Способ поверхностного упрочнения деталей дробью

 

СПОСОБ ПОВЕРХНОСТНОГО УПРОЧЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ ДРОБЬЮ с активным контролем параметров состояния поверхностного слоя, отличающийся тем, что, с целью повышения качества обработки, в качестве параметра состояния поверхностного слоя берут веЛичкну остаточных напряженки. 9 СО ю i4 00

СОЮЗ СОВЕТСКИХ

И Л ЮИ«

РЕСПУБЛИН

ЭШ В 24 С 1 1

3 !

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

К ABTOPCKOMY СВИДЕТЕЛЬСТВУ

БИБИ..40 ыК;1

Ю

Г

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР

Il0 ДЕЛАМ ИЗОБРЕТЕНИЙ И ОТНРЫТИЙ (21) 3350489/25-08 (22) 20.07.81 (46) .23.04.83. Бюл. 15 (72) Я.И. Вляшко и В.А ° Маренич (71) Производственное объединение турбостроения "Ленинградский металлургический завод" и Уральский политехнический институт им. С.И. Кирова .(53) 621. 787 .б (088 .8) (56) 1 Авторское свидетельство СССР.

Р 399558, кл. С 21 D 7/06, 1967 (прототип ).

„„SU„„1013243 А (54)(57) СПОСОБ ПОВЕРХНОСТНОГО УПРОЧЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ ДРОБЬЮ с активным контролем параметров состояния поверхностного слоя, о т л и ч а юшийся тем, что, с целью повышения качества обработки, в качестве параметра состояния поверхностного слоя берут величину остаточных напряжений.

1013243

Составитель Л. Алешечкина

Редактор Н. Пушненкова Техред О.Неце Корректор Ю. Макаренко

Заказ 2899/22 Тираж 793 Подписное

ВНИИПИ Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий

113035, Москва; Ж-35, Раушская наб., д. 4/5

Филиал ППП "Патент", r. Ужгород, ул. Проектная, 4

Изобретение относится к поверхностной обработке деталей дробью.

Известен способ поверхностного упрочнения деталей дробью с активным контролем параметров состояния поверхностного слоя (1 7.

Недостатком известного способа является невозможность осуществле-. ния регулирования параметров состояния поверхностного слоя обработки дробью.

Целью изобретения является повышение качества обработки. Цель достигается тем, что согласно способу поверхностного упрочнения деталей дробью с активным контролем параметров состояния поверхностного слоя в качестве параметра состояния поверхностного слоя берут величину остаточных напряжений.

Способ поверхностного упрочнения деталей дробью, которая приводится в колебательное движение посредством ультразвукового поля, заключается в следующем.

Предварительно определяют режим поверхностного упрочнения на образ-. цах, изготовленных из того же материала, что и детали, посредством измерения величины остаточных напряжений, наведенных в поверхностном слое вбразцов после их обработки, и проведения усталостных испытаний.

По результатам. проведенных исследований выбирают оптимальное время упрочнения деталей.

На чертеже схематично изображено предлагаемое устройство.

Устройство содержит рабочую каМеру 1, в наружную стенку которой вмонтировано реле 2 времени. В рабочей камере 1 размещены полый волновод-стакан 3, жестко. скрепленный с волноводом 4 магнитострикционного преобразователя 5. Полость волновода-стакана заполняется обрабатывающей средой — шариками 6. Обрабатываемую деталь (лопатку 7 ) закрепляют в технологическом приспособлении 8, установленном в опорном диске

9. Для измерения величины остаточных напряжений служит прибор 10, перемещаемый вдоль обрабатываемой детали.

Перед обработкой детали устанавпивают реле 2 времени на вреМя, составляющее 75-80% от уровня времени, обеспечивающего получение в поверхностном слое детали требуемой величины остаточных напряжений. Во время обработки, при которой деталь упрочняется шариками, приводимыми в колебательное движение посредствам волновода-стакана 3, связанного через волновод 4 с магнитострикционным преобразователем 5, в течение установленного времени прибором 10 измеряют величину остаточных напряжений. По полученным результатам измерений лопатку либо прекращают упрочнять при достижении требуемой величины. остаточных напряжений, либо назначают дополнительное время упрочнения до получения необходимой величины остаточных напряжений.

Предложенный способ обработки опробОван на лопатках из стали

20 ° 13. Обрабатывающей средой являлись стальные шарики диаметром

1,6 мм. Согласно принятой технологии время упрочнения составляло

150 с, что обеспечивало наведение остаточных напряжений в поверхностном слое величиной в пределах от

370 до 450 МПа. Такой разброс величины остаточных напряжений нежелателен, поскольку приводит к различным результатам усталостных испытаний, являющимися показателями ресурса работы лопаток.

Поэтому предложенный способ, обеспечивая измерение остаточных напряжений во время обработки, дает возможность назначить дополнительное время обработки до получения требуемой величины остаточных напряжений, в результате чего разброс величины напряжений составил 415-425 МПа. Это в свою очередь, дает возможность повысить качество обработки деталей.