Способ производства агломерата

 

СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА АГЛОМЕРАТА , включающий диссоциацио известняка путем смешивания его с горячим возвратом, последующее смешивание этой смеси с остальньми компонентами шихты, спекание шихты и последующее выделение горячего возврата, отличающийся тем, , с целью повышенияпрочности агломерата , диссоциации подвергают известняк фракции -1 мм, а затем смешивают его с остальными компонентами шихты и известняком крупностью +1 мм, а перед завершением спекания нагревают верхнюю часть спека до 600-1100 С на глубину 5-10% от общей высоты спека. (/

СОЮЗ СОВЕТСКИХ

СООИАЛИСТИ4ЕСКИХ

РЕСПУБЛИК (l 9) (Н ) 4(5l) ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

К АВТОРСНОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ

Ф

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР

IlO ДЕЛАМ ИЗОБРЕТЕНИЙ И ОТНРЬПГИЙ (21) 3298771/22-02 (22) 05.06.81 (46) 30.03.85. Бюл. Ф 12 (72) А.В.Малыгин, Ю.Ф.Лизин, Н.С.Климова, Л.И.Каплун, Г.И.Коморников и А.Г.Жунев (7 1) Ордена Трудового Красного Знамени научно-исследовательский и проектный институт обогащения и механической обработки полезных ископаемых

"Уралмеханобр" и Ордена Трудового

Красного Знамени уральский политехнический институт. (53) 669.1-622..785(088.8) (56) 1. Жукебаева Т.Ж. Сравнитель- . ная оценка методов спекания железорудного агломерата. Автореф. канд. дис. М., МИСиС, 1969, с. 8-10.

2, Авторское свидетельство СССР по заявке М- 2941170/22-02, кл. С 22 В 1/ 16, 18.06.80. (54) (57) СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА АГЛОМЕРАТА, включающий диссоциацию известняка путем смешивания его с горячим возвратом, последующее смешивание этой смеси с остальньии компонентами шихты, спекание шихты и последующее выделение горячего возврата, отличающийся тем, чо, с целью повышения прочности агломерата, диссоциации подвергают известняк фракции -1 мм, а затем смешивают

его с остальными компонентами шихты и известняком крупностью +1 мм, а перед завершением спекания нагревают о верхнюю часть спека до 600-1100 С на глубину 5-107. от общей высоты спека.

Ф

Изобретение относится к черной металлургии и может быть использовано при агломерации железорудных материалов., Известен способ спекания агломерационной шихты, в котором верх спеченного пирога агломерата подвергают нагреву f1) .

Недостатком способа является незначительный прирост холодной проч- 1О ности агломерата при использовании в шихте необожженного известняка.

Наиболее близким к предлагаемому по технической сущности и достигаемому результату является способ производства агломерата, включающий диссоциацию известняка путем смешивания его с горячим возвратом, смешивание диссоциированного известняка с остальными компонентами шихты, 20 спекание шихты и выделение горячего возврата (2) .

Недостатком способа является невы сокая прочность агломерата вследствие низкого температурного уровня процес- 5 са диссоциации известняка.

Цель изобретения — повышение прочности агломерата.

Поставленная цель достигается тем, что согласно способу, включающему

ЗО диссоциацию известняка путем смешивания его с горячим возвратом, последующее смешивание этой смеси с остальными компонентами шихты, спекание шихты и последующее выделение горячего возврата, диссоциации подвергают известняк фракции — 1 мм, а затем смешивают его с остальными компонентами шихты и известняком крупностью +1 мм, а перед завершением спекания верхнюю часть спека

46 о нагревают до 600-1100 С на глубину

5-10 от общей высоты спека.

При нагреве верхнего слоя пирога агломерата (так называемой термообработке) повьппается температуф5 ра возврата, так как примерно 30 возврата после агломерации составляет возврат, выделенный с верхней. части спека, который без термообработки имеет низкую температуру. Ниж50 ний предел температуры нагрева верхней части спека (600 С) с учетом о теплопотерь обусловлен температурой начала реакции ферритообразования, а верхний предел — наиболее благо55

765 Э приятной температурой для получения активной извести.

Глубина прогрева до 5-10Х высоты спекаемого слоя обусловлена тем, что именно эта часть слоя является наименее прочной и найболее охлажденной. Уменьшение глубины прогрева сводит к минимуму эффект подогрева спека из-за того, что основная часть охлажденного слоя остается ненагретой. Дальнейшее увеличение глубины прогрева нецелесообразно и приводит лишь к увеличению энергозатрат, ввиду нагрева прочного спека, образующего мало мелочи возврата, при механической обработке агломерата.

Подача в горячий возврат мелких фракций известняка (1-0 мм) наряду со снижением температуры начала диссоциации известняка увеличивает площадь контакта известняка с возвратом, что также способствует эффективному взаимодействию известняка и горячего возврата с образованием ферритов кальция и СаО свободнои.

Способ проведен в лабораторных условиях.

Состав агломерационной шихты, : михайловская аглоруда Михайловского месторождения 36,0; концентрат Качканарского месторождения

11,6 известняк крупностью 3-0 мм

12,4, возврат крупностью 10-0 мм 30.

Расход коксовой мелочи на спекание составил 4,5Х от веса шихты.

Пример. Из приготовленного к агломерации сырого известняка крупностью 3-0 мм выделялся путем рассева класс -1 мм, который затем подвергался диссоциации путем смешио вания с горячим возвратом с t = 745 С, пятиминутной выдержки и охлаждения смеси на воздухе, затем диссоциированный известняк смешивался с остальными компонентами шихты и известняком крупностью +1 мм и спекался обычным способом с нагревом верхнего слоя спека до 800 С на глубину 8Х от общей высоты спека, после чего выделялся горячий возврат при механической обработке агломерата.

Результаты сравнительных испытаний известного и предлагаемого способов приведены в таблице.

- 1147765

Ю

I. К

3Е а

Cl л

331 б

° Е 31 an

° б 4 е an e

° 4 ° б б б3

333 Е л1 е е е м м о м о л O O б б б б б б O б б б

М 3Ч М М а б- 33 3 а O Фь ФФ е е е е е л л л ° an ю е

- м е Ф an

4О Ю ФО б б б

О О О

° n Л 1 1 б O е е л

° ° Е

1 ° 1

1 1 I

О 3 D О

1 л л л е 3 = о 88

° O Cl

IO Ю Ф

О 13 О

А 3 Р D м м .м б и

3 I

Зь

- 3ХО,иФ» л 7

1 о ао

3»

1ь

) 93

53

I ° I. ь.-х ь в е л а л л л б б б б ° A б б

° n an 333 « а

3Ч о о еan о л ai o е л Фм

4h 33» CO 40 Фс б б б б б б б

О О O О О О О О

М 3Ч Ф

Ф О

Е б i б Ila Ф О

ЕВ О а 33 И

g О g» Q 3" g g

an е sþ л ф е чв л

О О 3 О.О 3 8

1 Ol Ф ЮО OO 330 CO ф! и и

35 м е an е л арй о

И 13

11

31

О

О а

О; е--4

° Ф Ф vf) 1

В1

В.

Ю 3Ч In Ф б3 ° б б»

1147765 6

Составитель Л.Шашенков

Техред А.КикемезейКорректор Л.Пилипенко

Редактор В.Ковтун

Заказ 1505/26 Тираж 583 Подписное

ВНИИПИ Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий

1 13035, Москва, Ж-35, Раушская наб. д. 4/5

Филиал ППП "Патент", r.Ужгород, ул.Проектная, 4

Как видно иэ таблицы, увеличение температуры нагрева верха пирога приводит к улучшению прочности агломерата, особенно лри достижении температур термообработки (1100 С) (on. 11). Осуществление способа по прототипу но с нагревом верха пироо га до температуры 1100 (on. 14) . позволило получить прирост прочности агломерата с 62,0 до 67,7Х, т.е.. на 5,7Х по сравнению с использованием только термообработки верха спека

Однако этот суммарный эффект значительно ниже, чем тот, который получен по предлагаемому способу (оп. 7-8), где прочность спека достигает 72,0Х.

Предлагаемый способ без снижения

5 производительности аглоустановок позволяет улучшить качество агломера— та как наиболее эффективный из аналогичных имеющихся способов. Так прочность на удар (выход класса + 5 мм)

10 возрастает с 63,3 до 72,0Х, т.е. на 8,7Х (абс.), что позволит увеличить производительность доменных печей не менее чем на 2 и снизить расход кокса в доменную печь íà 2Х.