Формованный носитель для катализатора очистки выхлопных газов двигателей внутреннего сгорания и способ его приготовления

 

Сформованный носитель для ката лиэатора очистки выхлопных газов двигателей внутреннего сгорания в виде и/или при оснащении .реакционных камер каталитически активными поверхностями , состоящий из формованного структурногЬ металлического усилителя из стали с содержанием углерода 0,12-0,25 вес.% с нанесенной на его поверхность сцепляющей основой и слоя из гамма-гокиси алюминия, окисей церия и циркония, о т л и ч а.ющи и с я тем, что, с целью повышения прочности носителя, он содержит в качестве сцепляющей основы сШЮМИНИЙ. 2. Способ приготовления формованного носителя для катализатора очистки выхлопных газов двигателей внутреннего сгорания в виде и/или при оснащении реакционных камер каталитически активными поверхностями, включающий нанесение сцепляющей основы на поверхность соединительного элемента из стали с содержанием углерода 0,12-0,25 Bdc.%, JrapMOBaHHe его в корпус, служащий структурным усилителем, нанесение слоя из гаммаокиси алюминия, сушку при 120°С, (У) отжиг при 500 С, затем нанесение о разлагаемых при нагреве соединений церия и циркония или соединений никеля и циркония с последующим отжиге при 500°С, отличающийся т.ем, что, с целью приготовления носителя с повыиенной прочностью, в качестве сцепляющей основы используют ёшюминий, нанесение которого толщиной слоя 4060 мкм на поверхность .соединительного элемента ведут путем погруСо жения элемента в расплав алюминия с последующим формованием и отжисл гом при 850-900 С в течение 10 15 мин.

СОЮЗ СОВЕТСКИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСКИХ

РЕСПУБЛИК

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР

ПО ДЕЛАМ ИЗОБРЕТЕНИЙ И ОТКРЫТИЙ

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

К IlATEHTY (21) 2582606/2981961/23-04 (22) 25.09.80 (23) 22.02.78 (31) P 2745188.3 (32) 07.10.77 (33) ФРГ (46) 07. 04. 83. Бюл. Р 13 (72) Херберт Фелькер (ФРГ), Эдгар Коберштайн (Австрия), Альфред Боцон

И Йерг Хензель (ФРГ) (71) Дегусса АГ (ФРГ) (53) 66.097.3(088.8) (56) 1. Патент СССР 9 648059, кл. В 01 J 37/02; В 01 J 23/44, 1976 °

2. Заявка ФРГ 9 2151416, кл. В 01 J 37/00,,опублик. 1976 (прототип). (54) СОРМОВАННЫЙ НОСИТЕЛЬ ДЛЯ КАТАЛИЗАТОРА ОЧИСТКИ ВЫХЛОПНЫХ ГАЗОВ

ДВИГАТЕЛЕЙ ВНУТРЕННЕГО СГОРАНИЯ И

СПОСОБ EZ O HP1 ГОТОВЛЕНИЛ (57) 1.Формованный носитель для ката» лиэатора очистки выхлопных газов двигателей внутреннего сгорания в виде и/или при оснащении реакционных камер каталитически активйыми поверхностями состоящий из формованного структурного метаплического усилителя иэ стали с содержанием углерода 0,12-0,25 вес.% с нанесенной на

его поверхность сцепляющей основой и слоя из гамма-.окиси алюминия, оки„„SU„„01 35 А

3(51) B 01 J 21 00 B 01 J 37 2 сей церия и циркония, о т л и ч ающи и с я тем, что, с целью повйшения прочности носятеля, он содержит в качестве сцепляющей основы алюминий.

2. Способ приготовления формованного носителя для катализатора очистки выхлопных газов двигателей внутреннего сгорания в виде и/или при оснащении реакционных камер каталитически активными поверхностями, включающий нанесение сцепляющей основы на поверхность соединительного элемента из стали с содержанием углерода 0,12-0,25 вес.Ъ, формование его в корпус, служащий структурным усилителем, нанесение слоя из гаммаокиси алюминия, сушку при 120оС, отжиг при 500 С, затем нанесение раэлагаемых при нагреве соединений церия и циркония или соединений никеля и циркония с последующим отжигом при 500 С, о т л и ч а ю— шийся тем, что, с целью приготовления носителя с повышенной прочностью, в качестве сцепляющей основы используют алюминий, нанесение которого толщиной слоя 40—

60 мкм на поверхность соединительного элемента ведут путем погружения элемента в расплав алюминия с последующим формованием и отжигом при 850-900 С в течение 10

15 мин.

1011035 ..Обретение относится к Формо— ван ому носителю катализатора, в

;астчости дп.я выполнения или обо-удования реакционных камер с каталитячески актявн:,!".<и поверхностями н способу изготовления носителя ка- 5 талязатора, в частности в форме, пригодной для непосредственного г<р .;"..= !eHHH в камере. Катализатор

<сг-ользуют для очистки отработанных газов, "звеc!ен Формованный носитель для катализатора очистки выхлогных газов двигателей в 1утреннего сгорания, состояший из Формованного структурНОГО уСИЛИтЕЛя Иэ Й -ОКИСИ аЛЮМИНИя с нанесенным на него поверхностным

1кясным слоем из промотора спекания -- соединения, выбранного из групПЬ1„ ВКЛЮ!cUOIF,EA ДВУОКИСЬ КРЕМНИЯ, тятана,. цяркония, марганца, окись кальция,, магния< вора, хрома, меди (1).

С<о об <слученяя известного формованно:o носителя для катализатора

Л11<стк1< - хнопных газов двигателей внутр: не Го сгорания состоят в раз:":..:. 1Н1ван:- я сме<.".и иэ д- — окиси алюминия .ipîì †.-opà спекания — по крайней мере E„.I-1ого соединения, выбранного яз -руппь!, включающей дв окись кремниг<, гя ==на, 1;иркония, марганца, оки 1-: .<альцяя,. магния, бора, хрома, мед,. :. добавлении поливинилового .-. —:;, —.,-. н воды, перемешивании, эксгр, зн1... Слy CHHOA м ссы, разреэыва<-.э е= . =: Таблетки обработки B po-и:-<овом Грануляторе, сушке, спека- 35

<ии ..:-,..Лученяем носителя, имеющего

:::;е=и <ескчю или стол бчатую Форму g1).

К не эс1 ткам изьестного решения

:.!eäóe..! Отнес-.и чувс-..вительность Фор..о-а; †.но.о н.эсятеля и механи .еским 4О негр",:,H;., и:-:н<ловому перегреву.

Воз,<:икаю;гие в режиме двяжен;"я сотря,,ин и " р =зультатс прерывистости

:"мпульсо э -. òîëáà стработавшях газов вибраци двигателя и:<олебания при

Д ВHХ<ЕНИ Я,ДE:йст ВУЮТ, : с1 Н ОСИ ТEЛЬ Р<З 3 рук.аюше Пря те:-ловом пере греве может прои з сйт:. спекание, распдавлеи.- с я слeEH вание 11онол -. = !o? о нли наСЫПНОГО СТР УК1 уР НОГО УСИЛИТЕЛЯ С Е ГО слоем,:= pезультате чего наступает

:астичная иля полная дезакт,<вация.

131 с<И бОЛ ЕЕ бЛИЗ КИМ К Прпдла1 аЕМОМу по т -г: и :ч "ской cóù:-1остя я достигаемому эффе1<ту является ФОрмОВ анный ! 1 О С И Е Л Ь, <Л Я < сЭ Т B.Л и 3 а Т O P а О -. И <.. Т К И 55 выхлоп:-:.::.х:азов двигателеи внутреннеГо сГср ения B виде и/или при оснаще нии ре акционных камер каталитическя .-,к гязнь:м.,1 поверхностями, состоящий

<1 "- Ф о о м<э в а и н О ГО с т Р y ê ò P H o I o ме т ал — 6G

;яческого ус, лителя из стали с со— держанием у!-!!åp эда О, 12-0, 25 вес. Ъ с нане<"е.".нсй на его поверхность

С 1Е1.ЛЯ"". сзй О<. г!ОВЫ, B К а< ЕСТ ВЕ КОТО рои носи ге: b содержит мстпллическую 65 медь или серебро, и слоя иэ эта- и гамма-окиси алюминия, окисей церия и циркония, и способ приготовления формованного носителя для катализатора очистки выхлопных газов двигателей внутреннего сгорания в виде и/или при оснашении реакционных камер каталитячески активными поверхностями, включаюший нанесение сцепляюшей основы (металлической меди или серебра) методом пламенного распыления на поверхность соединительного элемента из стали с содержанием углерода 0,12-0,25 вес.Ъ >

Формов а ни я е го в корпус, служаший структурным усилителем, нанесеяие слоя из эта- и гамма-окиси алюминия, сушку при 120 С, отжиг при 500 С нанесение разлагаемых при нагреве соединений церия и циркония или соединений никеля и циркония с последующим отжигом при 500 С $2).

Однако в изв"-стных носителе и способе его г-олучения недостаточнал прочность полу-!åííîãо носителя.

Путем длительных исгытаний (250 ч) покрытие трубы со стороны входа газа в трубу отслоилось, а на находяцейся по <кям сталя обнаружена кор— розяя. При =-том, если конверсия при

í=.÷àëüíûõ испытаниях катализатора на известном Формованном носителе составляла для окиси углерода 21, для углсво;.ородов 32, окислов азота 1,.Й;-, то ко .версия после старения !!î =Hier ÿ <<после испытаний в те-.ение 250 1) составляет для окиси углерода В, углеводородов 16, окислов азота 2 1"-„=

Цель Hзобрете11ия — увеличение

;-рочности носителя.

Для досгиженкя поставленной цели предложе- формова:HbIA носитель для катализатора о нотки выхлопных гаов двигагелей внутреннего сгорания

B виде и/или при оснащении реакционН =!Х Кс1МЕР КаТс<ЛИ":ЯЧЕСКИ аКТИВНЫМИ поверх Gceямя состоящий из формованного стру-<òópHîeo металлического усилителя; стали с содержанием углерода О. 12 — О, 25 вес. Ъ с нанесенной на его оверхность сцепляюШей основой (алюминием) и слоя яз гаммаокиси алюминия, оки.".ей церия и циркония.

Способ !-рнготовления формованного носителя для катализ. тора очистки выхлопных :азов двигателей внутреннего сгоран.- я в виде и/или при оснаценяи реакционных камер каталятически активными поверхностями, включающий нанесение сцепляю<<;ей основы (в качестве которой используют алюминий, толщиной слоя 40-60 мкм), на поверхность соединительного элемента из стали с содержанием угле0 с в. с о тем жения элемента в расплав алюминия

1011035 с последующим формованием его в корпус, служащий структурным усилителем, и отжигом при 850-900ОС в течение 10-15 мин, нанесение слоя из гамма-окиси алюминия, сушку при, 120ОС, отжиг при 500оС нанесение 5 разлагаемых при нагреве соединений церия и циркония или соединений никеля и циркония с последующим отжигом при 500 С.

Носитель, полученный .предлагае- 1р мым способом, по сравнению с известным обладает повышенной прочностью. Так, после длительных испытаний (250 ч) покрытие трубы со стороны входа газа в.трубу снаружи иг внутри никаких следов коррозии или каких-либо других повреждений не имело, отслаивание активного слоя не возникало. При этом, если конверсия при начальных испытаниях катализатора на предлагаемом носителе составляла для окиси углерода 25, для углеводородов 39, окислов азота 5,6%, то конверсия после старения носителя (после испытаний в течение 250 ч) составляла для окиси углерода 13, для углеводородов 20, окислов азота 2,5%.

Формованный катализ атор может быть выполнен так, что корпус стРуктуРного усилителя по меньшей мере частично покрыт слоем, представляющим собой комбинацию материала носителя и актив ного компонент а. Кат али з атор может иметь простые объемные формы (гранулы) . Его можно выполнить сото- 35 образным с покрытием из материала носителя. Для этого достаточно укрепить друг на друге покрытые алюминием волнистые или попеременно волни стые и плос кие листы, формируя 4р отдельные, разделенные друг от друга и проходящие параллельно проточные каналы, для чего достаточно отжига.

Преимущество формованного носителя катализатора состоит в том, что 45 он выполнен охватывающим всю реакционную камеру, причем каталитически активная поверхность повернута к реакционной камере,что известно иэ 2 1 ° По этому принципу структурно усиленный носитель из термостой- кого материала выполнен в виде камеры сгорания и газоотводящих каналов двигателя внутреннего сгорания. Для этого головка блока цилиндра двигателя внутреннего сгорания изготовлена из снабженного диффузионным слоем структурного усилителя из чугуна, обращенная к камере сгорания поверхность снабжена термостойким материалом носителя. Его можно также бр выполнить в виде трубы или системы труб, внутренние стенки которой покрыты слоем из термостойкого материала носителя. В одном иэ вариантов выполнения изобретения такая труба или соответственно система труб выполнена как выхлопная, газ оот водное колено или газоотводной коллектор, предварительный или основной глушитель автомобиля с двигателем внутреннего сгорания.

Формованный носитель катализатора может быть выполнен в виде эле— .мента, разведенного в каталитической трубе или системе труб, препятствую-! щего потоку газов или меняющего его направление, покрытого со всех сторон термостойким слоем материала носителя. Встроенные элементы можно установить в тр бе или системе труб по всей их длине или на участках .с промежутками. В самом простом случае этот вариант выполнения — покрытая внутри слоем материала носителя выхлопная труба, снабженная встроенными элементами, препятствующими потоку газов и/или изменяющими направление их протекания, и об-. ложенными материалом носителя, с помощью которых достигается динамическое давление 0,3-2500 мм вод. ст., измеренное при скорости потока воздуха 12 м/с при комнатной температуре, что выше по сравнению . с трубами без встроенных элементов.

Выполненные согласно изобр тению катализаторные трубы или соответственно систем=г труб, снабженные обеспечивающими определенное соотношение лгассообмена завихрителями, обладают значительными преимуществами по сравнению с известными насыпными или сотовыми катализаторами. В трубопроводах отработавших газов достигается высокий коэффициент превращения вредных веществ и поэтому можно или отказаться от насыпных и сотовых систем, или значительно уменьшить их размеры., Корпус структурного усилителя можно изготовить из обычных для трубопровода отработанных газов материалов из железа любой толщины. До или после его формования обычными методами металлообработYH например ковкой, вытяжкой, разливкой и т.д., корпус можно полностью или частично снабдить слоем алюминия, наносимого отжигом.

B трубопроводах для отработанных газов с покрытием из каталитически активного материала распределение выделяющегося при сгорании вредных веществ тепла происходит в значительно увеличенной по длине зоне, благодаря чему устраняются местные перегревы, характерные для использования насыпных или сотовых катализаторов, например, в случае нарушений зажигания. Формованный предлагаемым способом катализатор пригоден также для предохранения известных каталитических газоочистительных устройств от перегрева, для этого

1011035

25

35

50

55 подводящие отработанный гаэ трубопроводы выполняются в виде катализатора. Кроме того, формованный носитель с каталитическим покрытием можно испольэовать как предварительный подогреватель для активации включенного эа ним основного катализатора (инициирующий катализатор), Согласно предлагаемому способу изготовления формованного носителя для катализатора полученный плакировкой многослойный материал из покрытой слоем алюминия толщиной

40-60 мкм углеродистой стали формуют в предусмотренный в качестве структурного усилителя элемент, отжигают его в течение 7-30 мин при

850 †9 С, и на поверхность с диффузионным слоем из алюминия и железа наносят слой термостойкой окиси алюминия гамма-ряда иэ 30%-ной водной дисперсии, затем прокаливают при 500оС, наносят термочувствительные соединения,ерия и циркония или никеля и циркония и снова прокаливают при 500 С.

Пример 1. Двусторонне плакируют многократно изогнутую круглую трубу с 4-реберной линейностроенной вставкой из нелегированной углеродистой стали 5Т 45.8 (,ST 45.8 означает: минимальный пре- дел прочности при растяжении

45 кг/мм ; 8 — сталь, стойкая к дг: тельному воздействию тепла. Содержание углерода в стали

0,25 вес.Ъ ) размером: внутренний диаметр 40, внешний диаметр 43, длина 1000 мм, толщина нанесенного слоя asюминия 60 мкм. Плакирование алюминием происходит путем погружения протравленной стальной ленты в большую массу расплава алюминия и прокатки непосредственно после этого. Плакированную ленту после этого формуют в трубу и индуктивно сваривают. Внутри труба оснащена

4-реберной винтовой вставкой, которая совершает поворот на 3600 на длине 1 м. Материалом этой вставки также является ST 45.8, как и труба плакированная алюминием. Концами винтовая вставка приварена к трубе, Плакированную алюминием круглую трубу с винтовой вставкой после обеэжиривания отжигают в отжигательной печи при 850 С в течение 10 мин в среде воздуха. Затем структурный усилитель промывают 30%-ной водной дисперсией гамма-окиси алюминия и покрывают (эаполняют) 45 г А1 03.

Затем сушат при 1200С и отжигают в течение 1 ч при 500 С. Трубу для выхлопных газов, покрытую теплостойким н сущим материалом, обрабатывают

25 мл водного раствора из 2,55 г нитрата аммониевого церия и 4,13 r нитрата циркония, так что после сушки и отжига при 500 С в течение 60 мин

0,8 г окиси церия и 1,5 г окиси циркония остается в слое (покрытии) иэ А1 О . Затем трубу промывают

25 ил водного раствора 1,72 г гексахлорплатиновой кислоты и 0,215 г хлористого родия (весовое соотношение

Pt:Rh 8,5:1) и сушат. Содержание

Pt 0,8945, содержание Rh О, 1055 г.

В заключение восстанавливают соли благородных металлов, осажденных на намытом слое, в потоке водорода при

500 С (1 ч).

Изготовленный таким образом формованный катализатор испытывают на стенде испытания двигателей в свежем сос оянии и в заключение подвергают в течение более 250 ч длительным испытаниям при температуре выхлопных газов 680-750 С (при применении бензина без свинца), В заключение вновь проверяют на активность.

После исгытаний снаружи и внутри никаких следов коррозии или других повреждений на нанесенном покрытии не обнаружено. Отслаивание активного слоя не возникало. Активность покрытия уменьшилась на величину, обычно возникающую у каталиэагора из благородных металлов при принятой продолжительности испытаний.

Условия испытаний:

Объемная скорость, ч 180 000

Температура выхлопных газов, С 300-690

Состав выхлопных газов:

С0 об. %,0,5

Н С z. /млн, 150

N0 z. /млн, 1800

CО об. В, 14,9

О об.% 1 .О

Остаток Азот и водяной пар

Активность при начальных испытаниях.

Конверсия при температуре выхлопных газов 500 С, 3, = 1,03,%:

С0 65 НС 53; МОх10 6

Активность после старения.

Конверсия при температуре выхлопных газов 6900С и Л = 1,03 после

250 ч испытаний двигателя (двигатель с циклом Отто, 1,6 л) В:

CO 40; НС 42; NÎ 2,6.

Пример 2, Изготовленную по примеру 1 в виде формованного катализатора прямую выхлопную трубу, в которой вместо слоя благородного металла имеется 120 г слой из компонентов неблагородных металлов (весовое m ношение окись меди и хрома:Гокись алюминия: окись никеля: окись циркония = 70:30: 8:10), под- вергают длительным испытаниям в те10110 35 ч ние (свыше 250 ч), причем применяют топливо, содержащее свинец. Содержание свинца в топливе составляет 0,17 г/л. Условия испытаний и старения как в примере 1.

Активность при начальных испыта- 5 . ниях.

Конверсия при температуре выхлопных газов 500о С и Л =1, О ЗЪ ". СО 25;

НС 39; NO 56.

Активность после старения. 10

Конверсия при температуре выхлопных газов 690 С и Л = 1, 03 после

250 ч испытаний двигателя (двигатель с циклом Отто, 1,6 л),Ъ:

CO 13; НС 20; NO)(2,5. )5

Формованный катализатор не имеет никаких коррозионных повреждений, слой покрытия без изменения.

Пример 2а (согласно 12)) .

Прямую выхлопную трубу из нелеги- 0 рованной углеродистой стали 5Т 45.8 с размерами, указанными в примере 1, обезжиривают трихлорэтиленом, затем электролитную медь вводят в насадку пистолета для газоплазменной металлизации и в пламени ацетилен/кислород при применении аргона (для устранения окисления меди) в качестве распыливающего газа наносят на внутреннюю поверхность выхлопной трубы.

120 r смеси окиси медь-хром, гамма-А1203, окиси никеля и окиси циркония при весовом соотношении

70:30:8:10 путем измельчения и просеивания обрабатывают до величин зерен OtN 60 — 16. Порошок наносят с помощью плазменного напыления на слой меди, но в качестве распыливающего газа применяют воздух.

Проверку проводят, как в примере 2, путем длительных испытаний 40 (свыше 250 ч), применяя обычное топливо, содержащее свинец (0,17 г/л).

Условия испытаний и старения соответствуют примеру 1.

Активность при начальных испытаниях.

Конверсия при температуре выхлопных газов 500 С и М =1,03, Ъ:

СО 21; НС 32; Nog 4,8.

Активность после старения.

Конверсия при температуре выхлопных газов 690 С и Л =1,03 после

250 ч испытаний двигателя 1,6 л с циклом Отто, Ъ: СО 8; НС 16; NO)(2,1.

Покрытие трубы после испытанйй со стороны входа газа в трубу отслоил9сь, а на находящейся под ним стали обнаружена коррозия.

П р и м е и 3. Прямую выхлопную трубу, длиной: 1000, внутренним диаметром 40, внешним диаметром 43 мм иэ стали ST 34 (ST 34 означает минимальное значение предела прочности при растяжении 34 кг/мм, содержание углерода 0,12 вес.Ъ) тепловым способом двусторонне плакируют

>100

) 5O$ 35

> 10р 80

С тем же моющим раствором (намывающим) трубу двукратно промывают, продувают воздухом и высушивают, осаждают 50 г у-А1 03 .

Намытую таким образом трубу отжигают 1 ч в муфельной йечи при 500оС в воздушной среде, промывают раствором, содержащим соли церия и циркония. Раствор содержит 133 r нитрата аммониевого церия и 185 мл раствора нитрата циркония (с 20Ъ ZrO ) на 1 л. Для пропитки необходимо

60 мл раствора, что соответствует Ce02 и 3,3 Zron.

После сушки трубу заново обрабатывают 1 ч при 500 С на воздухе, .чтобы разложить нитраты.

Для получения каталитически активного покрытия используют 1 г бла. городных металлов (0,8945 Рt и

0,1055 Rh), что соответствует весовому соотношению между Pt u Rh

8,5:1), 5 г ацетилацетоната алюминия и 120 мп метанола.

10 алюминием, толщина,.лоя которого составляет 40-60 мкм. Плакирование алюминием происходит погружением протравленной стальной ленты в распл авле нный алюми ний и последующим вальцеванием. Плакированную ленту формуют в трубу и индукционно сваривают. Труба оснащена внутри 6-лопастным завихрителем, имеющим виток на 360 при длине 1 м. Материал завихрителя, как v трубы, сталь ST 34, плакированная алюминием. Концами эавихритель приварен к трубе.

Труба, снабженная вставкой, нагреваясь за 15 мин до 870-900оС, термически обрабатывается в муфельной печи. Для этого трубу помещают в уже нагретую до высокой температуры печь; расплавляемый при этой температуре алюминий начинает диффундировать в железо, причем образуется поверхностно-шероховатый, коррозионно-стойкий, окалиностойкий и прочно сцепляющийся богатый железом сплав алюминия железа, показывающий при методе исследования по Дебае-Шерреру только интерференцию железа и алюминия-железа. Окислы этих металлов не могут фиксироваться на поверхности.

После термообработки трубу покрывают ЗОЪ-ной дисперсией окиси алюминия. Для этого термообработанную -окись алюминия отмучивают в воде, диспергируют и смешивают с полимином (добавкой в качестве стабилизатора) .

Распределение зерен по величине в отожженной окиси алюминия, Ъ:

1011035

Составитель В. Теплякова

Редактор И. Ковальчук Техред О.Неце

Корректор М. Коста

Заказ 2506/43 Тираж 535

ВНИИПИ Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий

11 3035, Москва, Ж-35, Раушская наб., д. 4/5

Подписное

Филиал ППП "Патент", г. Ужгород, ул. Проектная, 4

Используют 3,578 r H P tС1 (раствор с 25Ъ Pti и 0,639 r RhC13 (раствор с 16, 49% Rh) . Внутренняя часть трубы, обработанная намывающим раствором, содержащим церий и цирконий, двукратно пропитывают этим раствором, соответственно после этого метанольная пропитка воспламеняется, и метанол выжигается. Происходит термическое разложение в муфельной печи при 600 С, длящееся 10 мин при про- 10 мывке N2 .

Обработанная таким образом труба на стенде испытаний двигателя показ ала следующую кат алитич ескую активность (условия испытания и старения соответствуют примеру 1).

Активность при начальных испытаниях.

Конверсия п и температуре выхлопных газов 500 С и 3 =1,03,%: CO )О;

НС 43; NOÄ 5,4, Активность после старения.

Конверсия при температуре выхлопных газов 690 С и В =1,03 после 250 ч испытаний двигателя (двигатель, работающий по циклу Отто, 1; 6 л), Ъ:

Со 43; HC 31 NOx4 3

Сформованный в виде выхлопной трубы катализатор не имеет явлений коррозии или повреждений покрытия.