Способ производства кокса
-- ¹ I 13 >56
Класс 1Оа, 22„, СССР г
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ
К ЗАВИСИМОМУ АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ
С. Ф. Чуханов, А. П. Кашуричев и А. М. Николаев
СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА КОКСА
Заявлено 13 мая !957 г. за № 573304 в Комитет по делам изобретений и отирьгтий при Совете Министров СССР
Основное авт. св, j¹ 85952 на имя С. Ф. Чуханова
Способ производства кокса по авт. св. № 85952 основан на использовании принципа высокоскоростного нагрева топлива без заметного его разложения, прессования и последующего двухступенчатого догрева полученных брикетов соответственно до 500 и 700 .
Описываемое изобретение расширяет область использования основного изобретения по авт. св. № 85952 и обеспечивает привлечение значительно более широкой гаммы углей в качестве сырья для производс-ва кок,"а.
Сушку и предварительный высокоскоростной нагрев мелочи и пыли технологического угля (марок «К», «ПС», «П К», «Д», «Г» и т, д.); яв. ляюшегося основой кокса, производят дымовыми газами (первая ступень). Дальнейший также высокоскоростной прогрев до желаемой температуры 450 — б00 (вторая ступень) осуществляют за счет горячей коксовой пыли, получаемой из энергетического топлива, которая одновременно служит и отощающей присадкой к технологическому углю. Количество горячей коксовой пыли, добавляемой к технологическому углю, определяют в расчете HB наиболее выгодный состав шихты для коксования.
Технологический процесс описываемого спо=оба состоит из следуюших стадий:.
1) Измельченное топливо, поступающее на коксованис, подвергают подсушке дымовыми газами до температуры 120 — 250 .
2) Подсушенное топливо смешивают с отходами коксовой мелочи готовой продукции (коксовых брикетов) и от угля, взятого для покрытия всех тепловых расходов процесса коксования. Смесь этих кок 9H входит в шихту в виде отощающей добавки к основному углю, взятому для коксования. Температура смеси коксов равна 850 — 1200, вследствие чего при непосредственном их смешении с коксуемым углем, получаемая шихта должна приобрести температуру порядка 450 — 600 . Нагрев подсушенного угля протекает ве"ьма интенсивно, т. и. теплопсредачу осу— 2 шествляют при непосредственном соприкосновении раскаленной смеси коксов и угля Выделяющиеся газообразные и парообразные продукты термического разложения угля отводят в установку для очистки от пыли и для конденсации.
3) Подогретую шихту. подвергают прессованию при незначительном давлении и образующиеся брикеты требуемых размеров непрерывно подают в шахту коксования.
4) Дополнительный нагрев брикетов в шахте до конечной температуры коксования 700 †7 производят засыпкой в шахту раскаленной до
850 — 1200 той же смеси мелкого кокса, как и в предшествующей стад !1! нагрева измельченного угля (см. п. 2).
5) Скоксованный брикет непрерывно поступает в шахту охлаждения, где охлаждается продувкой дымовыми газами с температурой 150 — 200". ((оксовая мелочь от брикета вместе с коксиком угля, взятого для покрытия тепловых потерь процесса по выходе из шахтной пылевидной полугазовой технологической топки, расходуется (см. пп. 2 и 4), в качестве компонента шихты с одновременным ее нагревом и в качестве твердового теп. 1о н осител я ко ксующего брикета.
6) Газы коксования брикетов также направляют в установку для очистки от пыли и для конденсации, а горючие газы технологической топки вместе со взвесью частиц угля и коксита (размера менее 50 — 100 мк) направляют в топку. парокотельной установки, являющейся частью технологической схемы описываемого процесса.
В зависимости от характеристики основного топлива, поступающего на коксование, количество и температура добавляемой смеси мелочи коксОВ нагрев отощителя шихты и твердого теплоносителя для коксовачия
> брикетов соответственно регулирую г.
Быстрый нагрев коксуемого угля обеспечиьает повышенное качество продуктов термического разложения топлива.
Схема процесса представлена на чертеже.
Топливо для покрытия тепловых потерь процесса (должно быть малозольным, т. к. оно входит в состав шихты) из бункера 1 через питатель
2 поступает в нижнюю часть шахтной полугазовой технологической топки э . Туда Вводят отсев мелочи смеси кок;.иков. Продувку взвеси уголь;юй мелочи и коксика топки 3 ОсущестВ. Iяют воздуходуВкой 4. Раскаленные газы топки вместе с уносом част!!ц коксовой взвеси поступают в цик .юн 5.
Измель!ен1!Ое основное топливо, взятое для кок, ования, поступает в Оункер б. Пройдя питатель 7, подогревается дьвювыми газами в реторте 8. В циклоне 9 происходит отделение угля от дымовых газов. ройдя
-итатель 10, подсушенный уголь в смесителе 11 перемешивается со смесью коксиков и после сепаратора 12 в виде горячей смеси через питатель 18 поступает в прессующее устройство, откуда в виде разрезанных ножом 14 брикетов ссыпается в шахту коксования 15. Газообразнь!е и парообразные продукты термического разложения топлива по газопроводам поступают па установку для очистки от пыли и улавливания химпродуKTol, коксоВания.
В шахте 15 брикеты подвергаются коксованию за счет тепла смеси раскаленного кокса, поступающего В верхнюю часть шахты через пит1тель 16 и течку 17.
Скоксованный брикет, отсеянный на вибросите 18, подается в шахту охлаждения 19, где охлаждается продувкой дымовыми газами, наг Icтаемыми воздуходувкой 20. Пройдя выгружатель 21, кокс-брикет поступает на склад готовой продукции.
Газообразные горючие продукты вместе с мелкими частицами кокса
Iразмером до
;з.. 50 — 100 з!к) направляют в топку парокотельного агрегата, ¹ )Д555 вырабатывающего пар. Отделенная в циклоне 6 мелочь делится на два потока: поток для нагрева основного угля коксования перед прессованпем брикетов, поступающего з смеситель 16, и поток, направляемый в шахту 16 для коксования брикетов.
Предмет изобретения
1. Способ производства кокса по авт. св. № 85952, отл и ч аюill,HHся тем, что. с целью экономии тепла и повышения качества выделяющихся продуктов теоыического раз,1охкения топлива, а такхке и .пользования различных углей, для высокоскоростного нагрева топлива применяют горячую коксовую или угольную пыль.
2. Прием выполнения способа по п. 1, отличающийся тем, что топочные и полутопочные газы и твердый теплоноснгель получают .в технологической топке.
