Патенты автора Комиссаров Александр Александрович (RU)
Изобретение относится к области металлургии, а именно к способу производства низколегированного рулонного проката категории прочности С390П. Способ включает выплавку в сталеплавильном агрегате низколегированной малоуглеродистой стали, микролегирование расплава титаном и алюминием, внепечную обработку в ковше, получение непрерывнолитой заготовки, аустенизацию полученной заготовки, черновую прокатку до толщины промежуточного раската, его подстуживание, чистовую прокатку с регламентированной температурой конца прокатки и ламинарное охлаждение водой до температуры смотки в рулон. Непрерывнолитую заготовку получают из стали, содержащей, мас.%: углерод 0,05-0,10, марганец 0,4-1,0, кремний 0,1-0,5, хром 0,4-1,0, медь не более 0,15, никель не более 0,25, алюминий не более 0,10, ванадий 0,03-0,2, титан 0,001-0,04, ниобий 0,01-0,15, сера не более 0,010, фосфор не более 0,015, азот не более 0,010, железо и неизбежные примеси - остальное, причем содержание титана составляет не более 0,5 от содержания ванадия, суммарное содержание ниобия, ванадия и титана - не более 0,25 мас.%, а углеродный эквивалент Сэ не превышает 0,36. Аустенизацию непрерывнолитой заготовки осуществляют с выдержкой при заданной температуре не менее 4 часов. Последующую черновую прокатку заготовки производят при величине единичного относительного обжатия в первом проходе не менее 30% и не менее 20% в последнем проходе, причем толщину промежуточного раската устанавливают составляющей 3-5 толщины готового проката. Чистовую прокатку производят при величине единичного относительного обжатия в первом проходе не менее 20% и не более 12% в последнем проходе, причем температуру конца чистовой прокатки устанавливают в зависимости от толщины готового проката из соотношения Ткп=(920-k*h), °С, где h – толщина готового проката, мм, k - эмпирический коэффициент, составляющий от 3 до 6. Скорость ламинарного охлаждения готового проката на отводящем рольганге составляет 8-20°С/сек, а смотку полосы в рулон производят в диапазоне температур 450-520°С. Обеспечивается получение проката с показателем огнестойкости σт+600/σт+20, составляющим не менее 0,6, при сохранении требуемого уровня прочностных и пластических характеристик.
СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА ТРУБНОГО ПРОКАТА ПОВЫШЕННОЙ КОРРОЗИОННОЙ СТОЙКОСТИ НА РЕВЕРСИВНОМ СТАНЕ // 2697301
Изобретение относится к области металлургии. Для повышения коррозионной стойкости трубного проката при сохранении высокой прочности, пластичности и ударной вязкости получают непрерывно-литую заготовку из стали, содержащей, мас.%: С 0,04-0,08, Si 0,15-0,35, Mn 0,7-1,0, Ni 0,2-0,5, Cu 0,4-0,6, Nb 0,02-0,04, Al≤0,03, Мо≤0,01, V≤0,01%, S≤0,002, Р≤0,01%, содержание хрома устанавливают в зависимости от содержания меди Cr=k1*Cu, где k1=1,3…1,6 - эмпирический коэффициент, железо и неизбежные примеси - остальное, а углеродный эквивалент составляет Сэкв.≤0,39, нагревают заготовку до температуры не ниже 1200°С, затем осуществляют черновую прокатку с температурой конца деформации не ниже 960°С при частных относительных обжатиях в первых двух проходах не более 12% и с увеличением обжатий в последующих проходах, обеспечивающих толщину промежуточного подката в диапазоне 4,5-5,5 толщины готового проката, промежуточное подстуживание в течение не более 1 мин, чистовую прокатку до конечной толщины при частных относительных обжатиях в первых четырех проходах не менее 20% с последним холостым проходом при температуре конца деформации не ниже 850°С, ускоренное охлаждение до температуры не выше 550°С с получением в готовом прокате мелкозернистой ферритобейнитной структуры, причем ускоренное охлаждение готового проката начинают не ранее чем через 20 с после его выхода из стана и после его завершения полученные листы охлаждают до комнатной температуры в пакете не менее 3 штук.
СПОСОБ ПРОВЕДЕНИЯ ИСПЫТАНИЙ ПРОКАТА ДЛЯ НЕФТЕПРОМЫСЛОВЫХ ТРУБ НА КОРРОЗИОННО-АБРАЗИВНЫЙ ИЗНОС // 2697030
Изобретение относится к области испытаний и может быть использовано для проведения испытаний эксплуатационных свойств проката, используемого для нефтепромысловых труб. Способ проведения испытаний проката для нефтепромысловых труб на коррозионно-абразивный износ, включающий взвешивание тестируемого образца проката, подготовку испытательного раствора путем введения в него абразивных частиц, последующую подачу этого раствора на поверхность образца в режиме затопленной струи с заданного расстояния и под заданным углом к этой поверхности в условиях постоянной циркуляции указанного раствора в испытательной установке в режиме замкнутого цикла, взвешивание образца после проведения испытаний и оценку полученных результатов, отличающийся тем, что испытательный раствор подогревают до температуры, соответствующей эксплуатационным условиям нефтепромыслов, для которых производят выбор материала труб, насыщают соответствующими этим условиям реагентами, формируют уровень кислотности испытательного раствора с водородным показателем рН, также соответствующим этим условиям, добавляют в него коррозионно-активные вещества с концентрацией не более 5%, вводят в него абразивные частицы с размером, не превышающим 1,5 мм, и с концентрацией не более 5%, а затопленную струю испытательного раствора подают на плоскую лицевую поверхность тестируемого образца проката под углом 45-90° к этой поверхности, с расстояния 10-20 мм от нее, со скоростью не более 5 м/с, при продолжительности испытаний не менее 24 часов, причем после завершения испытаний перед взвешиванием производят очистку поверхности образца проката от остатков испытательного раствора и абразива, а оценку полученных результатов проводят по изменению веса тестируемого образца. Технический результат изобретения состоит в повышении достоверности оценки коррозионно-абразивного износа проката по результатам проведения его испытаний в условиях, наиболее приближенных к конкретным нефтепромыслам. 1 з.п. ф-лы, 1 табл.
Изобретение относится к области черной металлургии и может быть использовано для получения низкоуглеродистых сталей с повышенной коррозионной стойкостью для производства полосового проката. В способе осуществляют выплавку металла в сталеплавильном агрегате, выпуск жидкого металла в сталеразливочный ковш, ковшовую обработку жидкого металла на установках «печь-ковш» (УПК) и вакуумирования стали (УВС) и разливку стали. При выпуске металла в сталеразливочный ковш производят его раскисление и легирование, а в процессе вакуумирования стали на УВС осуществляют дополнительный ввод раскислителя в виде алюминия и легирующих в виде марганца, феррохрома, ферротитана и ферросилиция, при этом содержание алюминия в металле перед обработкой на УПК устанавливают не более 0,04%, а после окончания обработки - не более 0,03%, количество алюминия, вводимого в УВС, не превышает 0,045%, а в конце обработки на УВС содержание алюминия в металле устанавливают не более 0,02%, при этом ферротитан вводят не менее чем за 15 минут до окончания обработки на УВС в количестве, достаточном для получения в металле перед разливкой содержания титана не менее 0,015%, после чего осуществляют введение кальция в количестве не менее 20 г на тонну стали при содержании серы не более 0,002%, при этом продолжительность обработки на УВС составляет 70-100 минут. Изобретение позволяет получать слябы для производства полосового проката с низкой скоростью коррозии при сохранении высокого уровня прочностных и пластических характеристик. 1 табл.
СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА НИЗКОЛЕГИРОВАННЫХ РУЛОННЫХ ПОЛОС С ПОВЫШЕННОЙ КОРРОЗИОННОЙ СТОЙКОСТЬЮ // 2675307
Изобретение относится к области металлургии, конкретнее, для получения рулонного полосового проката с низкой скоростью коррозии при сохранении уровня прочностных и пластических характеристик, соответствующего категории прочности К52, осуществляют аустенизацию заготовки при 1200-1280°С, черновую прокатку до толщины промежуточного подката, чистовую прокатку с регламентированной температурой конца прокатки и ламинарное охлаждение водой до температуры смотки в рулон, при этом заготовку получают из стали, содержащей мас.%: углерод 0,04-0,07, марганец 0,4-0,9, кремний 0,1-0,4, хром 0,2-0,7, медь 0,3-0,6, никель 0,15-0,60, алюминий не более 0,03, молибден не более 0,08, сера не более 0,003, фосфор не более 0,015, при выполнении соотношения Nb+V+Ti≤0,15, остальное – железо и неизбежные примеси, аустенизацию осуществляют с выдержкой не менее 3 часов, черновую прокатку заготовки производят при величине единичного относительного обжатия в первом проходе не менее 30% и не менее 20% в последнем проходе с обеспечением толщины подката, равной 5,5-7,5 толщины готовой полосы, а чистовую прокатку производят при величине единичного относительного обжатия в первом проходе не менее 30% и не более 10% в последнем проходе, причем температуру конца чистовой прокатки устанавливают из соотношения Ткп=800*К, °С, где К - эмпирический коэффициент, составляющий К=1,02-1,15, а смотку полосы в рулон производят в диапазоне температур 585-670°С. 1 з.п. ф-лы.
Изобретение относится к области термомеханической обработки и может быть использовано для изготовления ответственных элементов конструкций, крепежных изделий различного назначения. Для повышения комплекса механических свойств конструкционных сталей с устранением склонности их к обратной отпускной хрупкости и достижения высоких механических и эксплуатационных свойств заготовку из стали 35ХГСФ подвергают холодной пластической деформации со степенями обжатия 10-30%, затем её нагревают до субкритических температур Ac1 - (5÷5)°C со скоростью 5÷20 град/мин и выдержкой при этих температурах 1,5÷3 часа. Далее с субкритической температуры производят нагрев заготовки под закалку до температуры Ac3+(30÷40)°C, закаливают в масло и подвергают отпуску при 500÷550°C. 1 табл.
Изобретение относится к металлургии, преимущественно к области термомеханической обработки низколегированных сталей, и может быть использовано для изготовления ответственных элементов конструкций, крепежных изделий различного назначения. Для повышения твердости, прочности, вязкости разрушения, обрабатываемости стали и получения стали с мелкозернистой структурой заготовку из стали 9ХС подвергают ковке и закалке с температур ковки, затем нагревают под деформацию до Ac1 - (5-15)ºC со скоростью от 80 до 100 град/мин, выдерживают при этой температуре от 2 до 2,5 ч и проводят деформацию со степенью от 30 до 60%, после деформации нагревают под закалку до Ac1 + (40-50)ºC и охлаждают в масло. 1 табл.
Изобретение относится к технологии получения фтора, а именно к конструкции среднетемпературного электролизера для промышленного получения фтора из расплава трифторида калия
