Патенты автора Лаврентьев Алексей Юрьевич (RU)
Изобретение относится к железнодорожному транспорту, а именно к способу изготовления башмака дискового тормоза подвижного состава. Способ изготовления башмака заключается в послойной электродуговой наплавке проволочного присадочного материала на заранее подготовленное металлическое основание в соответствии с созданной трехмерной моделью, причем присадочная проволока имеет диаметр 0,8-1,2 мм, скорость наплавления составляет 14-20 м/ч. При этом электродуговую наплавку проводят в среде защитных газов с расходом 6-12 л/мин, на силе тока 60-250 А и напряжении 17-23 В. Затем полученное изделие подвергают термической и механической обработке. Технический результат - повышение качества башмака дискового тормоза и скорости его изготовления посредством послойной электродуговой наплавки проволочного присадочного материала в среде защитных газов. 5 ил., 2 табл.
Изобретение относится к способу аддитивного производства металлических изделий. Осуществляют последовательное послойное построение изделия из базового материала в соответствии с созданной трехмерной моделью изделия. Послойное построение проводят расплавленным проволочным присадочным материалом диаметром 0,8-1,2 мм со скоростью наплавления от 14 до 20 м/ч в среде защитного газа, расход которого составляет от 6 до 12 л/мин. Для расплавления присадочного материала используют электрическую дугу, создаваемую с силой тока 40-250 А и напряжением 17-23 В установкой для электродуговой сварки. Изобретение позволяет повысить скорость изготовления металлических изделий и качество наплавленного материала за счет использования технологии электродуговой послойной наплавки проволочного присадочного материала, а также применения технологий трехмерного цифрового моделирования изделия. 4 ил., 2 табл., 3 пр.
Способ изготовления дискового ножа // 2752719
Способ включает наплавку режущих кромок заготовок из конструкционной стали 30ХГСА сплавом Р2М8 с последующей термообработкой, охлаждением и шлифованием. Заготовки дисковых ножей перед наплавкой собирают в пакет не менее 3 штук, устанавливают между заготовками разделительные шайбы толщиной от 0,5 до 1,5 мм, проводят наплавку по цилиндрической поверхности пакета дисковых ножей толщиной от 2 до 4 мм без предварительной разделки кромок в плоскости, перпендикулярной оси заготовки, с последующей термообработкой путем трехкратного отпуска при температуре 525-550°С в течение 45-60 минут. Затем проводят шлифование по цилиндрической поверхности пакета заготовок и разделение пакета заготовок лазерной резкой. При этом окончательное шлифование ножа осуществляют по боковой поверхности до формирования рабочей формы режущей кромки. Достигается повышение эффективности и производительности за счет использования пакета заготовок и возможности производства не менее трех дисковых ножей с применением наплавки режущих частей за один цикл производимых операций, снижение трудоемкости изготовления за счет сокращения вспомогательного времени на установку и снятие заготовки. 1 табл., 6 ил.
Изобретение может быть использовано при изготовлении биметаллического сопла с применением наплавки его рабочей полости. Осуществляют механическую и термическую обработку заготовки корпуса сопла, дуговую наплавку быстрорежущей стали, легированной бором, на рабочую часть сопла при токе 50-56 А и напряжении дуги 5-6 В с управлением процессом переноса электродного металла в дуге посредством импульсной подачи проволоки и синхронизированного с ней импульсного режима тока. Получают наплавленный слой толщиной от 1 до 2 мм. Затем проводят газолазерную резку наплавленного металла со скоростью 2300-2500 мм/мин при мощности лазерного излучения 4000-5000 Вт с формированием рабочей полости сопла. Затем выполняют отпуск наплавленной биметаллической заготовки путем однократного нагрева наплавленной биметаллической заготовки в печи при температуре от 520 до 540°C в течение 40 мин. Способ позволяет увеличить твердость и износостойкость наплавленных рабочих частей. 4 ил., 9 пр.
Изобретение может быть использовано для упрочняющей обработки наплавленной быстрорежущей стали при изготовлении биметаллического инструмента. После механической и термической обработки заготовки корпуса инструмента осуществляют дуговую наплавку при токе от 50 до 56 А и напряжении дуги от 5 до 6 В с управлением процессом переноса электродного металла в дуге посредством импульсной подачи проволоки и синхронизированного с ней импульсного режима тока и образованием наплавленного слоя толщиной от 1 до 2 мм. После наплавки выполняют ускоренное охлаждение с помощью медных пластин, приложенных к корпусу заготовки инструмента. Проводят упрочняющую чеканку наплавленного металла с энергией удара от 6 до 7 Дж фасонным бойком. Осуществляют локальный отпуск наплавленной быстрорежущей стали и металла зоны термического влияния (ЗТВ) при температуре от 520 до 540°С. Способ позволяет увеличить твердость и прочность металла ЗТВ, повысить износостойкость режущей части биметаллического инструмента, а также уменьшить энергозатраты на его изготовление. 2 ил., 9 пр.
Изобретение относится к инструментальному производству, а именно изготовлению металлорежущего инструмента с применением наплавки. Способ изготовления наплавленного режущего инструмента включает механическую и термическую обработку корпуса, наплавку быстрорежущей сталью рабочего слоя, его поверхностное пластическое деформирование и высокотемпературный отпуск. Согласно изобретению при поверхностном пластическом деформировании осуществляют упрочнение металла зоны термического влияния наклепом, а высокотемпературный отпуск наплавленного металла выполняют локальным. Техническим результатом изобретения является сокращение расхода быстрорежущей стали, затрат на наплавку и термическую обработку, повышение технологичности и производительности процесса изготовления наплавленного режущего инструмента. 4 ил.
Изобретение относится к области машиностроения, а именно к упрочняющей обработке наплавленной быстрорежущей стали на поверхности заготовки, применяемой для изготовления инструмента повышенной стойкости
СПОСОБ УПРОЧНЕНИЯ РАЗДЕЛИТЕЛЬНОГО ШТАМПА // 2452780
Изобретение относится к области термической обработки металлов и может быть использовано на машиностроительных предприятиях в инструментальном производстве при изготовлении разделительных штампов
