Способ удаления адсорбированного материала из адсорбента

 

СПОСОБ УД.АЛЕНИЯ ЛДСОРБИРОВАННОГО МТЕР1Ш1А ИЗ АДСОРБЕНТА на основе окиси алюминия, использованного для удаления гидратов трехфтористого бора и воды из рецикловой бензольной фракции, фракционио ректифицированной из смеси продуктов алкилирования, получаемой при алкилировании бензола этиленом, в присутствии катализатора на основе трех фтористого бора, отличающийся тем, что, с целью уменьшения энергетичес.ких затрат, отработанный адсорбер - обрабатывают газообразным бензолом, перегретым до 300-350с, являющимся нижней фракцией при фракционной ректификации бензольной ззгрузки алкилирования ,. в течение 2 -32 ч с последующим возвращением парового потока, включающего бензол и водяной пар, в нижнюю часть фракционной колонны % в качестве отдувочного пара.

(19) (Ю

4(51) В 01 J 20/34

ОПИСАНКс ИЗОБРЕТЕ

К ПАТЕНТУ

Рециркдла руащ лг

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР

ПО ДЕЛАМ ИЗОБРЕТЕНИЙ И ОТКРЫТИЙ (21) 2446253/23-04 (22) 31.01.77 (46) 30.04.85. Бюл . Р 16 (72) Деннис Джон Ворд н Джордж

Роберт Уинтер (США) (71) ЮОП -Инк (США) (53) бб 1.862.22(088.8) (56) 1. Патент США М 3063934, кл . 208-91, опублик. 1964 (прототип) . (54)(57) СПОСОБ УДАЛЕНИЯ АДСОРБИРОВАННОГО МАТЕРИАЛА ИЗ АДСОРБЕНТА на основе окиси алюминия, использованного для удаления гидратов трехфтористого бора и воды из рецикловой бензольной фракции, фракционно ректифицированной из смеси процуктов алкилирования, получаемой при алкилировании бензола этиленом, в присутствии катализатора на основе трех— фтористого бора, о т л и ч а ю— шийся тем, что, с целью уменьшения энергетических затрат, отработанный адсорбе . обрабатывают газообразным бензолом, перегретым до 300-350 С, являющимся нижней фракцией при фракционной ректификации бензольной загрузки алкилирования, в течение 2 -32 ч с последующим возвращением парового потока, включающего бензол и водяной пар, в нижнюю часть фракционной колонны в качестве отдувочного пара.

i 1 53813

20

Предлагаемый способ предполагает удаление из фракционной колонны 55 потока жидких углеводородов, испарение потока жидких углеводородов для образования потока пара, перегрев, Изобретение относится к сгособам регенерации адсорбента на основе окиси алюминия путем удаления адсорбирова нного материала.

Наиболее близким к предлагаемому по технической сушности и достигаемому резучьтату является способ удаления адсорбированного материала из адсорбента на основе окиси алюминия, используемого для удаления гидратов трехфтористого бора и воды из рецикловой бензольной фракции, фракционно ректифицированной из смеси продуктов алкилирования, получаемой при алкилировании бенэола 15 этиленом, в присутствии катализатора на основе трехфтористого бора, заключающийся в обработке адсорбента потоком целевого продукта Я .

Недостатком известного способа я ляются значительные затраты энергии на осушку адсорбента, его обработку или очистку.

Целью изобретения является уменьшение энергетических затрат. 25

Указанная цель достигается тем, что согласно способу удаления адсорбиронанного материала иэ адсорбента на основе окиси алюминия, использованного длч удаления гидратов трех-З0 фтористого бора и воды из рецикловой бенэольной фракции, фракционно ректифицированной из смеси продуктов алкилирования, получаемой при алкилировании бензала этиленом, в присутствии катализатора на основе трехфтористого бора, отработанный адсорбент обрабатывают газообразным бензоо лом, перегретым до 300-350 С, являющимся нижней фракцией .при фракию- 40 онной ректификации бенэольной загрузки алкилирования, в течение 2932 ч с последуюшим возвращением парового потока, включающего бензол и водяной пар, в нижнюю часть фракционной колонны в качестве отдувачного пара.

Предлагаемый способ позволяет снизить энергетические затраты, исключает необходимость получения потока пара, используемого исключительно для осушки или приготовления адсор- . бента. по крайней мере, части потока пара и контактирование адсорбента с перегретым потоком для осушки адсорбента с последующим возвратом потока пара во фракционную колонну в качестве отдувочного пара, подаваемого в нижнюю часть колонны, при этом скрытое тепло испарения, сообщенное на стадии испарения, используется здесь для осуществления дистилляции.

Таким образом, происходит извлечение. энергии, не использованной в очистителях, а извлечение всего оставшегося тепла перегрева дает соответствующее уменьшение требуемой для ребойлера энергии. Данное изобретение также исключает необходимость в каких-либо устройствах для охлаждения и сброса отработанных паров.

Сущность способа заключается в сл едующем.

Реакцию алкилирования проводят в присутствии катализатора, промотированного трифторидом бора, содержащего окись алюминия, модифицированного трифторидом бора, и трифторид бора. Эту реакцию осуществляют в безводной среде, промотирующей алкилирование, но на практике попностью безводного сырья не бывает, и в систему неизбежно поступают небольшие ко" личества воды. В результате этого в зоне алкилирования образуется продукт взаимодействия воды и трифторида бора. Этот относительно нелетучий гидрат окиси бора покидает зону алкилирования в вытекающем из нее потоке в растворенном или суспендированном состоянии (часто эти гидраты называют боратами). Затем вытекающий из эоны алкилирования поток поступает в первую дистилляционную (бенэольную) колонну. Неалкилирован.ный бензол удаляют в виде рециркулирующего бокового погона, а алкилированные ароматические бензолы удаляют в виде кубового потока.

Относительно нелетучие гидраты окиси бора могут осаждаться и образовывать нерастворимые отложения в первой дистилляционной колонне. Этих отложений можно избежать, направляя относительно чистый трифторид бора в нижнюю часть первой дистилляционной колонны в точке ниже уровня входа в колонну вытекающего из зоны алкилиро4 вания потока. Этот трифторид образует летучий комплекс с нелетучими гид11538

3 ратами окиси бора, а полученный борсодержащий .комплекс непрерывно выводят из колонны в аиде раствора в потоке бензола 3атем боковой погон бензола проходит через очистители, содержащие слои глинозема, которые селективно извлекают комплекс, и рециркулирует в зоне алкилирования.

Вытекающий иэ зоны алкилирования поток направляют в оензольную колонну. Обычно эта колонна работает при давлении в кубе около 2 атм с перепадом давления в колонне около

0,35 атм. Для обеспечения извлечения бензола из отводимых алкил.:рованных бензолов температура жидкости в кубе колонны около 177" С. Температура в точке отвода бокового погона бензола около 99 С, а температура верха колонны поддерживается около

93 С. Апкилированные бензолы отделяют во второй фракционной колонне (этилбензольной), которая работает при давлении около, 1,6 атм, температуре в кубе около 208 С и температуре о верха около 138 С.

Поток поступающего бензола обычно направляют в . головной ресивер дистил-ляцнонной осуыттельной колонны во избежание нарушения работы колонны, когда в потоке сырья находятся большие количества воды. Осушительная колонна может эффективно работать при давлении около 1.3 атм, температуре в кубе около 105ОС и при температуре верха около 99 С. При ра- 5 о 35 боте отводимый сверху поток воды и бензола конденсируют, а полученную жидкость. собирают в головном реси. вере где вода и бенэол образуют две

Э

40 фазы. Воду удаляют путем декантации (отстаивания), насыщенный бензол вновь возвращают в колонну в качестве рефлюкса (флегиы) . Сухой бензол удаляют в виде суммарного кубового

45 продукта колонны осушки бенэола.

Использованную для обработки ðeциркулирующего потока бензола окись алюминия необходимо регенерировать или заменять, когда secoaoe содержание гидрата окиси бора достигает предельной величины (примерно 7-10Х)

При замене окиси алюминия поток рециркулирующего бензола направляют в другой очиститесь, использованную окись алюминия удаляют и в очиститель помещают свежую окись алюииния. Отработанную окись алюииния

13 4 можно использовать для обработки другого потока. Следующая ступень в процедуре замены окиси алюминия осушка ее перегретыми парами, полученными путем дополнительного нагрева части паров, полученных в ребойлере колонны осушки бензола. Эти о пары перегреты до 300-350 С, Покидающие очиститель пары затем возвращают в колонну осушки бензола и используют как отдувочный пар, обеспечивающий колонну теплом.

На чертеже представлена схема осуществления предлагаемого способа вместе с процессом алкилирования бензола для получения этилбензола.

Ф

Исходный поток бензола поступает в интегральный процесс по линии 1 и направляется в головную часть ресивера 2 колонны 3 для осушки бензола.

Пар из колонны 3 для осушки бензола выходит по линии 4, проходит через конденсационные устройства и затем поступает в верхнюю часть ресивера.

Вода из верхней части ресивера сливается по линии 5, а насыщенный водой поток бензола поступает в колонну 3 для осушки бензола по линии 6.

Осушенный бензол удаляют из низа колонны 3 для осушки бензола по линии 7. Одна часть этого материала отводится по линии 8 и проходит через ребойлер 9. При этом образуется поток пара, который по линии 10 может поступать в нижнюю часть колонны 3 осушки бензола. Часть полученного в ребойлере 9 водяного пара отводят по линии 11 и пропускают через перегреватель 12. При этом образуется поток перегретого пара, пропускаемый через один или два слоя адсорбента, находящегося в аппаратах 13 и 14. При регенерации поток перегретого пара проходит через открытый клапан 15 и по линии 16 а затем по линии 17 поступает в аппарат 13. После прохождения через адсорбент паровой поток покидает аппарат 13 по ликии 18, проходит через открытый клапан 19 в линии 20 и направляется в линию 21. По этой линии паровой поток отводят в нижнюю часть колонны 3 для.осушки бензола, где в процессе отгонки используется скрытая теплота парообразования ° В течение такой регенерации клапан 22 линии 23 и клапан

24 в линии 25, расположенные над

1153813 аппаратами, а также клапан 26 в линии 27 и клапан 28 в линии 29 находятся в закрытом положении.

Суммарный кубовый продукт из колонны 3 осушки бензола проходит через линию 30 и соединяется с потоком рециркулирующего бензола, движущимся по линии 31. Результирующий поток бензола по линии 32 движется к точке, в которой одну !О часть отводят в линию 33, а вторую— в линию 34. Поток осушенного этилена вводят в процесс по линии 35 и в линии 36 смешивают с потоком, содержащим промотирующую добавку из 15 трифторида бора, с образованием потока, движущегося по линии 37. Этот газовый цоток смешивают с потоком бензола, проходящим по линии 34, с образованием материала, движуще- 20 гося по линии б. В свою очередь, этот материал смешивают с рециркулирующим потоком, вытекающим из реактора 38 алкилкрования. При этом образуется суммарный исходный поток, 25 подаваемый в реактор алкилирования по линии 39. Выходящий из реактора

38 алкилирования поток удаляют по линии 40 и делят на две части: одна рециркулирует по линии 41, а вторая по линии 42 поступает в зону фракционирования. Стводимый по линии 33 поток бензола смешивают с рециркулирующим потоком полиалхилированных бензолов, движущимся no J!HHHH 43, с образованием суммарного исходного потока, подаваемого в реактор 44 трансалкилиронанкя. Этот материал проходит по ликии 45 и его смешивают с потоком пара. содержащим про- 4О мотирующую добавку из трифторида бора, движущимся по линии 46, и подают в реактор 44 трансалкилирования, Весь лоток из этого реактора отводят по линии 47 и объединяют с материалом, движущимся по линии 42, с образованием зоны алкилированного потока. !

Затем поток из эоны алкилирования .по линии 48 поступает B бензольную колокну 49. В нижнюю часть бенэольной колонны по линии 50 подают поток трифторида бора, который образует летучий комплекс с гидратами окиси бора, полученными в зоне алкилирова- > ния при взаимодействии следов воды в олефине и в исходных углеводородных потоках с циркулирующим в качестве каталитического промотора трифтори— дам бора. Этот гидратсодержащий комплекс покидает бензольную колонну в виде раствора в рециркулирующем потоке бензола, выводимом в виде бокового потока по линии 51. Головной паровой погон выводят из бензольной колонны по линии 52, ок проходит через конденсационные устройства (не показаны) перед поступлением в верхнюю часть ресивера 53. Сконденсированные углеводороды возвращают в бензольную колонну по линии 54 в виде рефлюкса (флегмы), а неконденсированные пары по линии 55 выводят в виде газообразного потока, содержащего промотор нз трифторида бора,. сме1штваемого с исходным потоком, поступающим в реакторы алкилирования и трансалкилирования.

Поток не содержащего бензола углеводородного материала выводят из бензольной колонны 49 по линии 56. Одна часть эт oI о по-ока по линии

57 рециркулирует з вице материала, испаренного в кипятильных устройствах (не показаны) . Весь оставшийся кубовый материал по линии 58 постулает в этилбензо,кую колонну 59.

Этилбензол движется кверху и выводится в виде головного парового погона по линии 60, а затем проходит через конденсатор (не показан) и направляется в верхнюю часть ресивера 61. Весь поток целевого продукта — относительно чистого этилбензола — выводят из процесса по линии

62, а поток рефлюкса возвращают в колонну по линии 63. Кубовый остаток, содержащий полиалкилированный бензол, выводят по линии 64, причем одну часть его отводят по линии 65 через кипятильник (не показан) . Затем весь кубовый продукт по линии 66 подают в исходный поток, поступающий в реактор трансалкилировакия.

1.

Поток рециркулирующего бензола, отводимый по линии 51, направляют в линию 32, и он проходит череэ открытый клапан 67, а затем по линии

68 поступает в аппарат 14. В этом an" парате (очистителе) твердый адсорбент извлекает борсодержащий комплекс из рециркулирующего потока бенэола. При этом образуется поток рециркулирующего очищенного бензола, покидающий очиститель 14 по линии

69 и через клапан 70 поступающий

1153813 в линию 7 t для соединения с линией

31. Затем рециркулирующий поток бензола следует по линии 31 и смешивается с исходным бензолом из осушительной колонны, проходящим по линии 5

30, перед возвратом в зону алкилирования по линии 32.

Пример 1 (для сравнения) .

Глинозем дегидратируют по известному методу, при котором бензол 10 из источника вне процесса подают как регенерирующую среду. В одну из сепараторных колонн (например 13} загружают 55 т (242290 кг) глинозема, содержащего 2,5 т (2270 кг) адсор- t5 бированной влаги. Для использования глинозема в системе надо сперва удалить адсорбированную влагу с помощью сухих перегретых паров.

В этом случае грименяют бензол 20 в качестве дегидратирующего агента в количестве 3,4 т/ч (3087,2 кг/ч), которыи- сначала должен испаряться в испарителе, на что требуется около 302400 ккал/ч, и затем пере- 25 о гревают до 300 С в перегревателе, затрачивая дополнительно

277200 ккал/ч. Затем бензол проходит над глиноземом, содержащимся в стальном резервуаре (вес стали 30 около 20 т,или 18160 кг) до нагрева.

Для получения на выходе температуры 300 С необходимо примерно 24 ч.

его выдерживают при этой температуре около 8 ч и затем перегреватель отключают, а резервуар и адсорбент охлаждают, пропуская пары бензола при тех же условиях. В этом периоде процесса; до прихода к конечной стадии дегидратаиии глинозема, рас- 4 ходуется всего 18,9Х10 ккал. Это

6 тепло передается охлаждающей среде (или воздуху, или воде} и теряется °

Пример 2 (по изобретению) .

Используют бензол, поступающий из сушильной колонны 5, в качестве источника среды для дегидратации глинозема. Бензол испаряют и перегревают перед контактом с глиноземом для удаления из него влаги перед о контактом с потоком рециркуляционного бенэола для удаления комплексов Фтористого бора, которые загрязняют рециркулирующую фракцию.

Сепараторная колонна 13 содержит

55 т (242290 кг) глинозема, который адсорбирует 2,5 т (2770 кг) влаги, и ее сталь весит 20 т (18160 кг) .

Пары бензола, используемые в качестве дегидратирующего агента для глинозема, выходят из низа колонны

3 сушки бензола,пары используемые для нагрева колонны 3, в количестве

3,4 т/ч (3087,2 кг/ч) из нагревателя

9 по трубопроводу 11 поступают в перегреватель 12 и перегреваются до

300 С, что требует теплоты испарео ния 277200 ккал/ч. Перегретые до

300 С пары бензола подают .в низ сео параторной колонны 13 по трубопроводам 11 и 16 через клапан 15 и трубопровод 17 в количестве 3087,2 кг/ч.

Для нагрева колонны и содержащегося о в ней глинозема до 300 С требуется

23-24 ч. Дегидратацию глинозема пол— ностью заканчивают после дополнительных 8 ч подачи перегретого бензола в колонну 13.

Пары бензола отбирают из верха колонны 13 через трубопроводы 18 и 20 и клапан 19 в трубопровод 21, который подает месь в дистилляционно-сушильную колонну 3. 3а счет теплоты испарения бензола, возвращаемого в дистилляционную колонну (302480 ккал/ч а также части теплоты перегрева свыкается тепловая нагрузка нагревателя 9. Теплоту паров бензол-вода эффективно используют в дистилляционной сушильной колонне 3 беэ дополнительного оборудования путем прямого обмена фаз пары-жидкость. !

В то время как в сепараторной колонне происходит дегидратация глинозема, в колонне 14 осуществляется адсорбция комплексов трефтористый бор-окись бора из потока рециркулирующего бензола продукта алкилирования, выходящего из колонны 49.

Ф

Верхний бензольный дистиллят, содержащий загрязняющие комплексы, удаля. ют в сепараториую колонну 14.

После 32 ч дегидратации свежезагруженного в колонну 13 глинозема колонну и ее содержимое охлаждают о до 93 С (температура потока рециркулирующего бенэола для обработки) путем теплообмена с жидким остатком дистилляциониой сушильной колонны, отбираемым иэ низа колонны 3 при о

83 С по трубопроводу 8 и передаваемым прямо в трубопровод 11 минуя нагреватель 9 и перегреватель 12.

Выделившуюся при этом теплоту регеиерируют путем возврата полученных

1 15381 3 дополнительное охлаждение, что уменьшает регенерируемое тепло до 15 12 х х

У

«10 ккал/ч, rro сравнению с 18,9 х

«10 ккал/ч для примера 2, где бечзо ь5 ную фракцию используют как дегидратирующую ".à"ðû среду.

Пример 4. Используют бензол из сушильной колонны 3 в качестве источника среды, используемой для

10 дегидратации окиси алюминия. Бенэол подвергают выпариванию и пер егреву я, перед взаимодействием с окисью алюминия для удаления влаги из последнего адсорбента прежде чем он начнет контактировать с потоком рециклового бензола, используемого для извлечения гидратов трехфтористого бора, которые загрязняют рецикловую фракцию.

Очистительная колонна 13 — стальной резервуар емкостью 20 т (18160 кг) содержит 55 т (242290 кг) окиси алюминия, 2,5 т (2770 кг) влаги, которую адсорбируют. Пары бензо25 ла, используемые в качестве агента дегидратации окиси алюминия, удаляют из нижней части колонны 3, причем пары, используемые для осущес-вления повторного кипячения содер30 жимого колонны 3, отводят от кипятильника 9 в трубопровоц 11 со скоростью 3,4 т/ч (3087,2 кг/ч) и подвергают перегреванию в перегреватеd ли 12 до 350 С. Все это требует затраты тепловой энергии для осуществления выпаривания, которое обеспечивается кипятильником 9, а мощность перегрева равна 1,38 кВт/ч (346500 ккал/ч) . Пары перегретого бензола при 350 С загружают в нижо нюю часть очистительной колонны 3 через трубопроводы 11 и 16, клапан б и трубопровод l7 при скорости

3087,2 кг/ч.

При такой скорости подвода тепла в очистительную колонну с окисью алюминия требуется прогрев ее в течение 23-24 ч для достижения температуры перегрева 350 С, Процесс дегидратации окиси алюминия завершает" ся после дополнительной загрузки в .течение 5 ч перегретого бензола в колонну 13. паров бен:зола в сушильную колонну 3 по трубопрово.- у 21. Вся теплота, израсходованная на нагревание колол— ны 13 и дегидратаиию глиноземного адсорбента (т.е. 18,9х10 ккал/ч), регенерируется и используется для дистилляции и сушки потока бензола. подаваемого в процесс по трубопрово1 °

П р и и е р 3. Используют этилбензол-полиэтилбензол-фракцию процес са алкилирования — трансалкилировани которую отделяют от неочищенного про дукта в дистилляционной колонне 59 этилбенэола и от смеси этилбензолов, подаваемых в колонну 59, как дистилляционный остаток предыдущей бензольной колонны 49 Смесь этилбензолов отбирают как жидкую фазу на промежуточную тарелку фракционной дистилляционной колонны 59.

В сепараториую колонну 13 эагружа. ют 49900 кг глинозема, содержащего

1816 кг адсорбированной воды. Скорость подачи регенерирующей среды

3087,2 кг/ч. Для испарения смеси этилбензола и полиэтилбензолов при температуре начала ее кипения требуется 302000 ккал/ч и дополнительно 277200 ккал/ч для перегрева смеси углеводородов до 300 С. Это количество тепла требуется для нагрева колонны 13 и содержащегося в ней глинозема-в течение 24 ч. Температуо ру 300 С подцерживают еще 8 ч для. завершения дегидратации глинозема.

Затем сепараторную колонну с глинозе-мом охлаждают до температуры жидкой фазы, отбираемой из колонны 59 (около 188 С), в; ечение 16 ч.

Как и в пр цыдуших случаях, перегретые пары смеси этилбензолов, содержащие воду гидратации и глинозема, отбирают по трубопроводу 2! и подают в дистиллящ онную колонну

59, вместе с подачей по трубопроводу 58 дают часть тепла, необходимого для фракционной дистилляции. В этом случае нагреватель, связанный с сепараторной колонной этого разме- к ра, требует 1,34 > 10 ккал/ч. Общее подводимое количество тепла

579600 ккал/ч, что составляет почти половину тепла, необходимого для фракционной дистилляции. Так как жидкость, используемая для охпаждения сепараторной колонны 13, имеет температуру 188 С, то требуется

Выходящие из колонны l3 бензоль55 но-водяные пары проходят через ее верхнюю часть по трубопроводу 18, через клапан l9 в трубопровод 21 чеУ реэ который смесь загружается в суl2

1153813

После 29 ч дегидратации вновь загруженной порции окиси алюминия колонну 13 с содержащейся в ней

Составитель Н.ПутоваРедактор Л.Веселовская Техред С.Легеза Корректор И.Самборская

Тираж 541 Подписное

ВНИИПИ Государственного комитета СССР по делам изобретений и.открытий

113035, Москва, Ж-35, Раушская наб., д. 4/5

Заказ 2524/44

Филиал ППП "Патент", г. Ужгород, ул. Проектная, 4 шильную колонну 3 для перегонки бензола. Бензол, возвращаемый обратно, в перегонную колонну, обладает не только тепловой энергией испарителя паров бензола (302, 480 ккал/ч), 5 но, кроме того, частью тепловой энергии перегревателя 12, вследствие чего уменьшается подвод тепла к кипятильнику 9. Тепловая энергия бенэольно-водяных паров в трубопрово- 10 де 21 достаточно полно используется внутри перегонной сушильной колонны

5 без применения дополнительного оборудования посредством обычного рямого обмена фаэ пар-жидкость, кото- fS рый необходим для проведения процесса перегонки.

В то время как в очистительной колонне 13 осуществляют дегидратацию окиси алюминия, колонну 14 приводят 20 в действие, осуществляют адсорбцию комплексов скиси бора и трехфтористого бора из.потока рециклового бензола продукта алкилирования, который вытекает иэ перегонной колон- 2 ны 49, причем головной дистиллят бензола содержит загрязняющие комплексы, очистку которых осуществляют в колонне 14. обезвоженной окисью алюминия охлаждают до 93 С (температуры потока рецико лового бензола, подвергаемого очистке) путем теплообмена жидкого остатка бензола перегонной колонны 5, извлекаемого из верхней части колоно ны 3 при 83 С через трубопровод 8 и подаваемого непосредственно в трубопровод 1 f минуя кипятильник 9 и перегреватель 12. Тепловая энергия, которая выделяется в поток жидкого бензола из осушенной окиси алюминия и очистительной колонны 13, восстанавливается путем возврата образующихся паров бензола в сушильную колонну 3 через паропровод 21.

Вся накопленная тепловая энергия в процессе нагревания и дегидратации адсорбента окиси алюминия в очистительной колонне 13 (т.е. 18,8 г х!O ккал) восстанавливается с поа

c . вторным использованием ее для ректификационной осушки потока загружае— мого бензола, который вновь вводится в процесс через трубопровод 1.

Очистительную колонну 13 охлаждают до 93 С через 18,6 ч. За это время жидкий.бензол проходит через содержащуюся в ней окись алюминия. После этого в колонне создают рабочие условия для принятия потока рециклового бензола, загружаемого через трубопровод 51.