Патенты автора Пломодьяло Роман Леонидович (RU)
Изобретение относится к областям литейного и сварочного производств. Кокиль (1) для изготовления прутков для аргонодуговой наплавки состоит из двух формообразующих частей (2, 3), по плоскостям которых выполнены сегменты (4) рабочих полостей, в собранном виде представляющие собой формообразующие полости (5). Кокиль изготовлен из жаропрочной стали, его формообразующие полости имеют диаметр 5 мм, а литниковая система дополнительно содержит шлакоуловитель. Обеспечивается получение одновременно партии прутков для аргонодуговой наплавки диаметром 5 мм и длиной 300 мм в кокиле, способном выдерживать высокие температуры. 4 ил., 1 пр.
Устройство для диффузионной металлизации изделий в легкоплавком жидкометаллическом растворе // 2789323
Изобретение может быть использовано в общем машиностроении и инструментальной промышленности. Устройство для диффузионной металлизации изделий в легкоплавком жидкометаллическом растворе содержит герметичный корпус 1, в котором размещены ванны 10 и 13, соответственно, с легкоплавким жидкометаллическим раствором 11 для диффузионной металлизации и солевым расплавом 14, обеспечивающим очистку изделий от следов расплава и термическую обработку материала изделий. К корпусу 1 присоединены две шлюзовые камеры накопительного типа – загрузочная 3 и разгрузочная 4, системы вакуумирования и наполнения корпуса 1 инертным газом. Корпус 1 выполнен в виде протяженного параллелепипеда и разделён по горизонтали теплоизолирующей перегородкой 2 на верхнюю А и нижнюю Б камеры. К нижней камере Б по краям корпуса 1 с одной стороны присоединена загрузочная шлюзовая камера 3, а с другой - разгрузочная шлюзовая камера 4. Внизу нижней камеры Б размещена плоская платформа 7, в средней своей части имеющая прямоугольное углубление 8, в котором размещены нагревательные устройства 9 и 12, ванны 10 и 13, а также ванны 15 для сбора следов легкоплавкого жидкометаллического раствора 11 и солевого расплава 14. С обеих сторон платформы 7 выполнены волнообразные опорные направляющие 17 для обеспечения перемещения колес четырех технологических тележек 18-21, имеющих в поперечном сечении П-образную форму, в верхних частях которых размещены загрузочные платформы 22 для покрываемых изделий 23, а на правых торцах технологических тележек 18-21 по ходу их движения зафиксированы распорные приспособления 25. В опоре 5, находящейся в зоне загрузки, расположены толкатели 26 и 27 для проталкивания тележек 18-21 по волнообразным опорным направляющим 17, обеспечивающим покрываемым изделиям перемещение, загрузку и выгрузку из ванн 10 и 13. В верхней части корпуса 1 на опорах 5 и 6 размещена кран-балка 28 для перемещения разгруженных тележек 18-21 в зону загрузки. Технический результат: обеспечение возможности нанесения диффузионных покрытий на длинномерные изделия, такие как трубы или шнеки, в условиях массового производства, а также повышение производительности. 3 ил.
Способ нанесения износостойкого и коррозионно-стойкого покрытия из порошковых твердых сплавов // 2761568
Изобретение относится к порошковой металлургии, в частности к нанесению износо- и коррозионно-стойких функциональных покрытий из порошковых твердых сплавов на поверхности деталей. Нанесение порошкового материала осуществляется в три этапа. На первом этапе на всю поверхность детали наносят коррозионно-стойкое диффузионное никель-медное покрытие при температуре 950-1050°С из среды легкоплавких жидкометаллических растворов, содержащей, мас. %: свинец 84,2-92,5, литий 0,5-0,8, никель 1-3, медь 6-12. На втором этапе наносят порошковый связующий слой, состоящий из смеси компонентов, мас. %: карбид титана 40-60, медь 10-17, никель 13-20, марганец 16,5-22,2, литий 0,5-0,8. На третьем этапе на связующий слой наносят основной порошковый твердосплавный слой, представляющий собой хромокарбидный твердый сплав КХН-15. Затем слои одновременно прессуют при давлении 20-30 МПа и нагревают в инертной среде, после чего осуществляют изотермическую выдержку при температуре 0,75-0,95 от температуры плавления никеля до полного спекания порошкового твердосплавного слоя. Обеспечивается исключение пористости и растрескивания покрытия в процессе механической эксплуатации и термоциклирования. 1 табл., 4 пр.
Изобретение относится к области порошковой металлургии и может быть использовано при формировании функциональных покрытий на поверхности металлических деталей. Устройство содержит матрицедержатель с матрицей, верхний и нижний пуансоны, цилиндрический стержень, верхнюю неподвижную плиту и нижнюю плиту с направляющими втулками. В матрицедержателе зафиксированы направляющие втулки, в которых установлены направляющие колонки. Матрица снабжена вставным кольцевым элементом из антиадгезионного материала. Нижний пуансон закреплен на нижней плите соосно матрице. Верхний пуансон закреплен на верхней неподвижной плите соосно матрице и нижнему пуансону и выполнен в виде полого цилиндра, в полости которого размещен цилиндрический стержень. Стержень снабжен вставным элементом из антиадгезионного материала. В верхнем пуансоне размещены впускной и выпускной вентиль-редукторы для подачи инертного газа в зону спекания порошкового материала. В результате обеспечивается возможность нанесения на торцевые поверхности детали порошкового функционального покрытия путем горячего прессования в инертной газовой среде. 2 ил.
Изобретение относится к технологиям, обеспечивающим повышение стойкости изделий, изготовленных из аустенитных сталей, к механическим воздействиям и к воздействиям агрессивных рабочих сред за счет изменения состава и структуры их поверхностных слоев. Способ формирования износостойкого покрытия на поверхности изделий из аустенитных сталей включает две стадии. На первой стадии проводят диффузионное насыщение поверхности изделия в расплаве, содержащем свинец, литий, хром и ванадий, при следующем соотношении компонентов, мас. %: свинец 93,4-98,0, литий 0,5-0,8, хром 1-5, ванадий 0,5-0,8, которое осуществляют при температуре 650-1250 °С. На второй стадии проводят азотирование при температурах 450-650 °С в течение 2-48 часов. Технический результат - повышение износостойкости и эксплуатационного ресурса изделий, изготовленных из аустенитных сталей, в условиях воздействия на них высоких контактных напряжений и агрессивного воздействия рабочей среды. 1 табл., 4 пр.
Состав для наплавки // 2752721
Изобретение относится к сварочному производству и может быть использовано для аргонодуговой наплавки рабочих органов почвообрабатывающих сельскохозяйственных машин, работающих в условиях динамических нагрузок и абразивного износа. Состав для наплавки содержит, мас. %: углерод 1,0-2,5, хром 14,0-17,0, никель 1,0-2,0, марганец 2,0-4,0, кремний 1,0-2,0, вольфрам 1,0-2,0, ванадий 1,0-2,0, молибден 0,5-1,0, медь 1,0-2,0, азот 0,1-0,3, железо - остальное. Техническим результатом изобретения является повышение физико-механических свойств, а именно твердости, прочности, ударной вязкости и прочности сцепления наплавленного слоя с основным металлом, а также повышение стойкости наплавленного металла к абразивному износу. 2 табл.
Состав для наплавки // 2752057
Изобретение относится к сварочному производству и может быть использовано для аргонодуговой наплавки рабочих органов почвообрабатывающих сельскохозяйственных машин, работающих в условиях динамических нагрузок и абразивного износа. Состав для наплавки содержит, мас.%: углерод 1,0-2,5, хром 14,0-17,0, никель 1,0-2,0, марганец 2,0-4,0, кремний 1,0-2,0, бор 1,0-2,0, ванадий 1,0-2,0, молибден 0,5-1,0, медь 1,0-2,0, азот 0,1-0,3, железо - остальное. Техническим результатом изобретения является повышение физико-механических свойств, а именно твердости, прочности, ударной вязкости и прочности сцепления наплавленного слоя с основным металлом, а также повышение стойкости наплавленного металла к абразивному износу. 2 табл.
Состав для наплавки детали // 2711488
Изобретение может быть использовано для аргонодуговой наплавки уплотнительных поверхностей деталей трубопроводной и запорной арматуры из хромоникельмолибденовых сталей аустенитно-ферритного класса, работающих в условиях повышенного износа и коррозии. Состав содержит компоненты в следующем соотношении, мас.%: углерод 0,02-0,06, кремний 0,2-0,8, марганец 0,5-1,2, хром 25,0-29,0, никель 5,0-8,0, молибден 2,5-3,5, азот 0,05-0,3, кобальт 0,15-0,4, титан 0,25-0,5, церий 0,01-0,1, медь 1,25-2,5, железо - остальное. Техническим результатом изобретения является повышение прочности сцепления наплавленного сплава с основным металлом, а также повышение твердости, стойкости к межкристаллитной коррозии и износостойкости наплавленного металла. 2 табл.
Состав для наплавки детали // 2705273
Изобретение может быть использовано для аргонодуговой наплавки уплотнительных поверхностей деталей трубопроводной и запорной арматуры из хромоникельмолибденовых сталей аустенитно-ферритного класса, работающих в условиях повышенного износа и коррозии. Состав для наплавки содержит компоненты в следующем соотношении, мас.%: углерод 0,02-0,06, кремний 0,2-0,8, марганец 0,5-1,2, хром 25,0-29,0, никель 5,0-8,0, молибден 2,5-3,5, азот 0,05-0,3, кобальт 0,15-0,4, ниобий 0,45-0,75, церий 0,01-0,1, медь 1,25-2,5, железо остальное. Техническим результатом изобретения является повышение прочности сцепления наплавленного сплава с основным металлом, а также повышение твердости, стойкости к межкристаллитной коррозии и износостойкости наплавленного металла. 2 табл.
Устройство для диффузионной металлизации в среде легкоплавких жидкометаллических растворов // 2692142
Устройство относится к установкам для диффузионной металлизации изделий для придания поверхностным слоям требуемых физико-химических свойств и может использоваться в машиностроении, в инструментальной промышленности и других областях. Устройство для диффузионной металлизации изделий в легкоплавком жидкометаллическом расплаве содержит герметичный корпус, в котором размещена печь с ванной с легкоплавким жидкометаллическим расплавом для диффузионной металлизации, шлюзовые камеры, устройство для перемещения покрываемых изделий внутри корпуса и системы вакуумирования и наполнения корпуса инертным газом. Корпус выполнен в виде замкнутой шахты, разделенной вертикальной теплоизолирующей перегородкой на две камеры - холодную и горячую, при этом к корпусу со стороны холодной камеры герметично присоединены загрузочная и разгрузочная шлюзовые камеры. Между шлюзовыми камерами и корпусом установлены вакуумные затворы, при этом в горячей камере размещены как минимум две печи продолговатой формы. Первая печь представляет собой печь с ванной с легкоплавким жидкометаллическим расплавом для диффузионной металлизации, во второй печи расположена ванна с солевым расплавом, обеспечивающим очистку изделий от следов расплава и при необходимости изотермическую закалку материала изделий. Устройство для перемещения покрываемых изделий внутри корпуса представляет собой размещенный в верхней части корпуса подвесной замкнутый монорельсовый конвейер с каретками, к которым прикреплены негерметичные загрузочные контейнеры, внутри которых размещены покрываемые изделия. На упомянутых контейнерах размещены крышки для герметизации ванн с легкоплавким жидкометаллическим расплавом и с солевым расплавом. Обеспечивается возможность нанесения диффузионных покрытий на длинномерные изделия типа труб, шнеков и тому подобных изделий из среды легкоплавких жидкометаллических растворов в условиях массового производства при одновременном совмещении процессов нанесения покрытий с термической обработкой материала изделий. 1 з.п. ф-лы, 2 ил.
Изобретение может быть использовано для износостойкой наплавки самозащитной порошковой проволокой деталей, работающих в коррозионных средах в условиях интенсивного абразивного изнашивания в сочетании с ударными нагрузками. Порошковая проволока состоит из малоуглеродистой стальной оболочки и порошкообразной шихты при коэффициенте заполнения 35-40%. Шихта содержит следующие компоненты, мас. %: феррохром 40,0-50,0, ферросилиций 2,0-4,0, ферромарганец 2,0-4,0, феррованадий 18,0-20,0, графит 2,0-4,0, карбид титана, полученный методом самораспространяющегося высокотемпературного синтеза (СВС) 20,0-30,0, алюминиевый порошок 1,0-2,0 и мрамор 2,0-4,0. Порошковая проволока обеспечивает повышение твердости, коррозионной стойкости и износостойкости наплавленных покрытий при отсутствии в наплавленном металле трещин, пор и других дефектов. 1 табл.
Изобретение относится к способам повышения прочности деталей с покрытиями. Осуществляют обкатку детали деформирующим элементом с одновременным пропусканием через зону контакта деформирующего элемента с обрабатываемой поверхностью импульсного электрического тока силой 2-5 кА, напряжением 2-3 В, с длительностью импульсов 0,08-0,2 с и с частотой импульсов 0,16-0,4 Гц. Обкатку осуществляют с силой 50-3000 Н со скоростью перемещения пятна деформации 50-100⋅10-3 м/с при продольной подаче 0,08-0,12 мм/об. В результате повышается адгезионная прочность между покрытием и подложкой. 1 ил., 2 табл.
Изобретение относится к области порошковой металлургии, а именно к получению заготовок из неформующегося порошка карбидостали в оболочке
