Способ получения порошка из стружки

 

СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ПОРОИКА ИЗ СТРУЖКИ,, преимущественно заэвтектоидных сталей, включающий термообра- , ёотку, размол и восстановительный отжиг , о т л и ч а ю щ и и с я тем, что, с целью повышения производительности и снижения удельных энергозат- , рат на измельчение стружки, термообработку осуществляют в интервале температур от Асдо (АсJ ). 2.Способ по П.1, отличающийся тем, что для хромистых подшипниковых сталей термообработку осуществляют при температуре 9001080С .

СОЮЗ СОВЕТСКИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСКИХ

РЕСПУБЛИК (19) (И) 18 А1

Щ)S В 22 F 9/04

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

К ASTOPCHOIVIY СВИДЕТЕЛЬСТВУ " (Я"" Ч

ПИЫ" 83 - й; А iiИЦН ьйж)И ЗТЕ;-А

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ

ПО ИЭОБРЕТЕНИЯМ И ОТКРЫТИЯМ

ПРИ П(НТ СССР (21) 3482156/22-02 (22) 1 8:Q8.82 (46) 30.10 ° 90. Бюп. У 40 (72) М,.С.Зухер, С.С.Кипарисов, В.Г.Кислов, О.В.Падалко, С.А.Степнов и В.Л.Эсикиан (53) 621.762.22(088.8) (54)(57) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ПОРОНКА .ИЗ СТРУЖКИ„ преимущественно заэвтектоидных сталей, включающий териообра- . ботку, размол и восстановительный отИзобретение относится к получению порошковых материалов, в частности к способам получения стальных порошков механическим измельчением отходов, образующихся при механообработке заэвтектоидных сталей, например, хромистых подшипниковых.

Известен способ получения порошков иэ стружки, включающий операции охрупчивания стружки путем ее охлаждения до криогенных температур или путем ее термообработки и размола охрупченной стружки.

Основная недостатком, снижающим качество получаеиых таким способом порошков, а также технико-экономические показатели процесса, является высокое содержание в них кислорода (до 7 иас.X). Поэтому на последующих этапах переработки порошки подверга- ют восстановительному отжигу, вводя дпя этого компоненты, например углерод, основной функцией которых является разрушение окислов в ходе восстановительных реакций.

2 жиг, о т л и ч а ю.шийся тем, что, с целью повышения производительности и снижения удельных энергозат-, рат .на изиельчение стружки, термообработку осуществляют в интервале температур от Ас до (Ас + 180 С) °

2.Способ по и.1, о т л и ч а ю— шийся тем, что для хромистых подшипниковых сталей термообработку осуществляют при температуре 9001080 С.

Наиболее близким к описываемому изобретению по технической сущности и достигаемому результату является способ получения порошка нз стружки, включающий термообработку при температуре 850 С, размол и восстановительный отжиг.

Основным недостатком данного спо- . соба является то, что материап струж-, ки, закаленной по режиму, рекомендуе моиу обычно для данных марок сталей, имеет невысокую хрупкость, и соответственно высокую удельную работу разрушения, что отрицательно сказывается на эффективности размола.

Целью изобретения является повышение производительности и снижениеудельных энергозатрат на измельчение стружки.

Поставленная цель достигается тем, что в способе получения порошка из стружки ° преимущественно заэвтектоидных сталей, включающий термообра« ботку, размол и восстановительный

1111318

HHH °

99

Для хромистых подшипниковых сталей пп оптимальная хрупкость получается при закалке с температур 900-1080 С.

- Пример 1. Закалка струж.-и и модельных образцов стали ШХ-15 прово" ! дилась в воду после нагрева их.в защитной среде (Нп) при температуре 40

840-860 C (известный способ). 1

Темпер атура нао грев а, С

Относительная удельная работа разрушения, %

Выход годной фракции при pasмоле, %

860 100

2 900 130

Г р и м е р 2--6. Закалка стружки 3 950 160, и модельных образцов стали IIIX-15 про- 4 1000 270 водилась в году после нагрева в за- 45 5 1050 185

160 щитной среде (Н ) при повышенных 6 1080 температурах (см. таблицу).

Стружка - закаленная по режимам, . Примечание. За 100% принимается указанным в примерах 1-6,. затем под- удельная работа разрушения матер вергалась р е алась размолу в планетарной мель- 50 закаленного по стандартному режиму ь нице на одном и том же режиме, а с 860 С в воду.

Составитель А.Морозова

Редактор С.Титова Техред М.Дидык КорректорТ,Палий

36

18

Заказ 4353 Тираж 636 Подписное

ВНИИПИ Гасударственного комитета по изобретениям и открытиям при ГКНТ СССР

113035, Москва, Ж-35, Раушская наб., д. 4/5

Производственно-издательский комбинат "Патент", г.Ужгород, ул. Гагарина,101 отжиг, согласно изобретению, термообработку осуществляют в интервале температур от Ас до (Ас + 180 С).

Прн этом для хромистых подшипниковых сталей термообработку осуществляют при температуре 900-1080 С.

Для заэвтектоидных сталей рекомендуется нагрев под закалку в интерва ле между Ас < и Ас . В этой области температур не все карбиды находятся в растворенном состоянии. Частицы карбидов, располагаясь по границам зерен, препятствуют их росту. ИнтенсивчьпЪ рост зерен начинается только после полного растворения карбидов, т.е. при нагреве выше Ас3. Однако повьппение кол;. чества углерода и в некоторой степени д„угих легирующнх элементов в твердом растворе способствует стабилизации аустенита, и после закалки количество остаточного аустенита становится значительным.

Исходя из этих соображений, следует ввести ограничение максимальной зао калочной температуры Ас + 180 С.

Нагрев под закалку в предложенном интервале температур позволяет получить материал с минимальной удельной работой разрушения, что существенно повьппает производительность и снижает энергозатраты процесса измельчемодельные образцы разрушались на маятниковом копре типа MK-05.

Относительные значения удельной работы разрушения модельных образцов (за эталонное принять значение для примера 1) и выход годной фракции для стружки приведены в таблице.

Соответственно уменьшению удельной работы разрушения материала повьппается эффективность измельчения (выход годной фракции порошка),т.е. в конечном итоге производительность процесса размола, как видно из приведенных примеров и таблицы, предлагаемый способ позволяет повысить эффективность процесса в несколько раз, После размола порошок подвергался восстановительному отжигу в среде

2р остроосушенного водорода (с точкой росы — 60 С) при температуре 980 +

+ 30 С в течение 1 ч.

Предложенный способ позволяет повысить производительность процесса

25 и снизить удельные энергозатраты .на

567 кВт.ч/т. !

Влияние режима нагрева под закалку на удельную работу разрушения ма- териала и выход годной фракции порош"

-.ка при размоле стружки