Способ окускования фосфатного сырья

 

СПОСОБ ОКУСКОВАНИЯ ФОСФАТНОГО СЫРЬЯ включающий его увлажнение до влажности 10-12 мас.%, окатывание , сушку и обжиг полученных сырых окатьвиёй ,отличаю1цийс я тем, что, с целью повьшения производительности Процесса сушки и обжига за счёт повышения прочности и .термостойкости сырых окатышей, фос- . фдтное сырье предварительно увлажняют до влажиости 3-6 мас.% и выдерживают в течение 1-6 ч. S

СОЮЗ СООЕТСНИХ

УУУ У

РЕСПУБЛИК

64В (И) 3Q9 С 01 В 25/Ol. ГОСУДАРСТВЕННЫЙ НОМИТЕТ СССР

ПО ДЕЛАМ ИЗОБРЕТЕНИЙ И ОТНРЫТЮ

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

Н AOTOPCNOMV 6ВИДЕТЕЛУТТВУ: (21) 3489991/23-26 (22) 08.07,82 (46) 23 01.84 Бюл.- Ю 3 (72) М.П.Талхаев, Л.И.Борисова, С.Я.Гальперина,. И.Г.Альперович, Н.М.Бобир, Ф;Ф.Сандт, A.Â.Ïåòðîâ и Л.Н .Дрожнлов (71) Волжский Филиал Ленинградского государственного научно-исследовательского и проектного института основной химической проьвапленности (53) 661 ° 631.(088 8) (56) 1. Авторское свидетельство СССР

9 823277, кл. С 01 Б 25/01, 1981, 2. Авторское свидетельство СССР по заявке В 3304468/23-26, кл. С 01 Б 25/01, 24.04 ° 81 ° (54) (57) СПОСОБ OKYCKOBAHHH ФОСФАТ-

НОГО СЫРЬЯ, вклвчакнций его увлажне« ние до влажности 10-12 мас,Ф, окаты вание, сушку и обжиг полученных сы- рых окатышей, о т л и ч а в щ и йс я тем, что, с целью повыаения производительности Процесса сушки и обжига sa счет повышения прочности и .термостойкости сырых окатышей, фосфатное сырье предварительно увлажняют до влажности 3-6 мас.Ъ и выдерживают. в течение 1-6 ч.

1068385

Изобретение относится к технологии подготовки фосфатного сырья к процессу электровозгонки фосфора.

Известен способ окускования ФосФатного сырья путем его увлажнения в процессе окомкования водой до содержания влаги 25-75Ъ общего количества и окатывания в течение

1-3 мин, а затем увлажнения раствором связующего и окатывания в течение 2-3 мин. В качестве связующего используют котрельное молоко, жидкое стекло и т.д. Полученные окатыши сушат и обжигают (13.

Каиболее близким к изобретению по технической сущности и достигаемому результату является способ, окускования Фосфатного сырья Фракции Π— 0,14 мм с содержанием. фракции 0 — 0,074 мм 60-70Ъ путем его увлажнения до 10-12,0Ъ в течение

8-10 мин и окомкования. Полученные окатьпаи подвергают термообработке: сушку ведут в три стадии при подаче теплоносителя на первой и третьей стадиях сверху вниз, а на второй— снизу вверх со скоростью Фильтрации по стадиям 0,3 — 0,5; 1,45 — 1,55 и, 1, 3 - 1,4 нм 3/и ° с и продолжительности 1-2, 13-14 и 3-4 мин соответственно. Температура теплоносителя на. первой стадии сушки 180-200 С, на второй и третьей 200-220 С, обжиг ведут при температур . теплоноо . сителя 1150-1180 С и скорости его . фильтрации 1,5. — 1,6 нм /м . с (2J.

Недостатком изв "тных способов являет с я невысока. я прочность сырых окатышей на сброс с высот ы 500 мм

3-4 раза, на сжатие дО 1,3 кг/окатны и их термостойкость не выше 250 С, что снижает производительность процесса сушки и обжига.

Целью изобретения является повыше" ние производительности процесса сущки и обжига окатышей за счет повышения прочности и термостойкости сырых ока- 45 тышей .

Поставленная цель достигается предварительным увлажнением Фосфатного сырья до. влажности 3-6 мас.Ъ, выдержкой в течение 1-6 ч, увлажнением до влажности 10-12 мас.Ъ с окомкованием и последующей сушкой и обжигом полученных окатышей.

Предлагаемый способ позволяет повысить термостойкость сырых окатышей до 360 С и их прочность на сброс до .10-15, на сжатие до 3-5 кг/окатыш»

Пример l. 10 кг фосмуки с содержанием фракции менее 0,074 мм в количестве 70 Мас.Ъ, верхний предел — фракция 0,14 мм, подвергают 60 предварительному увлажнению, добавляя 0,2 л воды, и выдерживают 50 мнн, Затем иэ форсунки на тарельчатом " грануляторе диаметром 1,0 м при угле наклона 40 град. и 18 об/мин получа- g5 ют окатыши при добавлении остального количества воды 0,8 л.

Термообработку окатышей производят по известному способу: сушка при

200-250 С в течение 20 мин, подогрев и обжиг при 1150-1180 С в течение

25 мин. Прочность окатышей на сброс

l0 -13, на сжатие 3-4 кг/окатыш. Термостойкость 270 C.

Пример 2. 10,0 кг шихты, как в примере l увлажняют 0,3 л воды, выдерживают 1 ч, добавляют воды .

0,7 д до получения шихты влажностью

10Ъ. Шихту окомковывают,и окатыши подвергают термообработке по примеру 1. Прочность на сжатие 3-5 кг/ока- тыш, на сброс 10-15, термостойкость окатышей 340 C.

Пример 3. 10 кг шихты, как в примере 1, увлажняют О,б л воды, выдерживают 6 ч, затем добавляют

0,4 л воды до получения шихты влажностью 10 мас.Ъ, шихту окомковывают и окатыши подвергают термообработке аналогично примеру 1. Прочность окатышей на сброс 10-15, на сжатие

3-5 кг/окатыш, термостойкость 360 C.

Производительность установки О,бб0,69 т/м ч, П р и и е р 4, 10 кг шихты, как в примере 1, предварительно увлажняют 0,7 л воды и выдерживают 7 ч, затем добавляют 0,3 л воды до получения шихты влажностью 10Ъ, шихту окомковывают и окатыши подвергают термообработке по примеру 1. Прочность на сброс 8-10, термостойкость д„

350 С. Производительность установки 0,64 — 0,65 т/м ч.

Пример 5. 10 кг шихты и

0,5 кг возврата окатышей фракции

0-5 мм предварителььо увлажняют водой в количестве О,б л и выдерживают

3 ч, затем добавляют 0,7 л воды до шзлучения шихты влажностью 12Ъ. Ших.ту окомковывают и окатыши подвергают термообработке как в примере 1.

ВЫход фракции 12-16 мм составляет 93Ъ;

Прочность сырых окатышей на сброс

l0-18 раэ„ на сжатие 3-5 кг/окатыш.

Термостойкость 350 С.Производитель-, ность установки 0,66 - 0,69 т/м.м, 2

Пример б 10 кг шихты и l кг возврата окатышей фракции 0,5 мм увлажняют водой 0,55 л и выдержива,ют .в течение 3 ч, затем добавляют

0,77 л воды до влажности шихты 12Ъ.

Шихту окомковывают и окатыши подвергают термообработке как в примере 1.

Результаты аналогичны примеру 5.

Пример 7.10 кгшихты и 1 кг возврата окатышей Фракции 0-6 мм увлажняют водой 0,55 л и выдерживают 3 ч, затем добавляют 0,77 л воды до влажности шихты 12Ъ. Шихту окомковывают и окатыши подвергают термообработке по примеру 1 Выход окатышей фракции

12-16 мм — 63Ъ.Прочность сырых окаты; 1068385

Составитель S.а)аронов

Редактор.С.Патрушева Техред М,Теп»р КорРектор В.Бутяга, Заказ 11378/17 Тираж 468 Подписное

ВНИИПИ Государственйого.комитета СССР по делам изобретений и открытий

113035, Москва, й-35, Раушская наб °, д.. 4/5

Филиал IIIIII Патент", x,Óàãîðoä, ул.Проектная, 4 шей на сброс 9-10 раэ ° Производитель" ность установки 0,55 - 0,6 т/м g час. .Пример 8. 10 кг шихты а

l,1 кг возврата окатышей фракции

0-5 мм увлажняют водой 0,55 л и вы= ,держивают З,ч, затем. добавляют 0,8 л воды до влажности шихты 124. Шихту окомковывают и окатыаи подвергают термообработке как в примере l. Выход окатышей фракции 12-16 мм 65», прочность окатнаей на сброс 9-10 раз-, 1О . Производительность установки 0,550,58 т/м ч.

Как видно из примеров, при снижении параметров, т.е. времени выдержки до 0,8 ч, и увлажнении на 2% (пример 1) наблюдается более рыхлая структура (плотность) центров оком-, кования и уменьшении прочности на сжатие и сброс сырых окатыаей соответственно до 3-4 кг/окатыа и 20

10-13 раз, термостойкость падает до 270 С, выход фракции 12-16 мм уменьшается с -90-963 до 20%, гран,состав окатыаей неравномерный, превалируют окатыаи диаметром 8-20 мм. 25 и,более.

Йри повыаении. параметров процес.са (пример 4) .время выдержки 7 ч и: увлажнении 7 мас.Ф показатели качес; ва не улучшаются: термостойкость

350 С. прочность на сжатие и сброс соответственно 2-4 кг/окатыа н

8-10 раз, грансостав окатыаей нерав. номерный 8-20 мм, выход. фракции 12"

16 мм уменьшается до 80%, что объясняется. некоторым подсыханнем шихтые °

Как видно as примеров, использование возврата обоженного продукта в качестве центров .окомкования не снижает прочности обоженных окатыае» и производительность установки, они остаются на уровне примерно 2-3. При менение возврата в качестве центров окатыаей, на которые накатывают тон» кодисперсный фосфатный материал, сп»собствует овыаению прочности центръ.. окомкования и сырых окатышей на сбр» соответственно до 7-10 раэ и 10-18 раэ. Это достигается применением воз врата фракции 0-5 ич в количестве д»

103 (примеры 5-6) ° . Ожидаемый экономический эффект от использования способа складывает» ся из повыаения производительности гранулятора и обжиговой машаны и oî»тавляет.651 34 тыс. руб. в год.для двух технологических линий..