Сырьевая смесь для изготовления теплозвукоизоляционных изделий

 

СЫРЬЕВАЯ СМЕСЬ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ТЕПЛОЗВУКОИЗОЛЯЦИОННЫХ ИЗДЕЛИЙ , включающая строительный гипс, сульфитно-дрожжевую бражку, минеральное волокно , пенообразователь на основе сульфатсодержащих натриевых солей и воду, отличающаяся тем, что, с целью повышения устойчивости и механической прочности свежеприготовленной вспененной массы, а также повышения адгезии к картону, она дополнительно содержит молотый гипсовый камень с удельной поверхностью 500-800 , молотый гипсовый камень с удельной поверхностью 800-1500 , при этом в качестве минерального волокна смесь содержит стекловолокно , а в качестве пенообразователя смесь натриевых солей сернокислых эфиров вторичных спиртов Сб-Си при следующем соотношении компонентов, мас.%: Строительный гипс 58,00-69,00 Сульфитно-дрожжевая бражка (в расчете на сухое вещество) 0,20-0,50 Стекловолокно 0,07-0,30 с 3 Смесь натриевых Ьолей (Л сернокислых эфиров вторичных спиртов 0,02-0,30 Молотый гипсовый камень с удельной поверхностью 500-800 0,90-1,20 Молотый гипсовый камень с удельной 4 поверхностью эо 800-1500 0,50-0,60 4 Вода Остальное :л

СОЮЗ СОВЕТСКИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСКИХ

РЕСПУБЛИН

09) (11) г аыи--,/

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ

0,02 — 0,30

0,50 — 0,60

Остальное

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ НОМИТЕТ СССР

ПО ДЕЛАМ ИЗОБРЕТЕНИЙ И ОТНРЬП ИЙ (21) 35186) 6/29-33 (22) 16.12.82 (46) 23.02,84. Бюл, Р 7 (72) Б. А. Громов, Х. С. Воробьев, Е. В. Громов, Л. В. Добашина, А. П. Осипов, А. М. Сто рожинский, А. Е. Ненашев, Г. И. Зохин, В. Н. Петрухина, Л. В. Любушкин и Л. Э. Аврух (71) Научно-исследовательская лаборатория физико-химической механики материалов и технологических процессов Ордена Ленина

Главмоспромстройматериалов (53) 662.998 (088.8) (56} 1, Авторское свидетельство СССР

Р 365344, кл. С 04 В 13/14, 1971.

2. Авторское свидетельство СССР

Р 228583, кл. С 04 В 13/24, 1967.

3. Авторское свидетельство СССР по заявке N 3368488/29-33, кл. С 04 В 15/02, 1981. (54) (57) СЫРЬЕВАЯ СМЕСЬ ДЛЯ ИЗГОТОВ—

ЛЕНИЯ ТЕПЛОЗВУКОИЗОЛЯЦИОННЫХ ИЗДЕЛИЙ, включаюшая строительный гипс, сульфитно-дрожжевую бражку, минеральное волокно, пенообразователь на основе сульфат-. содержащих натриевых солей и воду, о тличаюшаяся тем,что,сцелью повышения устойчивости и механической прочности свежеприготовленной вспененной массы, а также повышения адгезии к картону, она дополнительно содержит молотый гипсовый камень с удельной поверхностью 500 — 800 см/г, молотый гипсовый камень с удельной поверхностью 800 — 1500 см /г, при этом в качестве минерального волокна смесь соцержит стекловолокно, а в качестве пенообразователя— смесь натриевых солей сернокислых эфиров вторичных спиртов Сб-С1 при следуюшем соотношении компонентов, мас.%:

Строительный гипс 58,00 — 69,00

Сульфитно-дрожжевая бражка (в расчете на сухое вещество) 0,20 — 0,50

Стекловолокно 0,07 — 0,30

Смесь натриевых солей сернокислых эфиров вторичных спиртов

С,-С„

Молотый гипсовый камень с удельной поверхностью

500 — 800 см /г 0,90 — 1,20

Молотый гипсовый камень с удельной поверхностью

800 — 1500 см /r

Вода

1074845

0,02 — 0,30

0,50 — 0,60

Остальное

Изобретение относится к строительным материалам и может быть использовано в производстве сухой гипсовой штукатурки, в частности гилсокартонных листов.

Известна сырьевая смесь для изготовле шя сухой гипсовой штукатурки, включающая гипс, сульфитно-спиртовую барду, хлористый натрий, гипсовую муку, синтетическую смолу (карбамидную, ацетоноформальдегидную или поливинилацетатную эмульсию), армирующее волокно (асбестовое, древесное, стекловолокно) и воду tlj.

К недостаткам указанной сырьевой смеси относится то, что она в процессе приготовления в присутствии пенообразователей не способна вспениваться из-эа наличия в ней хлористого натрия (подавителя пены). Кроме того, наличие синтетической смолы в смеси в присутствии пенообразователей приводит к расслоению и агломерации формовочной массы. Сравнительно большое количество армирующего волокна (0,5 — 10 мас.%) также подавляет пенообразование, в результате чего сухая гипсовая штукатурка из этой смеси имеет высокую объемную массу и сравнительно невысокие теплозвукоизоляционные свойства, Известна также сырьевая смесь, включающая полуводный гипс, двуводный гипс (за-. травку), алкил(арил)сульфат и воду (2), К недостаткам этой сырьевой смеси отно-. сится то, что она не способна всцениваться и из нее получают изделия повышенной плотности (пористость 4,45%).

Наиболее близкой к изобретению по технической сущности и достигаемому результату является сырьевая смесь для изготовления пориэованных строительных изделий, включающая гипс (35,0 — 61,6 мас.%), волокнистый наплонитель (бумажное нли асбестовое волокно 5,00 — 40,0 мас.%), сульфитно-дрожжевую бражку (0,2 — 1,5 мас,%), сернокислый натрий .(0,1 — 0,5 мас %), пенообразователь — сульфированные нефтяные кислоты гидроочищенной . керосиновой фракции 170 — 300 С или газойлевой фракции 220 — 470 С; обработанные углекислым натрием до рН 8-10 и содержания натриевых солей сульфокислот 26-34 мас,% (0,1 — 1,0 мас.%), и воду (остальное) Щ.

Недостатком этой смеси является то, что она практически непригодна для изготовления гипсокартонных листов из-за низкой адгезии как к металлам, так и неметаллам, в частности к картону, который легко отделяется от поверхности поризованного иэделия, изготовленного иэ указанной сырьевой смеси, Кроме того, эта сырьевая смесь не обеспечивает достаточной устойчивости и механической пропюсти свежеприготовленной из нее âñïåненной массы.

Целью изобретения является повышение усто:йчивости и механической прочности свежеприготовленной вспененной массы, а также повышение адгезии к картону.

Поставленная цель достигается тем, что сырьевая смесь для изготовления теплозвукоизоляционных изделий, включающая строительный гипс, сульфитно-дрожжевую бражку, минеральное волокно, енообразователь на основе сульфатсодержащих натриевых солей и воду, дополнительно содержит молотый гипсовый камень с удельной поверхностью 500 — 800 см /г, молотый гипсовый камень с удельной поверхностью

800 — 1500 см /r, при этом в качестве минераль- ного волокна смесь содержит стекловолокна, а в качестве пенообразователя — смесь натриевтях солей сернокислых эфиров вторичных спиртов С вЂ” С;6 при следующем соотношении компонентов, мас.%

Строительный гипс 58,00 — 69,00

Сульфатно-дрожжевая бражка (в расчете на сухое вещество) 0,20-0,50

Стекловолокно . 0,07 — 0,30

Смесь натриввых солей сернокислых эфиров вторичных спиртов Сб — С1 6

Молотый гипсовый камень с удельной поверхностью 500800 см /г 0,90 — 1,20

Молотый гипсовый камень с удельной поверхностью

800 — 1500 cM2/ã

Вода

Поризованный (теплозвукоизоляционный)

50 материал, полученныи из этои сырьевой смеси, обладает пониженным коэффициентом теплопроводности, повышенной степенью звукопоглощения и имеет высокоразвитую пористую структуру. Сырьевая смесь в свежеприготовленном виде обладает низкой адгезией, позволяютцей формовать из, нее изделия непрерывным способом уменьшенной толщины с небольшими технологическими потерями.

В данной сырьевой смеси используют сульфитно-дрожжевую бражку (СДБ) ОСТ 8179-74, представляющую собой отход производства целлюлозной промышленности. Смесь натрие. вых солей сернокислых эфиров вторичных спиртов С вЂ” С,, используемая в качестве пенообразователя, известна как моющее средство

"Прогресс" СТУ 45 — 1875 — 64.

Совместное использование в сырьевой смеси обычного строительного гипса, имеющего удельную поверхность 2500 — 3200 см /г, молотого

1074

845

3 гипсового камня с удельнои поверхностью

500 — 800 и 800 — 1500 см /г и стекловолокна в приведенных соотношениях обеспечивает равномерное распределение сухих компонен тов смеси. Приведенный фракционный подбор

5 и соотношение компонентов гипсового вяжущего, в свою очередь, позволяют равномерно распределить частицы строительного гипса между частицами молотого гипсового камня, что обеспечивает высокую устойчивость и достаточ- 0 ную механическую прочность свежепри отовленной из смеси вспененной массы.

Использование в сырьевой смеси молотого гипсового камня с удельной поверхностью

500-1500 см /г в количествах, соответственt5 но менее 0,90 и 0,50мас%, приводит к частичной локальной агрегации строительного гипса в процесса смешивания сухих компо-. нентов смеси и к последующей частичной агломерации свежеприготовленной вспененной

20 массы, что существенно снижает ее устойчивость и механическую прочность, а использование их в качествах, соответственно более

1,20 и 0,60 мас.%, снижает коэффициент. вспенивания массы, и полученный из нее пено25 гипсоволокнистый материал имеет повышенную объемную массу и пониженную когезионную прочность.

Использование в сырьевой смеси молотого гипсового камня с удельной поверхностью

30 менее 500 см /г, снижает коэффициент вспенивания, устойчивость и механическую прочность свежеприготовленной вспененной массы, а использование молотого гипсового камня с удельной поверхностью более 1500 см /г 35 не обеспечивает равномерного распределения частиц строительного гипса в гипсовом вяжущем из-эа частичной агрегации строительного гипса с высокодисперсным молотым гипсовым камнем, приводящего к частичной аг- 40 ломерации свежеприготовленной вспененной массы, в результате чего снижается ее устойчивость и механическая прочность.

В описываемой сырьевой смеси в качестве волокнистого наполнителя используют стекло- 45

1 волокно, поскольку оно по сравнению с другими волокнистыми материалами обладает более высокими гидрофобностью, механической прочностью и упругостью. Использование стекловолокна в количестве менее р,07 мас.% 50 снижает механическую прочность получаемого гипсеволокнистого материала, а использование его в количестве более 0,30 мас.% снижает коэффициент вспенивания и увеличивает объемную массу гипсоволокнистого мате- 55 риала.

Использование в сырьевой смеси СДБ в количестве менее 0,20 мас.% (в расчете на сухое веществом сш .жает коэффициент вспенивания, устойчивость, механическую прочность свежепрнготовленной вспененной массы и адгеэию последней к картону, а использование ее в количестве более 0,50 мас.% приводит к излишнему увеличению длительности твердения гипсового вяжущего.

Использование в сырьевой смеси пенообразователя — смеси натрневых солей сернокнслых эфиров вторичных спиртов С6 — С,6 в количестве менее 0,02 мас.% не обеспечивает достаточно высокого коэффициента вспенивания гипсоволокнистой массы, а использование его в количестве более 0,30 мас.% нецелесообразно, поскольку не приводит к дальнейШему повышению коэффициента вспенивания и повышает себестоимость получаемых гипсокартонных листов.

Сырьевую смесь приготовляют следующим образом, Из сухих компонентов готовят смесь, для чего берут соответствующие количества строительного гипса, молотого гипсового камня с удельной поверхностью 500 — 800 и 800—

1500 см /г и стекловолокна, и перемешивают. Параллельно готовят смесь, состоящую из соответствующих количеств СДБ, пенообразоватепя и воды эатворения. Смесь из указанных сухих компонентов и воду затворения с введенными в нее СДБ и пенообраэователем подают одновременно в гипсомешалку, где получают пеногипсоволокнистую массу, Иэ .свежеприготовленной вспененной массы формуют гипсокартонные листы. Твердение пеногипсоволокнистои массы гипсокартонных листов длится 10 — 15 мин, затем изделия сушат до отпускной влажности

1 — 2 мас.%.

Составы приготовленных сырьевых смесей, приведены в табл. 1, Физико-механические свойства свежеприготовленной вспененной массы указаны в табл. 2.

Из полученной леногипсоволокнистой массы для сравнения готовят образцы двух видов: пеногипсоволокнистые листы без обкладки картоном и гипсокартонные листы.

При этом ace образцы пеногипсоволокнистых листов без обкладки картоном готовят толщиной 20 мм. Образцы гипсокартониых листов.для всех составов сырьевой смеси готовят путем нанесения на подложку из картона толптиной 1 мм свежеприготовленной вспененной массы слоем 20 мм с последующим свободным наложением на нее листы картона толщиной 1 мм. Толщина полученных готовых образцов гипсокартонных листов в зависимости от состава сырьевой смеси 1эазличная.

5 10748

Физико-механические свойства образцов приведены в табл. 3.

Сырьевая смесь для изготовления теплозвукоизоляционных изделий обладает более высокой устойчивостью и механической прочностью в свежеприготовленном вспененном виде. При стандартной толщине выпускаемых промышленностью гипсокартонных листов 14 мм (с двухсторонней обкладкой пеногипсоволокнистого слоя картоном толщи- >0 ной 1 мм) толщина пеногипсоволокнистого слоя составляет 12 мм. Для этого с уче. том 10%ной осадки при наложении картона при производстве гипсокартонных листов необходимо свежеприготовленную вспененную

Та блица 1

58,00 69,00 61,00 65,00 61,00 61,00 61, 0,90 1,20 1,00 1,10 — 1,00 1,00 1,00 1,00

0,60 0,55 0,55 0,55 — 0,55 0,55 0,55

0,30 0,20 0,25 0,20 . 0,20 — 0,20 0,20 с

0,50

0,07

0,20 0,50 0,30 0,40 0,30 0,30 0,30 — 0,30 0,20

0,02 0,30 0,20 0,25 0,20 0,20 0,20 0,20

40,31 28,10 36,75 32,45 37,75 37,30 36,95 37,05 36,95 24,60

0,10

40,00

Строительный гипс

Молотый гипсовый камень с удельной поверхностью

500 — 800 см /r

Молотый гипсовый камень с удельной поверхностью 800-1500 см /г

Стекловолокно

СДБ (в расчете на сухое вещество)

Смесь натриевых солей сернокислых эфиров вторичных спиртов

Сб Стб

Вода

Сернокислый натрий

Сульфированные нефтяные кислоты газойлевой фракции 220 — 470 C, содержашие натриевые соли сульфокислот (28 — 34 мас.%), рН 8 — 10

Асбестовое волокно

45 . 6 массу из данной сырьевой смеси наНосить слоем толщиной 13,2 мм, а с учетом

2l,0%-ной осадки при наложении картона на свежеприготовленную вспененную массу из известной смеси необходимо, соответственно, свежеприготовленную вспененную массу наносить слоем толщиной 14,5 мм, Исходя из этого расчета видно, что расход предлагаемой сырьевой смеси при производстве гипсокартонных листов одинаковой толщины меньше на 10,0 мас,%.

Внедрение сырьевой смеси для изготовлечия теплозвукоизоляционных изделий, в частности гипсокартонных листов, позволит получить высокий технико-экономический эффект.

1074845

Таблица 2

Коэффициент вспенивания

Осадка массы под собственным весом

0,9 0,5 0,7 локнистого слоя гипсокартонного листа, полученного нанесением на лист картона массы слоем 20 мм с последующим свободным наложением на нее листа картона толщиной 1 мм, характеризующая механическую прочность свежеприготовленной вспененной

12,5 5,0 10,0

Таблица 3

Показатели свойств образцов смеси

Физико-механические свойства иэ2 3

10 готовленных из сырьевой смеси образцов

43,3 42,3 42,1 в течение первых

5 мин. после ее приготовления, характеризующая устойчивость свежеприготовленной вспененной массы, %

Толщина пеногипсовомассы, мм

Суммарная осадка вспененной массы (под воздействием собственного веса и наложения листа картона), %

Прочность при сжатии образцов пеногипсоволокнистого материала, отформованного без обкладки картоном, кгс/см

Прочность при сжатии пеногипсоволокнистого слоя образцов гипсокартонного листа, кгс/см

1,78 1,79 1,82 1,80 1,86 1,84 1,92 1,46 1,28 1,61

0,6 4,6 4,7 4,4 4,8 8,7 1,6

17,5 19,0 18,0 18,5 16 0 15,5 15,0 15,5 15,5 15,8

7,5 20,0 22,5 25,0 22,5 22,5 21,0

41,8 40,5 41,7 40,1 42,4 42,2 34,1 42,3 48,4 41,7

41,4 44,3 44,1 36,8 46,3 49,1 43,7

1074845

Продолжение табл. 3

0,27 0,24 0,43

0 55 0,58 0,41 0,43 0,39

0,52 0,61

Адгезия картона к пеногипсово. локнистому слою, определяемая методом нормального отрыва, кгс/см г

Объемная масса образцов неногип сов олокнис" того материала, отформованного без обкладки картоз

Объемная масса пеногипсоволок-, нистого слоя образцов гипсокартонного листа, кг/м з

Коэффициент звукопоглощения на частоте 2000 Гц образцов пеногипсоволокнисто го материала, отформованного без обкладки картоном

Коэффициент звукопоглошения на частоте 2000 Гц леногипсоволокнистого слоя образцов гипсокартонного листа

Коэффициент теп лонроводности образцов пеногипсоволокнистого материала, отформованного беэ обкладки картоном, ккал/ (ч*м ° С)

Коэффициент теплодроводности пеногипсоволокнистоro слоя образцов гипсокартонного листа, ккал/ч и" С) 2,2 2,76 2,31 2,58 2,47 2,18 2,37 0,27 2,41 P 65

703 712 709 710 728 723 713 724 761 828

802 743 782 763 860 879 898 880 882 983

0 54 0 62 0 58 0,60 0,48 0,48 0,42 0,38 0,32 0,47

0.,127 0,120 1,124 0,121 0,186 0,181 0,164 0,193 0,231 0,134

0,156 0,138 0,142 0,140 0,191 0,188 0,168 0,224 0,263 0,203

ВНИИПИ Заказ 447/22 Тираж 606 Подписное

Филиал ППП "Патент", г. Ужгород, ул. Проектная,4