Способ получения гранулированного калийного удобрения

 

1. СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ГРАНУЛИРОВАН{ЮГО КАЛИЙНОГО УДОБРЕ1ШЯ,, включающий обработку сульфата калиЖ смесью мочевиноформальдегидной смолы. с минеральным компонентом, о т л ич а ю щ и и с я тем, что, с целью повьшения прочности гранул и снижения эксплуатационных затрат, в качестве минерального компонента исполь зуют силикат натрия при соотношении мочевиноформальдегидной смолы и силиката натрия 1:(О,5-2,0). 2.Способ по п. 1, отличаю щ и и с я тем, что смесь мочевиноформаладегидной смолы и силиката натрия наносят на сульфат калия при соотношении сульфата калия и смеси Т:(О,005-0,02). 3.Способ по п. 1, о т л и ч а ющи и ся тем, что мочевиноформальдегидную смолу используют СО в виде водного раствора 20-60%-ной концентра1щи, а силикат натрия - в с виде водного раствора 20-30%-ной концентрации.

. ОО ОЗ СО9ЕТСНИХ

ООНЮЛВ Ю

4(51

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТ

Н АВТОРСЙОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ (21) 3557326/23-26 (22) 28.02.83 (46) 15.01.85. Бюл. У 2 (72) И.И..Ковелишин, Б.М. Курилко, Н.Б. Хабер, И.К. Миньков, С.И. Радин, О.й. Долгополов, И.Я. Долошкцкий, A.Н. Кишенюк и А.Н. Патиюк (21) Калушский филиал Всесоюзного научно-исследовательского и проектного института галургии и Калушское производственное обьедииение "Хлорвииил" (53} 631.83(088.8) (56) 1. Патент США Ф 3477842, кл, 71-26, 1969.

2. Авторское свидетельство СССР

-В 582238, кл. С 05 С 3/00, 1977. (54)(57) 1. СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ГРАНУЛИ"

РОВАННОГО КАЛ1ЙНОГО УДОБРЕНИЯ, включающий обработку сульфата калия смесью мочевиноформальдегидной смолы с минеральным компонентом, о т л ич а ю шийся тем, что, с целью повышения прочности гранул и снижения эксплуатационных затрат, в качестве минерального компонента исполь зуют силикат натрия при соотношении мочевиноформальдегидной смолы и силиката натрия 1:(0,5-2,0).

2. Способ по п. 1, о т л и — . ч а ю шийся тем, что смесь моче. виноформальдегидиой смолы и силиката натрия наносят на сульфат калия при соотношении сульфата калия и смеси

1: (0,005-0,02) .

3. Способпоп. 1, отли ч а ю щ и и с.я тем, что мочевиноформальдегидную смолу используют в виде водного раствора 20-60Х-ной концентрации, а силикат натрия — в виде водного раствора 20-30Х-ной концентрации. смолы (марки КФЖ) смешивают с

30%-ным раствором силиката натрия в соотношении 1:1, что обеспечивает получение смеси с соотношением сухих компонентов 1:0,5, и полученным раствором в количестве 30-40 л на тонну сухого удобрения орошают посту. пающий на сушку влажный сульфат калия (соотношение калийного удобрения смеси 1:(0,016-0,020) с одновременным перемешиванием. После этого удобрение сушат в барабанной сушилке при 100-120 С. При этом происхсО дит агломерация соли. 80% полученного продукта крупнее частиц поступающих в процесс, причем 60Х продукта по размеру находится в пределах

+0,63-2,5 мм, а динамическая прочность его равна 757.

Пример 2. 20Х-ный водный раствор мочевиноформальдегидной смолы смешивают с 20%-ным раствором силиката натрия в соотношении 1:2 и полученный раствор форсунками распыляют над слоем сульфата калия, высушиваемого в печи кипящего слоя, в количестве g5 л на тонну калийного удобрения, что соответствует соотношению калийного удобрения и смеси 1:0,006. Температура продукта на выходе из печи КС 140-160 С. о

70Х полученного продукта по размеру гранул крупные исходного, а 55% его укладывается в интервал + 0,632,5 мм, имея при этом динамическую прочность, равную 73%. Пылевынос из печи КС снижается на 20-307 по сравнению с сушкой без обработки удобрения смесью мочевиноформальдегидной смолы и силиката натрия.

Эксперименталъная проверка предлагаемого способа показала возможность гранулировать таким методом всю гамму калийных удобрений, в том числе и сульфат калия, кОторый не удается гранулировать обычно используемым в технологии калийных удобрений методом прессования. Получаемые при этом гранулы обладают достаточной динамической прочностью (69-84%), сравнимой с прочностью получаемых методом прессования гранул калимагнезии (не менее 75Х, согласно ТУ 6-13-1 1-79) . Динамическую прочность определяли в соответствии с ГОСТ 21560.3-76.

В таблице приведены значения динамической прочности гранул, полученных при обработке калийного удоб1 1134561 2

Изобретение относится к технологии минеральных удобрений и может быть использовано для получения калийных удобрений.

Известен способ получения удобрения,путем смешения порошкообразного продукта с мочевиноформальдегидной смолой с последующей грануляцией и сушкой Я .

Недостаток этого способа заключается в низкой прочности получаемых гранул.

Наиболее близким к предлагаемому по технической сущности и достигаемому результату является способ получения гранулированного калийного удобрения, включающий обработку сульфата калия смесью мочевиноформальдегидной смолы с минеральным о компонентом. Сущность способа заключается в смешении мочевиноформальдегидной смолы с насыщенным раствором кислой соли металла (меди, цинка, марганца, железа, магния), с последующим смешением с у эбрением, грануляцией и сушкой (2) .

Недостатками известного способа являются низкая прочность получаемых гранул и сравнительно большие эксплуатационные затраты, поскольку

30 кислые соли металлов дорогостоящи, а низкая прочность гранул приводит к переизмельчению при транспортировке и подготовке к внесению в почву.

Цель изобретения — повышение прочности гранул и снижение эксплуата- З5

t ционных затрат.

Поставленная цель достигается тем, что согласно способу получения гранулированного калийного удобрения, включающему обработку сульфата ка-. 40 лия смесью мочевиноформальдегидной смолы с минеральным компонентом, в качестве последнего используют силн кат натрия при соотношении мочевиноформальдегидной смолы и силиката натрия 1:(0,5-2,0).

При этом смесь мочевиноформаль.дегидной смолы и силиката натрия наносят иа сульфат калйя при соотношении сульфата калия и смеси

1: (О, 005"0,02) .

Иочевиноформальдегидную смолу используют в виде водного раствора

20-60%-ной концентрации, а силикат . натрия - a sape водного раствора

2О"ЗОХ концентрации.

И р и и е р 1. Водный 607-ный раствор мочевиноформальдегидной

Соотношение

МФС:ЖС

Динамическая прочность, Е, гранул при различных соотношениях количеств калийного удобрения н смеси МФС+ЖС

/, 003 1: О, 005 1: О, 007 1: О, 01

Р ° »

О О 1:0,015 1;0,020 I:0,025 1:0,030

58 59

63 64

69 70

72 74

74 76

65

1:О

1:0,2

76

59

1:0,5

78

1! 1,0

7 7

1:1,5

83

61

80

132,0

1:3,0

86

7

80

60

Жидкое стекло 54

70

ВНИИХИ Заказ 10024/22 . Тираж 419 Подписное

©нлш®л ППП Патаат ° Г.Ужгррод, ул.Проектная, 4

3 1 рения (сульфата калия) смесями мо чевиноформальдегидной смолы (МФС) с силикатом натрия (ЖС вЂ” жидкое стек ло) имеющими различное соотношение

МФС:ЖС и при различных соотношениях калийного удобрения и смеси.

Из таблицы видно, что при обработке калийного удобрения только мочевиноформальдегидной смолой или только силикатом натрия образующиеся гранулы приобретают требуемую

ГОСТом прочность лишь при значительных количествах обрабатывающего компонента (соотношение минеральное удобрение: обрабатывающий компонент более 1:0,025), При добавке к мочевиноформальдегидной смоле силиката натрия и обработке минерального удобрения полученной смесью прочность образующихся гранул резко возрастает.

В диапазоне соотношений МФС:ЖС от 1:05 до 1,2,0 величины динамической прочности гранулированного продукта при заданном суммарном расхо" де смеси изменяются незначительно, I

134561 4 .достигая своего максимального значения. При дальнейшем увелччении

1 доли силиката натрия в смеси происходит значительное падение прочности гранул °

Диапазон предлагаемых соотношений количеств калийного удобрения и обрабатывающей смеси выбран на основании тех же экспериментальных данных.

Уменьшение соотношения калийного удобрения и смеси менее предлагаемого 1:0 005 приводит к резкому падению выхода гранулированного про- дукта ниже 50Х и снижению его дина° мической прочности. Увеличение количества обрабатывающей смеси вьппе

1 0,020 нецелесообразно, так как увеличивать прочность гранул выше

80-82Х нет необходимости, а затраты при этом существенно возрастают.

Таким образом, предложенный способ получения гранулированных калийных удобрений позволяет сократить расходы на получение удобрений, улучшить их качество, ускорить технологический процесс. б