Способ термической обработки колец приборных подшипников

 

1. СПОСОБ ТЕРМИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ КОЛЕЦ ПРИБОРНЫХ ПОДШИПНИКОВ из высокохромистой стали преимущественно в сборе на вертикальной оправке , включающий нагрев под закалку в вакууме,охлаждение, обработку холодом и отпуск,. отличающийс я тем, что, с целью ограничения закалочных деформаций по диаметру в пределах допуска на диаметр при сохранении твердости не менее HRC 56, нагрев под закалку осуществляют со скоростью не более 40 С/мин и охлаждают от 1100 до 900°С со скоростью 150-400 С/мин, от 900 до со скоростью 70-200°С/мин, от 700 до 500°С - со скоростью 40-100 С/мин, от 500 до 300°С - со скоростью 20о 50°С/мин, от 300 до 100°С - со ростью 10-25 С/мин, затем до комнатсл ной температуры - со скоростью 515°С/мин , 2. Способ поп,1, отличающийся тем, что, с целью предот вращения слипания заготовок, давление на торец заготовки устанавливают не более 12 г/см. ас 4 СО об

СО«ОЗ СОВЕТСКИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСКИХ

РЕСПУБЛИК

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ НОМИТЕТ СССР

ПО ДЕЛАМ ИЗОБРЕТЕНИЙ И ОТНРЫТИЙ (21) 3524410/22-02 (22) 23. 12. 82 . (46) 07. 04. 84. Бюл. ¹13 (72) Л.В. Черневский, Ю.И. Бубнов, В.С. Буркин, О.А. Попов, В.С.Щипунов и IO.В. Футорянский (71) Всесоюзный научно-исследовательский конструкторско-технологический институт подшипниковой промышленности (53) 621.785.79(088. 8) (56) 1. Щипунов В.С. и др. Влияние технологии упрочняющей термической обработки на свойства стали 1!Х18М-ЩД.II

Подшипниковая промышленность", 1980, №7, с. l4-20.

2. Футорянский Ю.В. Эффективные методы упрочнения стальных изделий.

Куйбышевское книжное издательство, 1978, с.27. (54) (57) l СПОСОБ ТЕРМИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ КОЛЕЦ ПРИБОРНЫХ ПОДШИПНИКОВ из высокохромистой стали преимущест„„SU„„1084318 А

3«Я1 С 21 3 9/40 венно в сборе на вертикальной оправке, включающий нагрев под закалку в вакууме, охлаждение, обработку холодом и отпуск, о т л и ч а ю щ и йс я тем, что, с целью ограничения закалочных деформаций по диаметру в пределах допуска на диаметр при сохранении твердости не менее НЙС

56, нагрев под закалку осуществляют со скоростью не более 40 С/мин и охлаждают от 1100 до 900 С со скоростью

150-400 С/мин, от 900 до 700 С— со скоростью 70-200 С/мин, от 700 до 500 С вЂ” со скоростью 40-100 С/мин, от 500 до 300 С вЂ” со скоростью 20о

50 С/мин, от 300 до 100 С вЂ” со скоростью 10-25 С/мин, затем до комнато ной температуры — со скоростью 515 С/мин, 2. Способ по п.1, о т л и ч а юшийся тем, что, с целью предотвращения слипания заготовок, давление на торец заготовки устанавливают не более 12 г/см .

1084318

Изобретение относится к машиностроению и может быть использовано при изготовлении приборных подшипников из высокохромистых сталей.

Известен способ термической обра- 5 ботки колец приборных подшипников из высокохромистых сталей, например, стали 1IÕ18M-ЩД, включают",ий закалку, обработку холодом и отпуск Г13.

Однако такая термическая обработка вызывает большие деформации, так как скорости нагрева и охлаждения не регламентированы, кроме того, она не обеспечивает светлой поверхности, l5

Наиболее близким к изобретению является способ термической обработки одновременно большого количества колец приборных подшипников, включающий нагрев под закалку в вакууме, 20 охлаждение при закалке 52l.

Данный способ обеспечивает светлую закалку, но закалочные деформации велики, так как здесь также не регламентированы режимы нагрева и охлаждения, 25 так как кольца нагреваются под закалку и охлаждаются горизонтально.

Так, для 14 колец подшипника

200008309Т овальность составляет

40 мкм, при допустимом уровне 10 мкм. 30

Кроме того, большое количество колец слипается по торцам, что создает существенные технологические трудности. Все эти недостатки не позволяют выполнять обработку колец приборных подшипников на коротких автоматических линиях.

Используется следующий технологический процесс изготовления колец

40 приборных подшипников, получение заготовок токарной обработкой, термическая обработка, шлифовочные и доводочные операции . При этом шлифованию подвергаются все поверхности колец, В целях сокращения трудоемкости из45 готовления и повышения производительности труда разработаны технологические процессы изготовления колец приборных подшипников на коротких автоматических линиях. Использование корот— 50 ких автоматических линий возможно только в том случае, если после термической обработки определенные поверхности колец не шлифуются и контроль размеров этих поверхностей не произ- 55 водится. Это определяет необходимость светлой закалки, кроме того, обязательно чтобы после закалки разброс в изФ менении диаметров колец не превышал допуска на диаметр.

Цель изобретения — ограничение закалочных деформаций по диаметру в пределах допуска на диаметр кольца при сохранении твердости не менее

HRC 56 и предотвращение слипания заготовок.

Поставленная цель достигается тем,. что согласно способу термической обработки колец приборных подшипников иэ высокохромистых сталей преимущественно в сборе на вертикальной оправке, включающему нагрев под закалку в вакууме, охлаждение, обработку холодом и отпуск, нагрев под закалку осуществляют.со скоростью не более 40 С/мин о

Ю и охлаждают от 1100 до 900 С со скоростью 150-400 С/мин, от 900 до 700 С вЂ” со скоростью 70-200 С/мин от 700 до 500 С вЂ” со скоростью 40100 С/мин, от 500 до 300 С вЂ” со скоростью 20-25 С/мин от 300 до 100 С— со скоростью 10-25 С/мин, затем до о комнатной температуры — со скоростью о

5-15 С/мин.Давление на торец заготовки устанавливают не более 12 г/см

Ограничение режимов нагрева и охлаждения при закалке определяются во-первых, необходимостью регламентирования закалочных деформаций, и во-вторых, возможностью достижения максимальной производительности термической обработки.

Повышение скорости нагрева сверх установленного предела приводит к недопустимому увеличению деформаций.

Так, для колец подшипника 2000083I09T при скорости нагрева, равной

45 С/мин, при соблюдении всех прочих о условий деформации составляют в среднем 17 мкм при допустимом уровне

10 мкм. Последнее достигается, если скорость нагрева не превосходит

40 С/мин. Нижний предел скорости нагрева ограничен лишь производительностью закалки. !

Увеличение скорости охлаждения выше установленного предела приводит к увеличению деформаций, а ее снижение ниже нижнего предела не позволяет получить необходимой твердости. Вертикальное расположение колец в сборе на оправке необходимо для предотвращения овальности. При этом ограничение давления по торцовой поверхности колец позволяет избежать слипания заготовок з 1084318 4 при закалке в вакууме — в том слу- подшипников 2000083I09T из стали чае, если эта величина не превосхо-, 11Х18М-ЩД, температура закалки 1100 С, д 1 г/см, слипания колец не Закалку осуществляют в вакуумной наблюдается. Увеличение же давления . печи. Кольца располагают на вертина торец заготовки сверх установлен- 1 кальном стержне из стали ШХ15 с заного приводит к пипанию большого зором 0,1-0 5 мм. Скорость нагрева количества заготовок. под закалку во всех случаях 40 С/мин, Допустимые закалочные деформации

Примеры осуществления способа. 10 мкм. Охлаждение выполняют по

Выполняют закалку колец приборных ip 5 вариантам (см.таблицу).

Скорость охлаждения, С мин, в интервале ф температур, С

Вариан

Твердость

HRC

Разброс в изменении диаметра,мкм

900-"700 700-500 500-300 300-100 100-комнат100-900 ная

140 60

150 70

35

40

20

250 135 70 35

10

400 200 100 50

410 210 110 60

15

30

58

Составитель А.Адаскин

Редактор M. Келемеш Техред М.Надь Корректор О. Тигор

Заказ 1928/20 Тираж 540

ВНИИПИ Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий

113035, Москва, Ж-35, Раушская наб., д. 4/5

Подписное

Филиал ППП "Патент", г. Ужгород, ул. Проектная, 4

Охлаждение при установленных скоростях (варианты 2,3,4) позволяет получить деформации наружного диаметра менее 10 мкм, т.е. в пределах допуска на диаметр и необходимую твердость. При этом для варианта

2 скорость охлаждения соответствует нижнему установленному пределу, для варианта 4 — верхнему, для варианта 3 — скорости охлаждения выбираются в промежутке между верхним и нижним пределом.

Снижение скорости охлаждения ниже. нижнего предела (вариант 1), не позволяет получать необходимую твердость, а повышение скорости охлаждения выше верхнего предела (вариант 5) увеличивает деформации диаметра сверх допустимых.

Таким образом, предложенный способ позволяет регламентировать закалочные деформации колец приборных подшипников в пределах допуска на диаметр, в результате чего .их дальнейшая обработка может быть выполнена на коротких автоматических линиях, что снижает трудоемкость и повышает производительность труда.

Способ термической обработки колец приборных подшипников Способ термической обработки колец приборных подшипников Способ термической обработки колец приборных подшипников 

 

Похожие патенты:

Изобретение относится к термической обработке, в частности к термофиксации поршневых колец и может быть использовано для получения равномерного распределения радиального давления и необходимости упругости при изготовлении разрезанных круглых поршневых и уплотнительных колец с непараллельными торцевыми поверхностями

Изобретение относится к термообработке и может быть использовано в машиностроении для производства поршневых колец, пружин, проволоки, ленты

Изобретение относится к области термической обработки и к машиностроению, в частности к производству рессорных листов грузовых автомобилей

Изобретение относится к обработке металлов давлением с термообработкой, в частности к листовой штамповке заготовок из титановых сплавов

Изобретение относится к области обработки металлов давлением, а именно - к листоштамповочному производству заготовок малыми сериями

Изобретение относится к области термической обработки стальных деталей, а именно к конструкциям прессов для отпуска тонкостенных деталей, например дисков сцепления автомобильных двигателей после закалки

Изобретение относится к обработке металлов давлением и сварке, в частности - к способам изготовления сварных кольцевых заготовок для деталей ГТД

Изобретение относится к термической обработке
Наверх