Способ выделения метанола,формальдегида и высококипящих кислородсодержащих соединений

 

СОЮЗ СОВЕТСКИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСКИХ

РЕСПУБЛИН

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

Н ABTOPCHOMY СВИДЕТЕЛЬСТВУ

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ НОМИТЕТ СССР

ПО ДЕЛАМ ИЗОбРЕТЕНИЙ И ОТНРЫТИЙ (21) 2957469/23-04 (22) 15. 07. 80 (46) 07. 08. 83. Бюл. М 29 (72) О.E.Áàòàëèí, Т.М.Лестева, В.И.Черная, Н.В.Абрамов, И.М.Белгородский, В.П.Софронов, Э.А.Тульчинский, В.А.Руднев, А.П.Троицкий и В.В.Сазыкин (53) 547.261:281.07(088.8) (56) 1. Огородников С.К. и др. Производство изопрена. Л., "Химия", 1973, . с. 61.

2. Там же, с.91. (5") (57) СПОСОБ ВЫДЕЛЕНИЯ МЕТАНОЛА, ФОРМАЛЬДЕГИДА И ВЫСОКОКИПЯЦИХ КИСЛО-РОДСОДЕРЖАЩИХ СОЕДИНЕНИИ из контактного газа - продуктов термокаталитического разложения высококипящих побочных продуктов синтеза 4,4-лиметилдиоксана-l,3 в производстве изопрена, отличающийся тем, что контактный газ подвергают двухступенчатой конденсации сначала при

120-100 С в количестве 25-35, затем при 100-70 С в количестве 62-72 от

„„Я0„„1033492 А (51) С 07 С 27/26; С 07 С 11/18 поступающего потока, причем образующийся после первой конденсации водный раствор формальдегида и высококипящих побочных продуктов упаривают в колонне, из которой в виде дистиллята отбирают водный формальдегид, подвергаемый затем укреплению и кубовый продукт, направляемый в рецикл после второй конденсации отделяют изопрен-изобутиленовую фракцию, промывают ее водой и возвращают на конденсацию совместно с контактным газом после разложения 4,4-диметилдиоксана-1,3, а получаемый конденсат ректифицируют с выделением в виде дистиллята полиазеотропа метанола с углеводородами С и С и кубового продукта — водного раствора, содержащего формальдегид, метилдигйдропиран, 4,4-диметилдиоксан-.1,3 и изоамиленовые спирты, с последующей

его ректификацией в рецикле - с водным слоем катализатов разложения

4,4-диметилдиоксана- 1,3 производства изопрена.! 10334

Изобретение относится к усовершенствованию производства изопрена из изобутилена и формальдегида, в частности, к новому способу выделения метанола, формальдегида и высококипящих кислородсодержащих соединений из продуктов термокаталитического разложения высококипящих побочных продуктов синтеза 4,4-диметилдиоксана- 1,3. !

О

Как известно, производство изопрена включает стадию синтеза 4,4-диметилдиоксана-1,3 - ДМД, в которой образуется широкая гамма высококипящих спиртов и кислородсодержащих продуктов — эфиров, полуформалей, которые называются ВПП - высококипящие побочнне продукты.

ВПП подвергают каталитическому терморазложению при температуре около 350 C на алюмосиликатных контактах

Получаемый контактный газ содержит углеводороды — изопрен, гексадиены, метанол, формальдегид, метилдигидропиран -МДГП, метилентетрагидропиранМГГП, непредельные изоамиленовые спир ты-ИАС, неразложенные ВПП.

В другой системе проводят каталио тическое разложение ДМД при 280-320 С на кальций-фосфатных катализаторах.

Образующийся контактный газ разложения ДМД содержит изопрен, изобутилен формальдегид метилгидропиран-МДГП, метилентетрагидропиран-МГГП, изоамиленовые спирты - ИАС, неразложенный

ДМД, высококипящие продукты разло- 35 жения ДМД, образующие так называемую фракцию "зеленого масла". Контактный газ подвергают конденсации, в результате чего образуется два слоя: водный и масляный, которые разделяются и пе- 40 рерабатываются раздельно.

Из масляного слоя выделяют изопрен-изобутиленовую фракцию, которую очищают и концентрируют. Кубовый продукт от фракционной отгонки выше- 45 указанной фракции подвергают многоступенчатой ректификации, в результате чего отгоняется фракция МТГП, МДГП, а затем в вакууме отгоняют фрак цию возвратного ДМД от "зеленЬго 0 масла" и возвращается в рецикл.

Из водного слоя катализатов разложения ДМД, содержащего формальдегид воду, и растворенные органические вещества - МТГП, МДГП, ДМД, ИАС, при ректификации при атмосферном давле" нии отгоняются фракции водных азеотропов органических веществ, а кубо92 2 вый продукт - водный формальдегид под вергается дальнейшему укреплению в колонне, работающей при повышенном, давлении, и в дистиллят которой отгоняет ", 40 -ный формальдегид, который возвращается на стадию синтеза ДМД, а кубовый продукт колонны укрепления - вода сливается в сточные води )1).

Однако подобный способ разделения не пригоден для разделения продуктов разложения ВПП, ибо не исключается возможность попадания в изопрен каталитических ядов процесса полимеризации — метилаля, метил-трет-бутилового эфира.

Кроме того, известно, что разделение продуктов ВПП возможно вести по аналогичной и вышеуказанной схеме, т.е. при полной конденсации контактного газа с разделением водного масляного слоев j 2).

Однако эта рекомендуемая схема процесса разделения не подтверждена подробными количественными данными как по режимам, так и по получаемым результатам с учетом определенной последовательности переработки.

В этой связи разработка способа выделения метанола, формальдегида, высококипящих кислородсодержащих продуктов для промышленного произ" вадства изопрена является необходимой.

Целью изобретения является разработка способа выделения метанола, формальдегида и внсококипящих соединений, обеспечивающего малые энергозатрати и выделение ценных продуктов, а также улучшающего техникоэкономические характеристики производства изопрена в целом.

Поставленная цель достигается тем, что согласно способу выделения метанола, формальдегида и высококипящих кислородсодержащих соединений из контактного газа - продуктов термокаталитического разложения высококипящих побочных продуктов синтеза 4,4-диметилдиоксана-1,3 контактный газ подвергают конденсации при

120-100 C в количестве 25-353 на первой стадии и при 100-70 С в количестве 62-723 на второй стадии, причем после первой конденсации образующийся водный раствор формальдегила и высококипящих побочных продуктов упаривают в колонне, из которой в виде дистиллята отбирают з 10 водный формальдегид, подвергаемый затем укреплению и кубовый продукт, направляемый в рецикл,. после второй конденсации отделяют изопрен -изобутиленовую фракцию, промывают ее водой и возвращают на конденсацию совместно с контактным газом после раз.ложения. 4,4-диметилдиоксана 1,3, а получаемый конденсат ректифицируют с выделением в виде дистиллята полиазеотропа метанола с углеводородами

С и С и кубового продукта - водного раствора, содержащего формальдегид, метилгидропиран, 4,4-диметилдиоксан-1,3, изоамиленовые спирты, с последующей его ректификацией в рецикле - с водным слоем катализатов разложения 4,4-полиметилдиоксана-1,3 производства изопрена.

Следует отметить что использование двухстадийной конденсации в указанных режимах в сравнении с одно или трехступенчатой обеспечивает хорошее отделение ВПП, лучшие характеристики по энергозатратам, меньшие потери ценных целевых продуктов.

На чертеже показана схема, по кот рой ведут осуществление процесса.

Контактный газ после разложения ВПП-поток 1 поступает в конденсатор 2, где при 120-100 С конденсируется 25-35 ь поступающего газа. Полученный конденсат-поток 3 направляют в колонну 4 упаривания,где отгоняется водный формальдегид-поток 5, ко.торый далее укрепляется в колонне 6, работающей под давлением, а кубовый продукт - поток 7, представляющий собой ВПП, содержащий неразложенные .дйоксановые спирты, эфиры, двух- и трехатомные высококипящие спирты, направляют на разложение в рецикл.

Несконденсировавшийся газовый поток 8 поступает в конденсатор 9, где при 1.00-70 С конденсируется 62724 газа. Полученный конденсат-поток .f0 направляют на ректификацию в колонну 11, где выделяют в виде дистиллята-поток 12, полиазеотроп метанола с гексадиеновыми углеводородами, и кубовый продукт — поток 13, представляющий собой водный раствор формальдегида, МТГП, МДГП, ДМЛ и ИАС, который обьедйняют с водным слоем катализатов разложения ДМД производства изопрена.

Несконденсировавшийся газовый поток 14, т.е. изопрен-изобутиленовую фракцию, подвергают промывке водой

33492 4 и возвращают на конденсацию совместно с контактным газом после разложения ДМД.

В нижеследующих примерах представ лены сравнительные данные по осуществлению процесса с одно и трехступенчатой конденсацией контактного газа после разложения ВПП. В табл. 1 показаны режимы работы ректификационtp ных колонн с учетом нумерации, показанной на схеме (фиг. 1). В табл.2 показаны данные материального балан са (фиг. 1). В табл.2 показаны данные материального баланса по примерам 1-3

1 с учетом потоков, показайных на фиг.1

В табл. 3 представлен материальный баланс по примерам 5,6,8 и 9, а в табл.4 - по примеру 7.

Из сравнительных примеров сле20 дует, что за пределами режимов двухступенчатой конденсации возрастают потери целевых продуктов и повышаются энергозатраты. Изменение состава сырья не сказывается на технико-эконо25 мических характеристиках способа.

Пример 1. Контактный газ

1500 кг/ч, после термокаталитическо:го разложения ВПП, содержащий, кг: изобутилена 20; изопрена 25; гексадие нов 15; метанола 100; формальдегида

150; МТГП и МДГП 70; ДМД 10; ИАС 80;

ВПП 50; воды 920, направляют на конденсацию при 120 С, в результате которой. образуется 374 кг/ч жидкого продукта, содержащего, кг/ч: формаль35 дегида 50; пиранов 5,0; ДМД 2,5;

ИАС !О; ВПП 45,.5; воды 258. Этот продукт упаривают с выделением дистиллята, содержащего, кг/ч;. фор40 мальдегида 49,5 пиранов 5; ДМД 2,5

ИАС 10. Кубовый продукт в количест" ве 58 кг/ч и с содержанием 49,5 кг/ч

ВПП, 0,5 кг/ч формальдегида и

8,0 кг/ч воды выводится в рецикл.

Газовый продукт, выходящий из

4$ первои ступени конденсации, содержащий кг/ч: изобутилена 20; изопрена 25; гексадиеновых углеводородов 15; метанола 100; формальдеги" да 100; пиранов 65; ДМД 7,5; ИАС 70

ВПП 0,5 и воды 722 поступает на вторую конденсацию при 85 С.

Полученный конденсат в количестве 1064,5 кг/ч, содержащий, кг/ч: гексадиенов 1,.0, метанола 9,0; фор55 мальдегида 99,5; МГГП 65; ДМД 7,5;

ИАС 70,0; ВПП 0,5; воды 722, подвергают ректификации в колонне с 50 реальных тарелок, при 64 С отгоня033492 6

10

5 1 ют 101,5 кг/ч целевой метанольной фракции с примесями гексадиеновых углеводородов, т.е. содержащее, кг/ч углеводородов 10„ метанола 90; фор--. мальдегида 0,5; воды 1, которая вы" водится иэ системы, объединяется с метанольными фракциями основного про цесса получения изопрена и после дополнительной очистки используется в технологическом цикле.

Кубовый продукт выводится на переработку совместно с водным слоем катализатов расщепления ДИД в количестве 953 кг/ч со следующим,содержанием, кг/ч; формальдегида 99, пиранов 65; ДИД 7,5; ИАС 70; ВПП 0,5 воды 721.

Таким образом, дополнительно из ранее неперерабатываемых продуктов .дополнительно получают 231,5 кг ценных веществ: метанола, формальдегида пирановых соединений, которые могут быть возвращены в процесс. Несконденсированная фракция изопрена и изобутилена, после промывания водой, снова подвергается конденсации с основным газовым потоком, полученным при разложении ДМД. Потери ВПП отсутствуют.

П р и и е р 2. В процессе используют контактный газ из примера взятый в количестве 1500 кг/ч и подвергают конденсации на первой о ступени при 100 С, а на второй70 С. В результате упаривания в рецикл возвращают 50 кг/ч целевой фрак ции высококипящих кислородсодержащих соединений, а при переработке дистиллята дополнительно выделяют

139 кгlч ценных продуктов: изопрена, изобутилена, метанола, формальдегида, пирановых соединений.

Несконденсированные компоненты контактного газа после второй конденсации позволяют получить 48,1 кг/ углеводородов С и С -, отделившихся при конденсации. Эти азы-изопренизобутиленовую фракцию промывают водой и отводятся в систему конденсации контактного газа, полученного при расщеплении ДМД.

926 9 кг/ч водного раствора подвергают ректификации в колонне с

50 реальными тарелками, в дистилляте которой при 65 С отбирают 11,5 кг/ч метанольной фракции, которую выводят из системы, и 812,5 кг/ч кубового про дукта-водного раствора формальдегида и растворенных органических веществ.

35 40

Эту фракцию объединяют с водным слоем каталиэатов разложения ДИД и подвергают дополнительной ректификации, в результате которой выделяют и возвращают в процесс 89,5 кг/4 формальдегида и 80 кг/ч пиранов

ДМД и ИАС. Потери ВПП отсутствуют..

Пример 3. На конденсацию подают 1500 кг/ч контактного газа после термокаталитического разложения ВПП с составом по npwepy 1.

Первую конденсацию проводят при

110 С и получают 450 кг/ч жидкого продукта, который упаривают совместно с водным слоем синтеза ДИД. В результате на разложение в рецикл возвращают 50 кг/ч целевой фракции высококипящих кислородсодержащих продуктов, а при переработке дистиллята дополнительно выделено и воэвращено в процесс получения иэопрена

29,5 кгlч формальдегида и 44 кг/ч ДМД пиранов и ИАС. Несконденсированный продукт после первой конденсации подвергают второй конденсации при

100 С.

Несконденсировавшаяся изопрен-изо" бутиленовая фракция после отмывки водой возвращается на конденсацию совместно контактным газом разложения ДМД. 999,8 кг/ч жидкого водного раствора формальдегида и растворенных органических веществ- ректифицируют на колонне с 50 реальными тарелками, где в дистилляте при 64,5 С отбирают целевую фракцию метанола с растворенными гексадиеновыми углеводородами в количестве 111,3 кг/ч.

Из куба колонны отводят 888,5 кгlч водного раствора формальдегида и растворенных органических веществ.

Этот раствор объединяют с водным слоем катализатов разложения ДИД и подвергают ректификации. В результате дополнительно выделяют 119,5 кг/ч

Формальдегида и 116 кг/ч ценных органических веществ, которые возвращают в технологический цикл производства изопрена..

Потери ВПП отсутствуют.

Пример 4.(сравнительный).

1000 кг/ч контактного газа после разложения ВПП подвергают полной конденсации и получают 100 кг/ч масляного слоя и 900 кг/ч водного слоя.

После разделения слоев масляный слой ректифицируют с выделением в дистилляте 35 кг/ч изопрен-изобутиленовой

Фракции, содержащей 25 кг/ч иэобу7

1033492 тилена и 5 кг/ч изопрена, а также

1 кг/ч метанола, 1 кг/ч триметилкарбинола- TMK и 3 кгlч гексадиенов.

Эту Фракцию дополнительно ректифицируют и выделяют e дистилляте

24,8 кг/ч изобутилена. Кубовый продукт первой ректификации также дополнительно ректифицируют с выделением в дистилляте 6,8 кг/ч изопреновой Фракции, содержащей 0,2 кг/ч изобутиленов, 0,2 кг/ч гексадиенов

0,05 кг/ч ТМК и роды, а также следов метанола. Эту фракцию подвергают водной и щелочной отмывке с последующей азеотропной сушкой. В результате выделяют 5,4 кг/ч изопрена-ректификата, в котором содержится примеси кислородсодержащих соединений и гексадие- нов, которые по количественному. содержанию не удовлетворяют требованиям к изопрену по полимеризационной чистоте.

65 кг/ч масляного слоя — кубового

-продукта колонны отгонки изобутилена подвергают,ректификации с отбором в дистилляте 15 кг/ч фракции гексадиенов, содержащей кг/ч: метанола

0,5, ТМК 5; МТГП 4; МДГП 0,5. При ректификации кубового продукта колонны s дистилляте отбирается фракция пиранов, содержащая 0,5 кг/ч гексадиенов, 5,5 кг/ч МТГП, 6,5 кгlч МДГП

1;5 кг/ч непредельного изоамиленового спирта - .ИАС.. Фракция выводится на каталитическое разложение.

При ректификации кубового продукЪ та под вакуумом в дистилляте колонны отбирается дополнительно 3,5 кг/и

ИАС. Из куба колонны выводится смесь

"зеленого масла" и 32,5 кг/ч неразложенных ВПП.

Потери ВПП с "зеленым маслом" составляют 32:5 кг/ч.

900 кг/ч водного слоя направляют на ректификацию в колонну отгонки, растворенных органических веществ, где отбирается 180 кг/ч фракции, содержащей, кг/ч: метанола .75; формальдегида 10; углеводородов 1; воды

40; смеси МТГП, МДГП, ДМД и ИАС 54.

Эту гомогенную смесь возвращают в отстойник конденсата контактного газа разложения ВПП. В процессе мно. гократного рецикла происходит пере. распределение компонентов между фазами конденсата за счет чего возрастает концентрация формальдегида в масляном слое до 1-24, что вызывает коррозию аппаратуры.

55 вом ВПП (1,5 ) смесь не может быть выведена на переработку совместно с водным слоем катализатов разложения ДМД из-за загрязнения сточных вод

Водный слой из куба колонны отгон" ки водных азеотропов органических веществ в количестве 720 кг/ч, содержащий 70 кг/ч неразложенных ВПП и

102 кг/ч формальдегида подвергают укреплению в колонне, работающей при давлении 6 атм.. В дистилляте колонны отбирается дополнительно 250 кг/ч

404-ного водного формальдегида а

10 2 кг/ч формальдегида вступает в реакцию взаимодействия с ВПП с образованием около 5 кг/ч смолистых продуктов.

Из куба колонны выводится 465 кг/ч

15 сточных вод - водного раствора формальдегида, содержащего 68 xr/ч ВПП.

Смолистые продукты осаждаются на колпачках тарелок колонны. Сточные воды по содержанию ВПП не удовлетворяют

20 санитарным нормам, что вызывает. необходимость дополнительной очистки.

Потери ВПП со сточными водами и при образовании смол составляют 20 кг/ч а Формальдегида — 2 кг/ч.

25 Это.свидетельствует о нерациональности одноступенчатой конденсации.

Пример 5. Конт"êòíûé газ с составом по примеру 1 подвергают на первой ступени конденсации при 150"

125ОС. 157 кгlч продуктов конденсации выводят в колонну упарки водного слоя синтеза ДМД. В результате упарки из куба колонны упарки выводят .48,5 кг/ч смеси, содержащей, кг/ч

ВПП 45 ; ИАС 1,0; СН О 2,0; воды, 0,5. Потери ИАС составляют 2,13. В дистилляте колонны. дополнительно выделено 1,0 кг/ч ИАС, 1,0 кг/ч ДМД, 2,0 кг/ч СН О . Несконденсированный .40 продукт в количестве 1443 кг/ч поступает на вторую ступень конденсации при. 125-102 С. При этом выводят

324 кг/ч (21,6 пт исходного* коли,чества) жидкого продукта и 1119 кг/ч газового продукта. По составу газо45 рого продукта из-за большого количества формальдегида, метанола, гексадиеновых углеводородов МТГП, МДГП смесь не может быть выведена в поток изопрен-изобутиленовой фракции ос5О новного процесса. Образовавшийся жидкий продукт в количестве 324 кг/ч не может подвергаться ректификации для выделения целевой метанольной фракции. В связи с большим количест9 10334 высококипящими побочными продуктами синтеза.

Таким образом, из сопоставления примера 5 с примером 1 следует не" возможность осуществления предлагаемо го способа при температурах конденсации выше заявляемой, Пример 6. Смесь из примера 1 подвергают двухступенчатой конденсации на первой ступени при 95"65 С, 10 о на второй - при 65-40 С, Материальный баланс процесса приведен а табл.1. 1341 кг/ч жидкого продукта подают в колонну упарки водного слоя синтеза ДМД. По сравнению с примером 1 это приводит к четырехкратному возрастанию энергозатрат, В дистиллят отгоняется 0,5-0,7ã. ВПП. Эти ВПП после отделения растворенных органических веществ попадают в сточные 2О воды, что исключает возможность их сброса в канализацию беэ предвари". тельной очистки. Схема не предусматривает вывода метанольной фракции а связи с чем его потери составляют 2

2ã. от исходного количества. В результате второй ступени конденсации

36 кг/ч газового продукта выводят на переработку а условиях примера 1, а 123 кг/ч подвергают ректификации а условиях примера 1. B дистилляте колонны выделено 117,0 кг/ч метанольной фракции. Потери изопрена с метанольной фракцией составляют

60 от исходного количества. Кубовый продукт в количестве 6 кг/ч нельзя направлять на переработку совместно с водным слоем катализатов разложения ДМД. Потери СН 0 с кубовым продуктом колонны составляют 0,33 от исходного количества.

Пример -7. Смесь из примера 1 подвергают трехступенчатой конденсации при 120-115 С, 115-85 С, 8570 С. Составы продуктов разделения приведены в табл.2. Жидкий продукт первой ступени конденсации выводят на упарку в условиях примера 1. Жидкий продукт второй ступени экстракции из-за высокой концентрации ВПП нельзя перерабатывать совместно с водным слоем катализатов раэложейия ДМД, поскольку это приведет к образованию химически загрязненных сточных аод. Продукт нельзя также вывести в колонну упарки водного 55 слоя, так как при этом теряется весь образоваащийся метанол - целе" аой продукт и по сравнению с приме92

10 ром 1 почти в три раза возрастают энергозатраты иэ-эа увеличения упариааемого потока. Жидкий продукт третьей ступени конденсации выводят на ректификацию. В дистилляте колонны отбирают 134,5 кг/ч метанольной

Фракции, содержащей, кг/ч: гексадиенов 10; метанола 83,0; формальдегида 14,5; воды 3,0. Потери Формальдегида с метанольной фракцией достигают А103 от его исходного количества. Из куба колонны выводят 34,0 кг/ч смеси, содержащей, кг/ч: метанола 2; формальдегида 10; пиранов 4,0; ДМД 0,5; ИЯС 0,5; воды 17,0, которую выводят на переработку совместно с водным слоем катализатов разложения ДМД. Газовый продукт третьей ступени конденсации направляют после отмывки метанола а изопрен-изобутиленовую Фракцию очистки.

Из сопоставления примеров 5-7 с примером 1 следует, что выход эа заявляемый интервал температур или за" мена двухступенчатой конденсации на трехступенчатую приводит или к невозможности реализации способа или ухудшает его технико-экономические характеристики: потери целевых продуктов, возрастание энергозатрат и т.п., Примеры 8 9 иллюстрируют возможность осуществления способа при изме" ненном составе сырья. / Пример ы 8-9. Смесь, состав которой приведен в табл.1, разделяют а условиях примера 1. Материальный баланс процесса приведен в табл.3.

Потери ВПП отсутствуют.

Как видно из приведенных сравнительных примеров, предложенный способ обеспечивает высокие техникоэкономические характеристики как по количествам выделяемых ценных продуктов, так и по удовлетворяющим санитарные требования сточным водам.

Наряду с этим энергозатраты сравнительно .меньше, чем по другим вариантам осуществления процесса разделения и выделения метанола, формаль— дегида и высококипящих кислородсодержащих соединений. Учитывая, что производство изопрена является крупнотонажным продуктом, сокращение потерь продуктов в его общем производстве значительно сказывается на

его себестоимости.

1033492

Таблица 1

«» е » е» « ример

Количество, кг/ч в потоке

Компонейты

° е»а ее °

Изобутилен, 20 - 20 20 е.

Изощрен

25 - 25 25

Гексадиекы

10,10

15 - 15

Метанол

100 - ..100 10

Пример 1

150 50 100

0,5 99,5 0,5 99,0 49,5

65.0 5 0

65,0

70 5,0 65

:7,5

2 5

10 2,5 7.,5

70,0 10,0

7090

ВПП

0,5

0,5

722 1,0 721

Вода

250 8,0, 375

1125 60,5 1054,5 101,5

953.0

317,0 58.6.

Всего: кг/ч 1500

® 100. 25

4,0 е«» е еее «

«е «е««»

Изобутилен . 20 - 20 20

Изощрен. . -25 - 25 25

14,0

Гексадиены 15 - . 15 1,0 14,0

98,0

Пример 2

Метанол 100 - . 103- 2,0 98,0

0,4 89,5 59 1,0.. Формальдегид.150 50 90 г.

ИТГП, ИДГП 70 - 35 35

0,1 89,9

35 35

50 50 е е

980 335 645 - . 645 2,0 643 320

ВПП

Вода

«»»»»»» е 4 е е»«е

Всего: кг/ч 1500 525 975 481, . 926,9 14,4 812,5 459 66

Ж 100 35 3,2 61,8 е ° ее« ее «

° е «» е ее

Формальдегид

МТГП, ИДГП .

80 10,-0 70,0

50 49,5 0,5

980 258 722

10 5 5

80 40 4О

40

5 5

40 . 40

1033492

Продолжение табл; 1

Количество, кг/ч в потоке ((((! () Г

Пример

Компоненты

3 8 14 10 12 13 3 7

20 20

Изобутилен 20

25 25

Изопрен

15 2,5 12,5 12,5

Пример 3

100 2,5 97,5 97,5

Формальдегид,150 30 120 0,2 119,8 0,3 119,5. 29 5 0,5

50 20,0

6 4

60 20

5 0

ИТГП, ИДГП 70 20 50

10 4 6

80 20 60

ИАС

50 50

ВПП

Ф 50

644,0 1,0 643 320 . 16

980 336 644

Вода

Bcего: кг/ 1500 450 1050 50 2 999,8 111,3 888,5 383,5 66,5

3,5 бб,5

Ф 100 30

Т а б л и ц а 2 .Х

Ф

Характеристика режима колонны

По примерам 1 "3

Колонна выделения

Давление, ата

Температура, С верха

100- 105 64-65

65-70

105 150

150 куба

50

Тарелка питания

25 снизу

В куб 15 снизу 25 снизу

Флегмовое число

2,5-3

-0,2-0,5 3

Гексадиены 15

Метанол 100

Общее количество реальных тарелок

Колонна выделения изопренизобутиленовой

Фракции

Колонна выделения гексадиеновой Фракции

1033492

Продолжение табл, 2

»»» »

Попримеру 4

Характеристика режима колонны

КолонНа вы-:, Колонна выделенйя пи-, деления фракрановой : ции ИАС . . Фракции

0,2-0 3

140-145 верха 115

70-85

85-90

160 куба 170

110

110

Общее. количество реальных тарелок 50

60

Тарелка питания

30 снизу

25 снизу 25 снизу

30 снизу

Флегмовое число

2-3

2-3

1,5-2,5 М

Номера колонн, принятые по схеме на Фиг.1.

Т а б л и ц а 3

Ф

Количество, кг/ч в потоке

1 3 1 8 (14 10 121 13 (j 3

»»»»

4ВЮ»»»»

Компоненты (!

Пример5

20 20

100 100

Иетанол

100

40 146 96 50

70 60 10

9,0

ИАС

75,0

Давление, ата о

Температура, С, Изобутилен 20

Изопрен 25

Гексадиены t5

Формальдегид 150

ИТГП, ИДГП 70

25 25:

15 15

1,0 9,0

2,0 78,0 3,0

Колонна отгонки органических веществ из водного слоя

Колонна ук"репления Фор» малъдегида после отгона органического 18

Продолжение табл.3

1033492

«

Количество, кг/4 в потоке

Компоненты

1 (3 1 8 (I 14 J 1О (12 (13 ) 3 J(7

ВПП

45 0 5 О - 5,0

975,0 800 175

50. 980

Вода

324

1443,0

Всего, кг/ч 1500

1119

57,0 в 3 к исходному 100

96,2 74,6 21,6

Пример 6

Изобутилен 20

Изопрен 25

10 15 15

14 0 2 0 . 12 7 0 5 О

98,0 3,0 95,0 94,5 0,5

Гексадиены 15

Метанол 100

2,0

Формальдегид 150 148

2;0

1„0 1,0 0,5 0,5

10

50

ВПП

980 980

Вода

Всего: кг/ч 1500 1341 159 36

123 117 6 О в к исходному 1á0,0

99,4 10,5 2,4 8,2

Пример8 .П

Изобутилен 40

Изопрен

20

Гексадиены

81

10

90

Метанол

2,0

Формальдегид 130 .39

80 8

72.

20 15

ДМД

МТГП МДГП 70

ДМЛ 10

ИАС . 80

3 7

9,0 81

1,0 90

1 0 89 37

72 8

5 15

1033492

Продолжение табл. 3

1 3 8 14 10 12 13 3 7

Компоненты

50 44 6

ИАС

9О 89,5 0,5

970 260 710

0,5 - 0,5

710 3,0 710

245 15,0

Вода

455,5 1044,5 73 971,5 92 879,5 350 105,5

Всего:кг/ч 1500 в Ф к исход-. ному количе.ству 100

30,3 69,7 4,9 57,8 6,1

58,6

23„7,0

П риме р9

30 30

30 30

30.

Гексадиены

10 3 70 70

110 8 102 102

Метанол

110

80 1 5 78,5 2,0 76,5

Формальдегид 120 40

38 2

45 .- 45

ИТГП,ИДГП

10

60

ИАС

10

100

08 - 08 05 887

680 - 680 250 50

99,2 0,8

ВПП

Вода

980 300 680

Всего: кгlч 1000 0 501 2 998,8 72,5 926,3 111,0 815,3 350,5 140 7 в Ф к исходному 100,0 33:,4 66,6 4,8 51,7 7,4 5,4 23,4 9,4

Изобутилен

Изопрен

44

1,0 88, 5

50

1033492

21

Таблица 4

Количество, кг/ч

Компоненты

На первой ступени конденсации

На третьей ступени конденсации

На второй ступени конденсации

В исх смеси

В жидком В газовом продукте продукте

В жидком В газово продукте продукте

» «»»

В жидком продукте

В газовом продукте

Изобутилен 20

20,0

20,0

20,0

Изопрен

25,0

25,0

25,0

Гексадиены 15

15,0

15,0

10,0

5,0

Метанол 100

85,0

100,0

5,0

95,0

10,0

Формальдегид . 150 25,0

100i0

24 5

25,0

0,5

МТГП, МДГП 70 2,0

RМ4 10 1,5

ИАС 80 5,0

ВПП 50 40

Вода 980 150 б8,0 б4,0

4,0

4,0

8,5

8,0

0,5

0,5

745

75,0

0,5

0,5

10,0

830

20,0

20,0 век исходному количеству 100,0 .14,9

85,1

71,4

13,7

9,7

4,0

»»«»»»»

Всего: кг/ч 1500 223,5 1276,5 1071,5 205,0 134,5 70,5

1033492

Составитель Г. Андион

Редактор Г.Волкова Техред К.Иыцьо Корректор,О.. Билак

Заказ 5552/24 Тираж 418 Подписное

ВНИИПИ Государственного комитета CCCP по делам изобретений и открытий

1 13035, Иосква, Ж-35, Раушская наб,, д. 4/5

Филиал ППП "Патент", г. Ужгород, ул. Проектная, 4