборудованный плужковыми сбрасывателями. Плужковые сбрасыватели, предназначенные для сброса транспортируемых материалов в бункеры загрузчиков, оснащены горизонтальными подвижными платформами, установленными под лентой транспортирующего конвейера и неподвижными сбрасывающими ножами, оборудованными электромагнитными вибраторами. В процессе транспортирования шихты и стеклобоя контролируют совместное и раздельное транспортирование шихты и стеклобоя в зонах установки плужковых сбрасывателей и в зависимости от этого изменяют амплитуду колебаний электромагнитного вибратора. Изменение амплитуды колебаний производят с транспортным запаздыванием, равным времени транспортирования шихты и стеклобоя от позиции дозирования стеклобоя до соответствующего плужкового сбрасывателя. Если осуществляется сброс смеси шихты и стеклобоя, то задается среднее значение амплитуды, а если производится сброс с конвейера только шихты или только стеклобоя, то амплитуду колебаний электромагнитного вибратора либо уменьшают ниже ее среднего значения, либо увеличивают до максимально возможной величины. 5 ил.

Изобретение относится к вибрационному гранулятору стекломассы. Гранулятор содержит наполненный водой транспортирующий вибрационный лоток, состоящий из горизонтального корытообразного желоба, снабженного патрубками слива воды, и двух наклонных желобов, расположенных с противоположных сторон горизонтального корытообразного желоба. Транспортирующая поверхность первого наклонного желоба, разгрузочный выход которого приподнят на 150-180 мм выше уровня воды в транспортирующем лотке, наклонена вверх под углом 12-15° по отношению к транспортирующей поверхности горизонтального корытообразного желоба. Движение стеклогранулята в сторону разгрузочного выхода первого наклонного желоба обеспечивается первым и вторым дебалансными электрическими вибраторами, которые расположены на ребрах жесткости так, что угол направления их колебаний составляет 20-30° по отношению к продольной оси транспортирующего вибрационного лотка. Наклон транспортирующей поверхности второго наклонного желоба, разгрузочный выход которого также приподнят на 150-180 мм выше уровня воды и находится с противоположной стороны, составляет 165-168°. Движение стеклогранулята по этой поверхности в сторону разгрузочного выхода второго наклонного желоба обеспечивается в режиме реверсирования третьим и четвертым дебалансными электрическими вибраторами, которые находятся на ребрах жесткости с противоположной стороны от центра инерции и расположены так, что угол направления их колебаний составляет 150-160° по отношению к продольной оси транспортирующего вибрационного лотка. Техническая задача - расширение функциональных возможностей за счет обеспечения режима реверсивного движения стеклогранулята, при котором бесцветный стеклогранулят движется в грануляторе в одну сторону, а цветной стеклогранулят перемещается в противоположную сторону. 5 ил.

Техническое решение относится к устройствам загрузки шихты в стекловаренную печь. Техническим результатом является оптимизация и расширение разнонаправленного фронта загрузки шихты при сохранении герметизации загрузочного кармана стекловаренной печи. Устройство для загрузки шихты в стекловаренную печь содержит опорную раму с теплозащитным экраном, приемную воронку шихты, два выхода которой соединены с входами двух винтовых питателей, расположенных под углом друг к другу. Также устройство содержит систему рычагов, связанную с эксцентриковым механизмом и толкателем шихты, состоящим из водоохлаждаемой консоли, к одному концу которой прикреплен проталкивающий шибер выпуклой формы. Шибер двигается в процессе проталкивания шихты по эллиптической траектории и содержит центральный прямоугольный участок, прикрепленный перпендикулярно к консоли так, что при движении консоли вперед его нижняя кромка располагается параллельно поверхности стекломассы и контактирует с кучами шихты, осуществляя их проталкивание по центру загрузочного кармана, а также содержит левый и правый боковые участки, соединенные с центральным участком шибера и расположенные под углом 70-80° к направлению движения консоли. Нижние кромки левого и правого боковых участков имеют трапецеидальную форму и выполнены со скосом, направленным вверх под углом 40-60° к поверхности стекломассы. Они не контактируют с кучами шихты при исходном угловом положении консоли во время ее движения вперед. Другой конец консоли выполнен с возможностью ее поворота вокруг своей продольной оси, соединен с реверсивным приводом поворота. При проталкивании шихты вглубь загрузочного кармана проталкивающий шибер осуществляет движение по эллиптической траектории. Возможность поворота консоли и проталкивающего шибера по часовой и против часовой стрелки на 40-60° позволяет раздельно задействовать центральный и два боковых участка шибера при проталкивании шихты. При повороте консоли на 20-30° по часовой или против часовой стрелки от исходного углового положения шибер поворачивается и встает в промежуточное положение таким образом, что при движении консоли вперед с кучами шихты начинают контактировать смежные части центрального и одного из боковых участков шибера, осуществляя частичное проталкивание шихты вперед и вбок. 9 ил.

Изобретение относится к способам варки бесцветного стекла. Техническим результатом является сокращение внутризаводских отходов стекла. Периодическое окрашивание бесцветной стекломассы, сваренной из смеси стеклобоя и шихты, содержащей 0,00005-0,00008% обесцвечивателя на основе оксида кобальта, осуществляют путем ее перемешивания в канале питателя производительностью 60 тонн стекломассы в сутки с легкоплавкой фриттой, содержащей краситель на основе оксида кобальта в количестве 0,001-0,0025% на тонну стекломассы. Образующийся за 3 часа прямого и 9 часов обратного перекрашиваний стеклобой с переходной окраской усредняют до среднего содержания оксида кобальта в нем в количестве 0,00025-0,000625% на тонну стеклобоя. А образующийся в ходе установившегося процесса производства окрашенный стеклобой со стабильным содержанием оксида кобальта в количестве 0,001-0,0025% на тонну стеклобоя дозируют в количестве 2% от общей массы смеси шихты и стеклобоя и добавляют его к 10% привозного бесцветного стеклобоя. При этом количество загружаемого в печь возвратного бесцветного стеклобоя уменьшают до 8% и снижают содержание обесцвечивателя в шихте до 0,0-0,00006%. По окончании окрашенного стеклобоя со стабильным содержанием красителя усредненный стеклобой с пониженным содержанием красителя в количестве 2% добавляют к 8% привозного бесцветного стеклобоя, восстанавливая количество возвратного бесцветного стеклобоя до 10% и снижая содержание обесцвечивателя в шихте до 0,0000375-0,000075%. Исходное количество привозного бесцветного стеклобоя, равное 10%, а также исходное содержание обесцвечивателя в шихте в количестве 0,00005-0,00008% восстанавливают по окончании запасов окрашенного стеклобоя. 1 ил.

Предложенное изобретение относится к технике обогащения кварцевого песка, поставляемого на стекольные заводы автомобильным и железнодорожным транспортом, и может использоваться для обогащения различных сыпучих материалов в строительной химической и других отраслях промышленности. Устройство для обогащения кварцевого песка состоит из расходного бункера необогащенного кварцевого песка, оборудованного питателем разгрузки, подъемно-транспортного механизма, подающего необогащенный кварцевый песок из расходного бункера на вход вибрационного сита, магнитного сепаратора, вход которого соединен с подрешетным выходом вибрационного сита, а выход подключен к бункеру обогащенного кварцевого песка, и бункера отсевов кварцевого песка. Устройство дополнительно снабжено реверсивным питателем разгрузки бункера отсевов кварцевого песка и переключателем потока, вход которого соединен с надрешетным выходом вибрационного сита. Первый выход переключателя потока связан с входом подъемно-транспортного механизма. Второй выход переключателя потока подключен к бункеру отсевов кварцевого песка, связанному своим выходом с входом реверсивного питателя разгрузки, первый выход которого соединен с входом подъемно-транспортного механизма, а со второго выхода осуществляется отгрузка отсевов на утилизацию. Технический результат - сокращение потерь кварцевого песка. 3 ил.

Изобретение относится к транспортно-технологической линии возвратного стеклобоя. Техническим результатом является повышение функциональных возможностей линии. Транспортно-технологическая линия возвратного стеклобоя в производстве стеклянной тары с окрашиванием стекломассы в канале питателя содержит промежуточный конвейер бесцветного стеклобоя с «холодного конца» и гранулятор бесцветной горячей стекломассы, выходы которых соединены с первым и вторым входами сборочного конвейера бесцветного стеклобоя, первый распределитель стеклобоя, вибрационный питатель разгрузки бесцветного стеклобоя, дробилку бесцветного стеклобоя, ковшовый элеватор. С первого выхода ковшового элеватора бесцветный дробленый стеклобой поступает в бункер запаса возвратного стеклобоя, оборудованный весовым дозатором бесцветного стеклобоя, разгружающим дозируемый материал на первый вход транспортной линии шихты. Со второго выхода второго распределителя излишки бесцветного стеклобоя с помощью конвейера сброса направляются в закром временного хранения бесцветного стеклобоя. Линия содержит гранулятор окрашенной горячей стекломассы. Его выход соединен с первым входом сборочного конвейера окрашенного стеклобоя, транспортирующего окрашенный стеклобой в накопительную воронку окрашенного стеклобоя, вибрационный питатель разгрузки окрашенного стеклобоя, установленный на выходе накопительной воронки окрашенного стеклобоя, дробилку окрашенного стеклобоя, соединенную своим входом с выходом вибрационного питателя разгрузки окрашенного стеклобоя. Ковшовый элеватор окрашенного стеклобоя подключен своим входом к выходу дробилки окрашенного стеклобоя. Поворотный вибрационный питатель своим входом соединен с выходом ковшового элеватора окрашенного стеклобоя, а выход имеет пять точек позиционирования, связанных с четырьмя загрузочными входами четырехсекционного промежуточного бункеров запаса окрашенного стеклобоя и патрубком подачи излишков окрашенного стеклобоя в закром временного хранения окрашенного стеклобоя. Четырехкомпонентный весовой дозатор окрашенного стеклобоя, четыре входа которого соединены с четырьмя выходами четырехсекционного промежуточного бункера запаса окрашенного стеклобоя, а выход связан со вторым входом транспортной линией шихты. Поворотный лоток сброса окрашенной горячей стекломассы с «горячего конца», выход которого в зависимости от цвета выпускаемой стеклянной тары на участке линии с окрашиванием стекломассы в канале питателя подключается либо к входу гранулятора окрашенной горячей стекломассы, либо к первому входу гранулятора бесцветной горячей стекломассы, на второй, третий и четвертый входы которого подается горячее бесцветное стекло с «горячего» конца участков без окрашивания бесцветной стекломассы. Первый выход первого распределителя стеклобоя соединен с первым входом промежуточного конвейера бесцветного стеклобоя, на второй, третий и четвертый входы которого подается бесцветный стеклобой с «холодного» конца участков без окрашивания бесцветной стекломассы в канале питателя. Второй выход первого распределителя стеклобоя подключен ко второму входу сборочного конвейера окрашенного стеклобоя. 1 ил.

Предложенное изобретение относится к процессам обогащения сухим способом доломита, применяемого для приготовления стекольной шихты и асфальтобетонных смесей, и может быть использовано для обогащения известняка и других нерудных материалов. Технологическая линия сухого обогащения доломита содержит приемный бункер кускового доломита, оснащенный пластинчатым питателем разгрузки, промежуточный ленточный конвейер подачи кускового доломита в сушильный барабан, оборудованный группой циклонов, рукавным фильтром и дымососом, предназначенными для удаления дымовых газов и улавливания тонкодисперсной фракции доломита, транспортную цепочку подачи уловленной тонкодисперсной фракции в накопительный бункер, состоящую из ленточного конвейера, винтового конвейера и первого ковшового элеватора, локальную аспирационную систему, соединенную с накопительным бункером и транспортно-технологическим оборудованием, дробилку ударного действия, установленную на выходе сушильного барабана, второй ковшовый элеватор. Вход последнего соединен с выходом дробилки ударного действия, а выход подключен к входу двухситового вибрационного грохота. Надрешетный выход верхней сетки двухситового вибрационного грохота связан с входом дробилки ударного действия. Надрешетный выход его нижней сетки соединен с входом односитового вибрационного грохота, с подрешетного выхода которого просеянный доломит ссыпается на первый вход сборочного конвейера, подающего просеянный доломит через магнитный сепаратор, третий ковшовый элеватор и первый переключатель потока в одну из двух силосных банок. Линия дополнительно снабжена вторым переключателем потока, вход которого соединен с подрешетным выходом двухситового вибрационного грохота, а первый выход подключен ко второму входу сборочного конвейера, промежуточным бункером, связанным своим входом со вторым выходом второго переключателя потока, винтовым питателем разгрузки, вход которого соединен с выходом промежуточного бункера, четвертым ковшовым элеватором, связанным своим входом с выходом винтового питателя разгрузки, регулируемым аэроклассификатором, вход которого подключен к выходу четвертого ковшового элеватора, а также третьим переключателем потока и валковой дробилкой. С первого выхода регулируемого аэроклассификатора выделенная крупнодисперсная фракция просеянного доломита выгружается на третий вход сборочного конвейера. Со второго выхода выделенная тонкодисперсная фракция просеянного доломита подается на вход винтового конвейера. Недоизмельченная фракция просеянного доломита с надрешетного выхода односитового вибрационного грохота поступает на вход третьего переключателя потока, первый выход которого подключен к входу дробилки ударного действия, а второй выход связан с валковой дробилкой, соединенной своим выходом с входом второго ковшового элеватора. Технический результат - повышение эффективности выделения тонкодисперсной фракции из измельченного доломита, применяемого в качестве минерального порошка. 1 ил., 3 пр.

Изобретение относится к процессам обогащения сухим способом доломита, применяемого для приготовления стекольной шихты и асфальтобетонных смесей, и может быть использовано для обогащения известняка и других нерудных материалов. Способ сухого обогащения доломита включает операции сушки, измельчения, осаждения и пылеулавливания тонкодисперсного доломита из аспирационного воздуха и отходящих сушильных газов, трехстадийной сепарации с выделением после первой и третьей стадий сепарации смеси крупнодисперсного и тонкокодисперсного измельченного доломита, а также недоизмельченного доломита, направляемого в поток рециркуляции на операцию измельчения. На второй стадии сепарации, осуществляемой с помощью регулируемой аэроклассификации из смеси крупнодисперсного и тонкодисперсного измельченного доломита, полученной после первой стадии сепарации, дополнительно выделяют тонкодисперсный и крупнодисперсный измельченный доломит. Крупнодисперсный измельченный доломит смешивают со смесью крупнодисперсного и тонкодисперсного измельченного доломита, выделенной после третьей стадии сепарации. Тонкодисперсный измельченный доломит, полученный в процессе регулируемой аэроклассификации, смешивают с тонкодисперсным доломитом, осажденным при пылеулавливании из аспирационного воздуха и отходящих сушильных газов. Измеряют общее количество тонкодисперсного доломита, полученного за контролируемый период времени, и, если требуется уменьшение общего количества тонкодисперсного доломита в смеси крупнодисперсного и тонкодисперсного измельченного доломита, отсевы недоизмельченного доломита с третьей стадии сепарации отправляют на дополнительное измельчение в валковой дробилке, а если необходимо увеличение общего количества тонкодисперсного доломита, выделенного из смеси крупнодисперсного и тонкодисперсного измельченного доломита, измельчение отсевов недоизмельченного доломита с третьей стадии сепарации производят в дробилке ударного действия. Технический результат - повышение эффективности выделения тонкодисперсной фракции из измельченного доломита. 1 ил., 3 пр.

Изобретение относится к стекольной промышленности и может быть использовано в процессах, связанных с загрузкой шихты и стеклобоя в регенеративные стекловаренные печи с подковообразным направлением пламени в производстве стеклянной тары и других изделий из стекла. Техническим результатом является снижение пыления и уноса шихты в процессе загрузки, уменьшение износа огнеупорной кладки печи в варочном бассейне и повышение эффективности процесса плавления шихты и стеклобоя. Попеременную загрузку шихты и стеклобоя в два загрузочных кармана, расположенных по боковым сторонам печи, выполняют с помощью двух загрузчиков, имеющих по два независимых проталкивателя и по два параллельных трубных вибропитателя. Один из вибропитателей установлен внутри загрузочного кармана со стороны, обращенной к передней торцевой стене печи, и загружает в печь собственный возвратный стеклобой из соответствующего промежуточного бункера. Второй вибропитатель смещен внутри загрузочного кармана на 300…400 мм в сторону выработки стекломассы и подает в печь смесь шихты с привозным стеклобоем из другого промежуточного бункера, при этом отдельная загрузка собственного возвратного стеклобоя осуществляется преимущественно со стороны печи, контактирующей с отходящими дымовыми газами. Совместная подача собственного возвратного стеклобоя и смеси шихты с привозным стеклобоем, при которой проталкивание загружаемых куч смеси шихты и привозного стеклобоя осуществляется интенсивнее, чем проталкивание загружаемых куч собственного возвратного стеклобоя, производится только со стороны печи, контактирующей с пламенем, причем за 3…5 минут до начала перевода направления пламени и окончания каждого цикла регенерации, длительность которого составляет 20…30 минут. Загрузку смеси шихты с привозным стеклобоем со стороны печи, контактирующей с пламенем, прекращают, оставляя только загрузку собственного возвратного стеклобоя, и возобновляют ее с другой стороны печи в следующем цикле регенерации тепла отходящих дымовых газов. 4 ил., 2 пр.

Изобретение относится к дозированию малых добавок и может быть использовано в производстве шихты для варки стекла. Техническим результатом является усиление конструкции полого вала винтового питателя большого диаметра и повышение стабильности подачи дозируемого материала внутрь полого вала при дозировании в режиме «точно». В питателе сыпучих и комкующихся компонентов стекольной шихты шнек большого диаметра имеет полый вал, внутри которого установлен шнек малого диаметра с противоположной навивкой винтов. Вал шнека малого диаметра соединен с валом электропривода, а начальный участок полого вала - с обгонной муфтой. Обгонная муфта в зависимости от направления вращения приводного вала, изменяемого при реверсировании пускателя электропривода, передает вращение на тот или иной шнек. Для стабильной подачи дозируемого материала в режиме «точно» полый вал шнека большого диаметра снабжен соосным средним участком, находящимся в зоне загрузочной горловины питателя и выполненным в виде цилиндрической полуобечайки с открытой верхней частью. Верхнее положение открытой части соосного среднего участка полого вала фиксируется по сигналу датчика и обеспечивается с помощью электродинамического торможения электропривода. 4 ил.

Изобретение относится к способам производства окрашенного в массе стекла и может использоваться в производстве стеклянной тары и листового стекла, вырабатываемого флоат-методом. Техническим результатом изобретения является повышение эффективности процесса варки окрашенного в массе стекла в высокопроизводительных стекловаренных печах за счет периодического (сроком на 60-90 суток) перекрашивания бесцветной стекломассы в цветную, обеспечение стабильного химического состава стекломассы при использовании порций стеклобоя с переменной окраской и осуществление полной утилизации отходов стекла. Результат достигается за счет использования 10-15% возвратного стеклобоя и 10-15% стеклобоя, имеющего переменную концентрацию красящих компонентов и образующегося при прямом и обратном перекрашиваниях стекломассы. Для сокращения примерно в два раза длительности переходного процесса в начале цикла перекрашивания в стекловаренную печь производительностью 500-600 т бесцветной стекломассы в сутки в течение первых суток загружают шихту с увеличенной в три раза концентрацией красящих компонентов и стеклобой, имеющий стабильную окраску. Стеклобой с переменной окраской, образующийся в первые пять суток после начала перекрашивания стекломассы, а также в последние пять суток цикла при обратном перекрашивании, складируют в зависимости от концентрации красящих компонентов в отдельных бункерах емкостью по 500-600 т. При последующем использовании этого стеклобоя в порциях загружаемой шихты уменьшают на 2-12% концентрацию красящих компонентов, если применяется стеклобой с повышенным содержанием красителей. Если же загружается стеклобой с пониженной концентрацией красителей, который образовался в предыдущем цикле обратного перекрашивания цветной стекломассы в бесцветную, то содержание красящих компонентов в шихте увеличивается на 1-13,5%. 3 ил., 2 пр.

Изобретение относится к способам приготовления шихты для варки теплопоглощающего стекла бронзового цвета. Технический результат изобретения заключается в сокращении улетучивания дорогостоящего селена при транспортировке шихты и варке стекла. Шихту получают путем дозирования и перемешивания основных стеклообразующих материалов, состоящих из 52-64% кварцевого песка, доломита, мела, кальцинированной соды, полевого шпата, сульфата натрия и добавок (натриевая селитра, хлорид натрия, селен, оксид кобальта и железосодержащий компонент). В качестве дополнительного железа и кремнеземсодержащего материала используют 0,5-7% диатомита влажностью 5-10% и содержанием железа 2-5%, а в качестве селеносодержащего компонента применяют 3,22-11,49%-ный водный раствор селенита натрия в количестве 0,04-0,5% от массы приготавливаемой порции шихты. Раствор селенита предварительно перемешивают с диатомитом и кварцевым песком, а затем подают остальные компоненты и производят общее перемешивание и увлажнение шихты. 3 пр., 1 ил.

Изобретение относится к производству стеклянной тары и может быть использовано в линиях утилизации возвратного стеклобоя. Техническим результатом изобретения является повышение точности раздельного и общего измерения веса стеклобоя, возникающего на «горячем» и «холодном» концах линии производства стеклянной тары. Этот результат достигается дополнительной установкой в линию возвратного стеклобоя первого и второго распределителей стеклобоя, двух весовых промежуточных бункеров, оборудованных разгрузочными питателями, и весового конвейера излишков стеклобоя. Наличие первого распределителя стеклобоя и двух весовых промежуточных бункеров позволяет не только измерять вес стеклобоя, поступающего с «холодного» конца, но и формировать необходимую линейную плотность материала на сборочном конвейере. Установка второго распределителя стеклобоя позволяет при переполнении бункера запаса дробленного стеклобоя переключать поток материала на весовой конвейер, сбрасывающий излишки стеклобоя в закром для временного хранения. Наличие же весоизмерительной системы бункера запаса дает возможность вести общий учет веса стеклобоя, возникающего на «холодном» и «горячем» концах линии. 1 ил.

Изобретение относится к затариванию биг-бэгов стеклобоем и может быть использовано в стекольной и строительной промышленности. Изобретение обеспечивает повышение целостности биг-бэга при его транспортировании и складировании и повышение эффективности при растаривании. Способ содержит установку биг-бэга на весоизмерительное устройство станции затаривания, раздув биг-бэга воздухом, нагнетаемым вентилятором, предварительное дробление стеклобоя, его загрузку в биг-бэг с помощью вибрационного питателя и контроль веса загружаемой в биг-бэг порции стеклобоя. При этом после дробления производят фракционирование стеклобоя на мелкую фракцию с размером частиц менее 10 мм, укрупненную фракцию с размером частиц 10-40 мм и крупную фракцию с размером частиц более 40 мм. Причем вначале подают в биг-бэг мелкую фракцию в количестве 20-25% от общего веса загружаемой порции, затем в количестве 75-80% от общего веса загружаемой порции подают укрупненную фракцию. Крупную фракцию стеклобоя возвращают после фракционирования на додрабливание. 1 ил.
Изобретение относится к составу шихты, используемой для изготовления стеклогранулята для производства гранулированного пеностекла. Технический результат изобретения заключается в повышении щелочестойкости стекла, снижении себестоимости шихты и уменьшении расходов энергоресурсов на варку стекла. Шихта для изготовления стеклогранулята содержит следующие компоненты, мас.%: диатомит - 51-60, кальцинированную соду - 14-17, доломит - 13-15, сульфат - 0,5-1,5 и циркон - 12-15,5. 2 пр.

Изобретение относится к способам подготовки шихты для изготовления стеклогранулята для пеностекла
Изобретение относится к составу стекольной шихты, используемой для изготовления стеклогранулята для пеностекла

Изобретение относится к области дозирования сыпучих материалов и может быть использовано в стекольной, химической, металлургической и других отраслях промышленности

Изобретение относится к области автоматического управления процессами стекловарения

Изобретение относится к области автоматического управления процессами стекловарения

Изобретение относится к области магнитной сепарации тонкодисперсных материалов и мелких частиц в виде сухого порошка

 


Наверх