Способ контроля неравномерности припуска по профилю резьбы

 

СПОСОБ КОНТРОЛЯ НЁРДВНОМЕРНОСТИ ПРИПУСКА ПО ПРОФИЛЮ РЕЗЬБЫ, включающий настройку круга в нитку обрабатываемой резьбы и назначение режимов поспедующего шлифования, от.личающий с я тем, что, с целью повышения точности контроля фактического распределения припуска по профилю резьбы, непрерывно поддерживают симметричное расположение профиля круга относительно нитки резьбы на всей длине резьбовой части заготовки путем перемещения круга и измеряют этоПеремещение.

СОЮЗ СОВЕТСНИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСНИХ

РЕСПУБЛИН

„„SU„„1 728 А

3(50 В 23 0 1/00//В 24 В 49/00

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

H A8TOPCHOMV СВИДЕТЕЛЬСТВУ й=р

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР

ПО ДЕЛАМ ИЗОБРЕТЕНИЙ И ОТКРЫТИЙ (21) 2951655/25-08 (22) 23.05.80

-(46) 15.10.83. Бюл. Р 38 .(72) A.В. Якимов, В.П. Ларшин, Ю.П. Русавский, В.A. Якимов, A.E.Мясоед и И.В. Тимченко (71) Одесский ордена Трудового Красного Знамени политехнический институт и Одесский завод прецизионных станков им. XXV съезда КПСС (53) 621 ° 941.2(088.8), 621.924.53-531. 6.52(088.8) (56) 1. Авторское свидетельство СССР по заявке Р 2622462/25-08, кл. В 24 В 49/10, 1979. (54 ) (57) СПОСОБ КОНТРОЛЯ HRPABHOMEP.

НОСТИ ПРИПУСКА ПО ПРОФИЛЮ РЕЗЬБЫ, включающий настройку круга в нитку обрабатываемой резьбы и назначение режимов последующего шлифования, о т.л и ч а ю шийся тем, что, с целью повышения точности контроля фактического распределения припуска по профилю резьбы, непрерывно поддерживают симметричное расположение профиля круга относительно нитки резьбы на всей длине резьбовой части заготовки путем перемещения круга н измеряют это перемещение.

1047628 ьь= Ф

И х

1 где hb — факти:еское смещение профиля обрабатываемой резьбы относительно профиля шлифовального круга в точке с координатой X

h „- величина приращения углового положения корректора между настройками .иа крайних нитках резьбы; 65

55 (1) Изобретение относится к машиностроению, в частности станкостроению, и может быть применено при разработ-. ке реэьбошлифовальных станков с программным и адаптивным управлением, а также для.активного контроля исход- 5 ной погрешности резьбы.

Наиболее близким по технической сущности к предлагаемому является способ, заключающийся в том, что на первом (настроечном) проходе шли" 1р фовальный круг работает только одним (правым или левым) профилем, и следовательно, в измеренных значениях электрических параметров привода шлифовального круга или иэделия )5 отражается исходное фактическое распределение припуска по профилю резьбы, вызванное накопленной погрешностью шага (1) .

Недостатком этого способа является низкая точность контроля фактического распределения припуска, так как в измеренных значениях .электри- ческих параметров отражается не только распределение припуска, но и режущая способность резьбошлифовального круга. В результате точность укаэанного способа контроля неравномерности припуска на настроечном проходе составляет (0,05 — 0,1) мм. . Дальнейшая обработка сопровождается Зр повышением теплонапряженности, что приводит к шлифовочным дефектам (при- . жогам и микротрещинам).

Цель изобретения — повышение точности контроля фактического распре- 35 деления припуска по профилю резьбы, Поставленная цель достигается тем, что согласно способу контроля неравномерности припуска по профилю непрерывно поддерживают симметричное 4р расположение профиля круга относительно нитки резьбы на всей длине" реэьбовой части заготовки путем перемещения круга и измеряют зто перемещение.

Поскольку продольная (осевая) де-.. 45 формация длинных валов, возникающая вследствие нагрева и термической обработки, равномерно распределяется по их длине, то по максимальной деформации можно определйть величину. 50 несоответствия шагов резьб обрабатываемого винта и ходового винта станка на любом участке вала по фор-. муле расстояние между участками настройки (длина резь- . бовой части изделия);

X — расстояние шлифовального круга от середины резьбовой части изделия.

На чертеже приведена схема, поясняющая процесс позиционирования профиля круга. относительно профиля обрабатываемой резьбы.

При шлифовании резьбы, например, ходовых винтов качения из-за осевой . деформации заготовок имеет место неравномерное распределение припус ка. .Для выявления распределения припуска шлифовальный круг настраивают симметрично обрабатываемому профилю на первом витке резьбы { â начале резьбовой части изделия) до касания с этим профилем (положение инструмента 1) .

Настройку производят известным способом, и фиксируется положение корректора.

"На первом настроечном проходе производят настройку шлифовального круга в нитку резьбы, например,:на участках, разделенных интервалами в пять шагов резьбы.

При окончании каждой операции попадания в нитку измеряют положение корректора, например, при помощи сельсин-датчика и фиксируют это положение дискретно на протяжении прохода.

Одновременно измеряют и фикси-. руют величину продольного перемещения шпифовального круга относительно резьбовой поверхности, например, при помощи датчика оборотов детали.

На последнем (в конце резьбовой части изделия) витке резьбы прекращают операцию настройки шлифовального круга и измерения углового перемещения корректора (положения инструмента 2) . Одновременно фиксируют максимальную величину перемещения корректора, которая определя ет несоответствие шага обрабатываемой резьбы шагу резьбы ходового винта станка.

Максимальную из зафиксированных величин углового перемещения корректора сравнивают с предельно допустимым значением и определяют пригод- ность заготовок для последующего резьбошлифования. При превышении фактической погрешностью резьбы предельно допустимого значения заготовка бракуется, так как припуск иа дальнейшую обработку недостаточен.

Это позволяет избежать обработки бракованных деталей.

Если погрешность резьбы меньше предельно допустимого значения, то шлифовальный круг перемещают корректором на половину максимальной ве3 10476

В личины смещения круга, зафиксирован-. ного между настройками. Этим достигается уменьшение необходимого на последующую обработку припуска в два раза, а также позиционирование круга в положения 3, 4 и 5 относительно профиля обрабатываемой резьбы.

Для уменьшения времени контроля погрешности резьбы настройку круга в нитку производят на двух участках резьбовой поверхности изделия, Ю например на крайних витках (в начале и в конце резьбовой части изделия). При этом фиксируют величину продольного перемещения шпифовального круга относительно реэьбовой 15 поверхности иэделий, а также величину приращения углового положения

Максимальная погрешность резьбы, мм. Номер детали,. выборочно взятой из,. партии

Контроль по способу.

Контроль на,машине

"Carl Zeiss"

0,090

0,260

0,133

0,127

0,310

О, 159, 0,301

0,349

515

О, 306

О, 152.

460

О, 120

0,290

0,430

462

0i311

0,353

510

513

Это позволяет вовремя и надежно обнаруживать заготовки с недостаточ- ным припуском на обработку, а также производить бесприжоговое шлифование с учетом фактического распределения по профилю резьбы.

Составитель В..Золотов

Редактор JI. Веселовская Техр4ц K.Ìûöüî Корректор O.Òèãîð

Заказ 7817/12 Тираж 1106 Подписное

ВНИИПИ Государственного комитета СССР по делам изобретений и.открытий

113035, Москва, Ж-35, Раушская наб., д. 4/5

Филиал .ППП "Патент", г. Ужгород, ул. Проектная, 4

Использование предлагаемого спо- @» соба контроля неравномерности припуска по профилю резьбы обеспечи-. вает по сравнению с известными способами повышенную точность контроля, что с собенно важно при производстве прецизионных ходовых винтов; 45 уменьшение времени контроля в результате сокращения количества иэкорректора от первой настройки к последней и определяют величину погрешности резьбы в любом сечении винтовой поверхности по формуле (1), Контроль неравномерности припуска по профилю, резьбы произ водят на ходовых винтах качения, имеющих резьбу со следующими характеристиками: диаметр 63 мм,.шаг 10 мм, длина 400 мм.

Для получения сравнительных данных параллельно производят контроль методом измерения мощности на настроечном проходе и на высокоточной измерительной машине фирмы "Carl

Zeiss".

Данные измерений приведены в таблице.

Ф известному предлагаемому мерений до двух (на концах реэьбовой части изделия) .