Способ регулирования процесса помола в барабанных мельницах

 

СПОСОБ РЕГУЛИРОВАНИЯ ПРОЦЕССА ПОМОЛА В БАРАБАННЫХ МЕЛЬНИЦАХ, включающий измерение и изменение составляющих входных потоков и регулирующих параметров процесса помола, отличающийся тем, что, с целью повышения эффективности процесса измельчения, непрерывно осуществляют пульсирующий ввод составляющих входных потоков с периодом пульсаций, равным отношению объема каждой составхшющей в зоне измельчения к объем- .ному ее расходу, и регулирующими параметрами процесса корректируют пульсацию составляющих входных потоков в мельнице до достижения заданной тонкости помола.

СОЮЗ СОВЕТСНИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСКИХ

РЕСПУБЛИН (19) (11) (S1) g В 02 С 25 00

УОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР

ПО ДЕЛАМ ИЗОБРЕТЕНИЙ И ОТКРЫТИЙ

1 г-.;; с

Ы

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ и

К АВТОРСНОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ

I с ф (21) 3342288/29 33 (22) 25.09.81 (46) 30.07.86. Бюл. У 28 (71) Государственный всесоюзный научно-исследовательский институт цементной промышленности (72) M,А.Вердиян, P.ß.Öåðíåñ и 10.В.Уманский (53) 621.926.5(088.8) (56) Авторское свидетельство СССР

)) 389835, кл. В 02 С 19/00, 1973.

Авторское свидетельство СССР

N 722572, кл. В 02 С 25/00, 1980. (54)(57) СПОСОБ РЕГУЛИРОВАНИЯ ПРОЦЕССА ПОМОЛА В БАРАБАННЫХ МЕЛЬНИПАХ, включающий измерение и изменение составляющих входных потоков и регулирующих параметров процесса помола, отличающийся тем, что, с целью повышения эффективности процесса измельчения, непрерывно осуществляют пульсирующий ввод составляющих входных потоков с периодом пульсаций, равным отношению объема каждой составляющей в зоне измельчения к объемному ее расходу, и регулирующими параметрами процесса корректируют пульсацию составляющих входных потоков в мельнице до достижения заданной тонкости помола.

Практически способ осуществляется так. Определяют экспериментально, например, с помощью радиоактивных индикаторов время прохождения каждой составляющей потока через агрегат, 1 10549

Изобретение относится к способам регулирования процесса помола в барабанных мельницах и может быть использовано в цементной промышленности, а также при помоле других материалов в барабанных мельницах.

Наиболее близким по технической сущности .и достигаемому эффекту является способ регулирования процесса помола в барабанных мельницах, !О включающий измерение и изменение сос.

Гтавляющих входных потоков и регулирую" щих параметров процесса помола.

Недостатком известного способа . является сравнительно низкая эффек- 15 тивность процесса измельчения, связанная с наличием в мельнице застойных

V зон и обратных потоков материала.

Целью изобретения является повышение эффективности процесса измель- 20 чения.

Эта цель достигается тем, что в способе регулирования процесса помола в барабанных мельницах, включающем измерение и изменение составляющих 25 входных потоков и регулирующих параметров процесса помола, непрерывно осуществляют пульсирующий ввод составляющих входных потоков с периодом пульсаций, равным отношению объема 30 каждой составляющей в зоне измельчения к объемному ее расходу, и регулирующими параметрами процесса корректируют пульсацию составляющих входных потоков в мельнице до достижения заданной тонкости помола.

Сущность способа заключается в следующем.

Материал, размалываемый в бара40 банной мельнице, находится и движется вдоль нее в пространстве между мелющими телами — зоне измельчения.

При этом в начале заполнения агрегата, когда впереди по ходу материала имеется свободный объем зоны измель45. чения, процесс движения материала относительно равномерный стационарный, .объемный вес единицы объема материала в каждом малом объеме между мелющими телами близок к насыпному весу материала в среднем по агрегату.

В оптимальном режиме материал полностью заполняет зону измельчения, беспрепятственно проходя весь объем мелющей загрузки, обновляясь sa сред- 55 нее время пребывания его в агрегате.

Однако длительная работа мельницы в оптимальном режиме невозможна, так как состояние объекта изменяется, происходит изменение живого сечения перегородок и выходной решетки, меняется вентиляционный режим в глубинных слоях мелющей загрузки и т.п, Все зто приводит к возрастанию сопротивления прохождению материала сквозь поры мелющей загрузки, материал в них излишне прессуется ° Причем эти явления характерны для, какого-нибудь размера или составляющего потока размалываемого материала.

Он "накапливается" в агрегате, скорость его продвижения в сравнении со средой снижается иногда значительно.

Это является причиной появления вредных для процесса потоков материала.

Другие фракции материала, а часто и другие его материальные составляю— щие при этом не испытывают в такой степени тормозящего эффекта и движутся вперед, минуя образовавшиеся застойные зоны, в обход их. Третьи фракции не в состоянии их преодолеть или пойти на обход. Они даже начинают. двигаться в обратном направлении.

Все эти явления обнаруживаются особенно рельефно при сухом помоле материалов, обладающих большой адгезионной способностью. Эффективность помола снижается: падает производительность агрегата, растут энергозатраты на помол, увеличивается полифракци— онность продукта помола, растет в нем число агрегатов. Конечной стадией такого процесса может являться полное, зарабатывание" мельницы — производительность ее падает почти до нуля.

Весьма эффективным средством сохранения стационарности процесса на длительном интервале времени на уровне, близком к оптимальному, является искусственное периодическое

"встряхивание" процесса, т.е. перевод его в нестационарную область, область переходных процессов, в частности, рекомендуются периодические резкие колебания процесса, например периодические прекращения подачи тех компонентов размалываемого материала, которые при помоле наиболее склонны к образованию застойных зон и обратных потоков.

4971

Корректор Л. Патай

Редактор E. Месропова Техред И.Попович

Заказ 4146/3

Тираж 582

Подписное

ВНИИПИ Государственного комитета СССР по делам изобретений .и открытий

113035, Москва, Ж-35, Раушская наб., д. 4/5

Производственно-полиграфическое предприятие, r. Ужгород, ул. Проектная, 4

3 105 совпадающее с отношением объема каждой составляющей в зоне измельчения к ее объемному расходу. Это проводят в режиме, близком к оптимальному.

Определяют объем и материальный состав застойных зон и обратных потоков,,идентифицируют их с составляющими материального потока на входе в мельницу. Затем эти составляющие входного потока подают в агрегат периоди- to чески, прерывая частично или полностью их поступление на период времени, равный времени прохождения составляющих по агрегату.

Амплитуда пульсаций зависит от очень многих факторов: величины застойных зон, обратных потоков, состояния мелющей загрузки, бронефутеровки, межкамерных перегородок и т.д, Т.е., чем новее агрегат, чем больше 2п у него "внутренних" ресурсов дестабилизации указанных выше вредных явлений, тем меньше нужно искуственное дестабилизирующее воздействие извне, тем меньше амплитуда пульса- 25 ций. Кроме того, амплитуда пульсаций должна быть такова, чтобы средняя производительность мельницы была близка к оптимальной для настоящего состояния агрегата. На практике амп- о литуда подбирается экспериментально.

При этом безусловно учитывается качество готового продукта, которое регулируется изменением параметров мельницы например количеством ас1 Э

35 пирационного воздуха, скоростью вращения, объемом и ассортиментом мелющей загрузки и т.д.

Пример. Мельницу размерами

2,2х13 м использовали для помола цемента. Оптимальная производительность агрегата, определенная через

40-60 мин после пуска агрегата, составила 15,6 т/ч, а средняя за трое суток работы — 13 т/ч ° При этом тонкость помола составила 5-6Х осадка на сите N 008. Измельчению подвергается клинкер с добавкой гипса. При этом отношение объема измельчаемого материала — клинкера в зоне измельчения — пространства между шарами, к объемному его расходу, совпадающее со временем прохождения материала по мельнице, составляет 18 мин.

Теперь ввод материала в мельницу осуществляют пульсирующим потоком, а именно: 3 мин материал не подают, а 15 мин подают 18,2 т/ч, что в среднем составляет 15,2 т/ч, т.е. величину, близкую к оптимальной производительности агрегата. При этом тонкость помола составляет 5,5-6,2Х остатка на контрольном сите, Ввод агрегата в нормальный режим по качеству осуществлялся изменением аспирационного режима, в частности, разрежение на выходе мельницы было изменено с 16 мм вод. ст. до 22 мм вод. ст.

Способ позволяет повысить эффективность измельчения.