Способ подготовки измельченной железосодержащей руды

 

СПОСОБ ПОДГОТОВКИ ИЗМЕЛЬЧЕННОЙ ЖЕЛЕЗОСОДЕРЖАЩЕЙ РУДЫ, вклю чаювсий добавление в шихту хлорсодер&R&AtteiE A жавщх веществ и углеродистого восстановителя , нагрев i выдержку и восстановленне , отлича.ющийся тем, что, с целью повышения эффективности выделения желеэ-а из мелко-, вкрапленных окислов, хлорсодержафте вещества добавляют в количестве 4-15 мае.%, а количество добавляемого . углерода составляет не менее стехиометрического ,и приготовленную смесь нагревают и металлизируют в замкнутом объеме без возможности разбавления вне1вкими газами при. 700-950 С4 S

СОЮЗ СОВЕТСКИХ

ООЭФЛЮ

РЕСПУБЛИН (19).БУ()1) (м) С 21 В 13 00

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ НОМИТЕТ СССР

ПО ДЕЛАМ ИЗОБРЕТЕНИЙ И ОТНРЫТИЙ

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

К ПАТЕНТУ

Р

° Ю ъ (21) 2964748/22-02 (22) 15.08.80 (46) 15.05.85. Бюл. Р 18 (72), Эдвард Франк Бертрам, Филип

Хзррис и Дариэлл Вейн Майрониук (Канада) (71) Альберта Рисерч Каунсил (Канада) (53) 669. 421. 183 (088. 8) (56) 1. Патент ФРГ h 1433349, кл. С 21 В 13/00, опублик. 1972. (54)(57) СПОСОБ ПОДГОТОВКИ ИЗМЕЛЬЧЕННОЙ ЖЕЛЕЗОСОДЕРЖАЩЕЙ РУДЫ, вклю° чающий добавление в шихту хлорсодеряащих веществ и углеродистого восстановителя, нагрев; выдержку и восстановление, отлич a,ющий с я тем, что, с целью повыаения зффективности выделения иелеза из мелковкрапленных окислов, хлорсодерщащие вещества добавляют в количестве

4-15 мас.X, a количество добавпяемого углерода составляет не менее cieхиометрического,и приготовленную смесь нагревают и металлизируют в замкнутом объеме без возможности разбавления внещними газами нри, 700-950 С;

11566

Изобретение относится к подготовке измельченной жепезной руды.

Железные руды, в которых железные минералы мелко диспергированы в пустой породе, очень трудны для обработки, в частности руды Светлых холмов северо-западной Альберты содержат, Х: железо 31,8, двуокись

-кремния 17,70, окись алвминия

5,14, Р О> 1,49, сера 0,03. Потери 10 . при сжигании 25Х.

Наиболее близким по технической сущности и достигаемому результату к изобретению является способ подготовки измельченной железосодержащей iS руды, включавщий добавление в шихту хлорсодержащих веществ и углеродистого восстановителя, нагрев, выдержку и восстановление (1) .

Недостаткам данного способа является невозможность получения качественного восстановленного металла из-за присутствия большого количества трудноотделимых примесей, 25 мелковкрапленных в объеме восстановленного металла. Иеталлизированный железный концентрат, полученныи посредством магнитной сепарации, имеет низкое качество. Кроме того, для улучше З0 ния выхода концентрата требуются интенсивное измельчение и многократные стадии магнитной сепарации. Кристаллыжелезных минералов и пустая порода мелкие, сложные и внутренне перемешанные.

Когда руда восстанавливается в помощью газообразного или твердого восстанавливающего вещества, та металлическое железо образуется прямо

В в частицах руды и формирует мелкозернистые кристаллы, которые не увеличиваются, вследствие чего требуется очень мелкий помол восстановленной руды для освобождения. ат содержимого пустой породы.

Предлагаемый способ подготовки добытой железной руды, содержащей окись кремния, включает введение руды, источника хлора и определенного углеродистого восстанавливающего $0 вещества в реакционный сосуд, причем количество источника хлора должно быть не меньше чем 4-15 вес.Х ат количества руды, а количество восстанавливающего вещества больше того, SS которое требуется дпя осуществления восстановления общего содержания железа .

02 2

Цепь изобретения — повышение эф- фективности вьделения железа иэ мелковкрапленных окислов.

Поставленная цель достигается тем, что согласно способу подготовки измельченной железосодержащей руды, включающему добавление в шихту хлорсодержащих веществ и углеродистого восстановителя, нагрев, вьдержку и восстановление,хлорсадержащие вещества добавляют в количестве 4-15 мас. Х, а количество добавляемого углерода составляет не менее стехиометрического, и приготовленную смесь нагревают и металлизируют в замкнутом объеме беэ вазможности разбавления внешними газами при 700-950 С.

В реакторе одновременно с основной протекают и конкурирующие реакции.

Одной из этих реакций является реакция "образования летучих", в результате которой образуется газообразный хларид железа. Некоторая часть последнего может быть удалена при вентилировании. Если таким образом удалять много газообразного хлорида железа, та потери будут большими и с держание хлорида в реакционной зоне уменьшится.

Второй реакцией является реакция "металлизации" на восстановителе.

Для прохождения металлизации с приемлемой скоростью в реакционной зоне должно содержаться минимальное количество хлора. Если содержание хлора падает ниже минимального, то скорость реакции металлиэации уменьшается и время пребывания должно быть увеличено.

Третьей медленно протекающей реакцией является реакция металлизации железа внутри самих частиц руды.

Это нежелательная реакция, так как

Fe остается рассредоточенным в рудной породе.

Для достижения минимальных потерь газообразного хлорида железа эа счет вентилиравания, максимальной металлизации восстановителя и минимальной металлизации в частицах руды оптимальная концентрация хлора составляет 7Х.

Это количество находится в преде. лах рабочега диапазона 4-15X ° При концентрации выше 15Х потери за счет вентилирования становятся слишком большими, при концентрации ниже. В процессе извлечения могут быть использованы различные источники хлора разных концентраций, например хлорид металла и их гидраты в виде ристый магний, его гидраты и растворастворенные в соляной кислоте, разведенная соляная кислота.

Количества источника хлора, требуемые для необходимой эффективности, меньше, чем стехиометрически требуемые для реакции с общим содерхлора, влияющего на процесс. Большие количества хлора вызывают полное железом (процесс может проводиться в тигле из чугуна, не оказывая вредного влияния на сосуд).

Повышенное содержание хлора в загрузке при противопоточном движе» нии реакционных газов допускает добавление s непрерывную систему. источника хлора меньше чем 15 вес,X от веса руды нли, как минимум, 4Х хлористого железа;

Лктивноеть углеродистого восстановнтеля параллельна давлению паров источника хлора . Древесный уголь более активЕн к двуокиси углерода, чем кокс, а давление паров. солей . хлора находится в следующем порядке: хлорид двухвалентного железа ) хло- ристый магний ) хлористый кальций.

Таким образом, хлорид двухвалентного железа дает лучшее восстановление, с древесным углем, а кокс — с хлорис- . тым кальцием. Подбор источника хлора для данного типа угля с целью достижения максимального выхода и «ачества уменьшается, когда процесс проводится в реакторе, который ис» пользует противоточкое давление реак-, ционных газов к твердой загрузке.

Температура процесса определяется комбинацией источника хлора ц.твердого углеродистого восстаноМогут использоваться твердые восстанавливающие углеродистые материалы: уголь (летучие необходимо удалять}, кокс, древесный уголь н уголь от кокса и брикеты древесного угля. Они добавляются в мелко помолотой форме свыше 10 вес.X по отношению к руце для восстановления всего содержимого железа из руды.

3 1156602

47 местная металлизация у восстанови) Преимущественно их количество нахотеля замедляется. Количество угле- дится в диапазоне 15-20 вес.X. рода должно превышать стехиометрическое на 10-ЗООЖ. Диапазон времени пребывания 0,5-7 ч. Такой диапазон применяется к рудам с высоким содержанием кремнезема. солей либо в растворах, а также

Содержание кремнезема 10 — 85X, органические хлориды, а именно: хпочто влияет на количество.добавляе- рид двухвалентного железа, е о мого углерода, а также на время гидраты и растворы; хлористый кальпре ывания. ебывания. ций, его гидраты и растворы; хло.Способ осуществляют на сырой руде. Температурный диапазон 700- ры, хлористый натрий1 хлористый

950 С. При температуре выше 950 С калий; пбливинилхлорид, четыреххлонаблюдается значительное спекание. 15- ристый углерод; известняк и доломит, При температуре ниже 700 С скорость реакции металлизации у восстановителя становится очень низкой, а металлизация внутри частиц затруднена из-за увеличения времени пре- 20 бывания.

На фиг. 1 представлена схема уз- жанием железа вследствие возможного лов реактора для осуществления спо- каталитического эффекта источника соба; на фиг. 2 — диаграмма процесса; на фиг. 3 — диаграмма процесса, вклю-2 . чающего прямое восстановление руды хлорирование состава руды. При этом

Светлых холмов в присутствии древес- хлор селективен к окисям железа над ного угля без добавления источника хлора; на фиг. 4 — диаграмма процесса,в котором хлорид двухвалент- З0 ного железа вводится в реакционную смесь, на фиг. 5 — диаграмма про; цесса, в котором хлористый кальций вводится в реакционную смесь; на фиг. 6 — диаграмма процесса, в кото35 ром используют руду Снайк Ривер; на фиг. 7 — схема процесса, иллюстрирующая воздействие хлористого кальция и угля; на фиг. 8 — продукт реакции, получаемый данным способом; на фиг. 9 — то же, при увеличении в 40 раз; на фиг. 10 — то же, при увеличении в 800 раз.

Предпочтительной является руда, содержащая 4-15 вес.7 окиси железа

10 вес Л окиси кремния, с размером частиц 10-65 меш. При очень больших размерах частиц уменьшается свободная диффузия газов через руду.

1156602

40 Общее. железо, 7.

90,4

Общий

НМ, 7 13,5 86,5 45

Фракции С, Н измельчали на стадии помола J (тонкая фракция G измельчалась с помощью ступки и пестика в течение 10 мин) и подвергали магнитной сепарации К, например, в трубе

Дэвиса. Тонкая фракция G давала магнитный продукт L и немагнитный продукт M а грубая фракция Н вЂ” магнитный продукт или концентрат железа N, средний продукт P и немагнитный продукт О или пустую породу.

Каждый продукт анализировали, определяли распределение железа и вителя. Например, кокс и хлористый кальций обеспечивают больший процент транспортируемого железа при 938 С о и обеспечивают воСстановление на

80% эа 3 ч. При помощи древесного угля и хлористого кальция максимальный транспорт железа достигается при 888 С и обеспечивает восстановление 63,27. за 3 ч. Следовательно, процесс более эффективен при правиль- 1О ном подборе загружаемых материалов и температуры.

Процесс включает смешивание руды, угля и хлористой соли и осушивание смеси в закрытом тигле. Тигель за- 15 тем помещают в нагреваемую. извне электрическую муфельную печь. Смесь быстро нагревается до нужной температуры и реагирует в течение необходимого промежутка времени, затем 10 охлаждается до комнатной температуры.

Пример 1. На фиг. 3 показан пример прямого восстановления образ-, ца иэ руды Светлых Холмов без добав вЂ, ления источника хлора. 25

75,0 г руды Светлых Холмов A (-12 + 65 меш), предварительно высушенной при 900 С, и 22,5 r древесного угля Д (-150 меш). загружали в муфельную печь В, которая нагре- 3{> валась до температуры 910 С в тече ние 2 ч. Продукт пропускали через сито F в результате чего получены тонкая фракция G (-100 меш) и грубая фракция Н (+100 меш). Распределение железа и пустой породы во фракциях (кислотно нерастворимый материал HN) было следующим: кислотных нерастворимых. Результаты представлены в табл.1. Магнитная фракция или железный концентрат N содержал меньше чем

177. общего восстановленного железа и имел низкую сортность, 65,47 железа по анализу.

Пример 2. 75 0 г руды А (37,7% железа, 29,07 А1, 0,8Х фосфора, (-10) †65 меш), 12,88 r хлорида двухвалентного железа С (487. хлора) и 18, 75 г древесного угля D вводили в муфельную печь В, которую нагревали до 900 С в течение 2,5 ч. Продукт пропускали через сито, получали тонкую фракцию G (-100 меш), содержащую 90,8% общего железа, и грубую фракцию Н (+100 меш), содержащую 9,2Х общего железа.

Чтобы установить разницу между транспортируемыми и нетранспортируемы ми железными продуктами, проводили реакцию разделения.

Экспресс-определение.эффективности реакции проводили посредством определения процента железа, восстановленного во фракции -100 меш.

Магнитный продукт L подвергали двум помолам и магнитной сепарации на стадиях J, К и 3 и К, получая последовательно два магнитных железных концентрата L u L ..

I )f

Такое определение эффективности позволяло оценить общее транспортируемое железо.

Однако исследование фракции

+100 меш указало на присутствие в ней металлического железа. Железо во фракции +100 меш существовало в трех формах. Большая часть представлена кусками металлического железа сферической формы, которые образовались во время просеивания.

Кроме основных агломератов, содержащих железо, присутствовало металлическое железо, плотно прилипшее к частицам руды. Третья форма видимого металлического железа микрокристаллического типа — образовалась внутри частиц руды. Частицы железа обычно сильно диспергнрованы в частицах руды.

Результаты анализа и распределения представлены в табл. 2.

Из примера следует, что при использовании данного способа большая часть железа, содержащаяся в частицах руды, транспортируется

1156602 из частиц н восстанавливается до образования частиц железа, которые вполне пригодны для эффективной сепарации от пустой породы.

Пример 3. Транспортирова- 5 ние осуществляется при использова нии в качестве источника хлора хлористого кальция.

В данном примере 75,0 r руды А, содержащей 30,7% железа, 19,0Х А1 и 0,8% фосфора, вводили в муфельную печь В вместе с 11,25 r хлористого кальция С и 18,75 г кокса D.

В муфельной печи В поддерживали о в течение 3 ч температуру 950 С,. 15 после чего продукт пропускали через сито F, получая тонкую фрак— цию G (-100 меш) и грубую фракцию Н (+100 меш) . При этом тонкая фракция G содержала 78% общего железа, 20 а грубая фракция Н вЂ” 22% общего железа.

Фракции G, Н подвергали магнит— ной сепарации К, причем грубую фрак— цию Н сначала подвергали помолу 3„ 25 каждая фракция создавала магнитный продукт L, N и немагнитный продукт М, соответственно. Магнитный продукт L из тонкой фракции 9 подвергали помолу J и дальнейшей магнитной се- щ парации К для дальнейшего разделения на магнитный L и немагнитный

M продукты.

Полученные результаты представлен в табл. 3.

Как показано в табл. 3, железный концентрат И, полученный из грубой фракции после предварительного просеивания и магнитной сепарации, имел низкое качество. Немагнитный материал Q представлял собой в основном пустую породу, однако в ней оставалось небольшое количество железа, не восстановленного в процессе. Тонкая фракция после магнит45 ной сепарации давала высокосортный железный концентрат L, L, конечный продукт и обогащенные углеродом

11 хвосты М, М, которые должны рециклировать.

Пример 4. Этот пример (фиг. 6) иллюстрирует результаты, полученные нри использовании данного способа на руде Снейк Ривер с территории Юкона. Тонкоизмельченные железные минералы в руде распределены среди больших кусков пустой породь| из окиси кремния.

?5 г высушенной железной руды

А из Снейк Ривера (30 меш), содержащей 58% железа и 6,9% А1, загружали в муфельную печь В вместе с

10 r гидратированного хлорида двухвалентного железа С (ГеСf>, 4Н О), 22,50 г древесного угля D и 1,2 r карбоната кальция. Печь В. нагрева-; ли до 910 С за 2 ч. Просеивание F дает фракцию G — 100 меш, которая содержит 64,5Х общего железа и 45,7% общего кислотно-нерастворимого материала, и фракцию

+100 меш Н, которая седержит 35,5Х общего железа и 54,3% А1. После помола Л и магнитной сепарации K фракций G, Н были получены следующие результаты, представленные в табл. 4. железный концентрат, восстановленный в периодических процессах, имел низкое содержание железа и экстремально низкое содержание пустой породы и фосфора, 87,6% общего железа восстанавливалось в железные концентраты Е, N.

П р и и е р 5. Влияние хлористого кальция, действующего совместно с углем.

Загрузка в этом случае содержит

8000 r руды А, 1200 г Ширнес угля

D и 600 г обожженного доломита и 600 г СаС1 и И С1, полученных из доломита. Смесь гранулировали R с использованием 16-дюймового дискового гранулятора и водного хлористого раствора в качестве смачивающего вещества. Гранулы помещали в большой тигель, свободно покрытый крышкой, и помещали в газообогреваемую муфельную п В. Процесс нагрева включал предварительный нагрев

$ гранул при нчзкой температуре, а затем быстрое доведение температу.. ры печи до необходимого уровня и выдерживание нри этой температуре в течение определенного промежутка времени (3 ч). Температуру регулировали внутри печи, но извне реакционного сосуда.

После этого 25 г образца Т удаляли из печи В, подвергали мокрому помолу J" и магнитной сепарации К в трубе Дэвиса, которая давала магнитную ) . и немагнитную И части.

Немагнитную часть И подвергали дальнейшему помолу и магнитной сепарации

К (a трубе Дэвиса)„ а магнитную

1156602

15 часть L добавляли к первоначальной магнитной части L оставляя немагнитные хвосты М . Магнитные части

1 затем подв ер гали влажному помолу .!! и разделению на магнитный железн ный концентрат L и немагнетики или средние P. Железный концентрат подвергался дальнейшему влажному помолу J и магнитной сепарации

К (в трубе Дэвиса) для получения конечного железного магнитного !!! концентрата L и еще одного намагнетика или средних P . !!

Полученные результаты показаны в табл. 5.

Пример также иллюстрирует воздействие кальция на содержимое фосфора в железном концентрате. Восстановленный по месту нетранспортируемый железный концентрат из фракции

+100 меш содержит 0,47. фосфора, в то время как транспортируемый железный концентрат из фракции

-100 меш содержит 0,037. фосфора.

В противоположность этому железный концентрат, полученный иэ фракции

-100 меш в примере 2, где в качестве источника хлора использовался хлорид двухвалентного железа, содер. жал 0,47 фосфора.

Пример 6. Изобретение испытывалось в реакторе непрерывного типа (фиг. 1 ).. Реакционну!о смесь вводили через загрузочную воронку 1, откуда она подавалась с помощью дозирующего питателя 2 в реактор 3.

ДвУхдюймовый червячный конвейер из нержавеющей стали или шнек 4 передвигали реакционную смесь в виде частиц через нагретую трехфутовую реакцион40 ную зону. Скорость. движения через реактор 3 регулировали приводом 5 с изменяемой скоростью, приводящим .в движение шнек 4. Реактор 3 косвенно нагревался с помощью нагревателя, 45 электрического сопротивления 6. Температура измерялась и регулировалась с помощью термопар 7, находящихся в плотном контакте с внешней поверхностью трубы из нержавеющей стали, окружающей реакционную зону. Допопнительные термопары 8 были установлены в реакторе для того, чтобы обеспечить измерение внетренней температуры реакции. Продукты охлаждали 55 с.помощью змеевиковых холодильников 9 по иере того, как они покидали реакционную зону, и удаляли порциями иэ реактора 3 с помощью газо . плотного шарикового клапана 10. Газоплотный,приемник продукта 11 направлял образованные реакционные газы в противопоток к направлению потока твердых, таким образом направляя их через входящую холодную твердук! руду. Реакционные газы выводили .из реактора 3 через газовый выход

12 в верхнем конце.

Ингредиенты перед введением их в загрузочную воронку смешивались.

Реактор предварительно нагревали

0 до 910 С. Материал подавали скоростью, обеспечивающей пребывание его в трехфутовой горячей зоне реактора

E в течение 1 ч. Внешняя температура в трубе реактора иэ нержавеющей стали 91015 С, внутренняя реэух!ьти— рующая температура 870+5 С у загрузочного конца горячей зоны уменьшалась до 808+5 C на расстоянии

6 дюймов, or выгруэочного конца реакционной зоны.

Продукт в виде образцов извлекали через регулярные промежутки времени в течение. 24 †часово опыта. Во время опыта металлизация увеличивалась до 907 от окисей железа, присутствующих в загрузке, и оставалась на этом уровне в течение всего оставшегося опыта. Отделение железа от пустой породы осуществляли при умеренном помоле отобранных образцов с помощью ступки и пестика и при помощи магнитной сепарации в трубе Дэвиса образца в трех продуктах. Хвосты пред» ставляли собой истощенную руду, средние были слегка магнитны, а концентрат представлял собой сильно магнитную фракцию.

В табл. 6 даны результаты по трем отдельным образцам.

Анализ продуктов на хлориды показал, что большая часть хлорида, загружаемого в реактор, присутствует в выгружаемых продуктах с очень не-. большой потерей с реакционными газами.

Продукт реакции (фиг. 8) состоит из агломератов 13, связанных металлическим железом. Микроскопическое исследование агломератов при увеличении 40Х (фиг. 9) показывает, что, продукт реакции представляет собой множество. агломератов, состоящих из частиц истощенной руды 14 и угле-. родистого восстанавливающего ве1156602

Таблн ца 1

Распределение, %:

Железо

67,0

16,1

7,2

8 5

82,4

13,4

0,05 щества 15, связанных жилами и пере1 витого металлического железа 16, Же-, лезо 16 транспортировали из частиц руды и металлизировалось в промежутках между указанными частицами руды. При исследовании железа под микроскопом при увеличении 800Х (фиг. 10),было найдено, что оно содержит тонкие перевитые жилы 17, в основном из металлического железа, тесно связанные с углеродистым восстанавливающим веществом 18.

Пример 7. При использовании осушенного угля в качестве источника углерода количество хлорида должно быть снижено до 3 г на 100 r руды, при этом достигается высокий уровень металлизации и восстановления (см. табл..7) . Температура в слое поддерживается ниже примерно

950 С, температура вне реактора

910 С, температура внутри 870 С в 6 дюймах от загрузочного конца н 7955С в 6 цюймах от места разгрузки продукта. Время реакции 1 ч.

Загрузка: руда Светлых холмов— предварительно осушенная, -10—

65 меш ГеС1 ° Н О, скорость введения. 4 г С1/!00 r руды; уголь — осу. шенный суббитуминозный уголь, измельченный в течение. 20 мин в стержневой мельнице со скоростью введения 20 г/100.г руды! CACO> — скорость введения 2 г/100 г руды.

Высокая степень металлизации в твердом продукте достигалась так же быстро, как для 4 г хлорида на 100 г загружаемой руды. Анализ хлорида в продукте показал, что. .основная часть хлорида покидает реактор с твердым продуктом.

Температуре- в реакторе 950 С.

Температура в реакторе выше указанной и мелкий помол материала (менее 100 меш) приводят к образованию наростов, вредных для шнека.

Пример 8. Железная руда

Маркет из рудника Тилден из Иичигана использовалась в реакторе непрерывного типа.

В табл. 8 представлены результаты испытаний.. загрузка: маркитная руда -10— !

О 65 меш, FeC1, Н О вЂ” скорость введения 4 г/100 г руды, уголь — суббитуминозный древесный уголь; измельченный 20 мин в стержневой мельнице со скоростью введения 20 r/100 г

15 руды; CaCO — скорость введения

2 г/100 г руды.

Реактор действовал при 910 С и времени присутствия: 1 ч и 30 мии (см. табл. 3) .

20 Такая же загрузка была в реакторе

0 непрерывного типа при 880 С при том же времени 1 ч и 30 мин (см. табл. 3) .

Э тот пример пока зыва ет как не25 большое уменьшение выхода, так и снижение качества при уменьшении времени присутствия, а также демонстрирует в общем небольшом ухудшение качества железного продукта, щ когда температура корпуса несколько снижена.

Анализ хлоридов в продуктах реакции показывает, что большая часть хлора мигрировала с газами.

Это подтверждено на образцах загружаемого материала, которые были изъяты почти от фронта горячих зон, с концентрацией хлорида до 7Х.

Описанный процесс преобразует основную часть содержащегося железа в железной руде данного типа. до металлической формы. Оно может быть легко отделено .от основной части пустой породы для образования концентрата высокого качества с высоким выходом.

1156602

Продолжение табл. l

10,0

Железо

68,2

65,4

63,9

34,1

31,0

6,91

8,6

15,7

40,6

Т а бли ца 2

78,1

12,7

7,7

2,4

Железо

58,8

НМ

36,7

2,4

67,7

88,2

89,5

17,0

5,9

Железо

1,2

41,7

2,0

15,7

79,5

0,4

Таблица 3.

67;1

65,4

10,9 1,8 14,5

7,4

16,4 24,7 69,3

6,8

87,6

Железо

26,4 17,4 12,5

66,0

1,0

Углерод

50 50

5,5.:Фосфор

0,4

0,03

1i3

Анализ, Х:

Эффективность процесса

Pаспределение,7.:

Анализ, 7:

: Фосфор

Эффективность процесса

Распределение, 7:

Железо

Анализ, Х:

М (хвосты, обогащен ные С) 8

{железный концентрат

Q (хвосты) 16

1156602

L (магнитная) Q (немагнитная) М У (немагнитная) (магнитная) 4,1. 56,2

51,7

2,6

43;9

1,8

22,4

87,4

84,7

56,4

1,4

33,6

0,8

0,02

0,025

Фосфор

5 04

3 6 гле о

Ю

81,7

13,1

5,2

21,7

7,0

71,3

Анализ, %

48,7

Железо

78,0

85,7

25,2 .

7,6

5,8

47,6

66,2

28,0

Хвосты

64,9

7,8

75,7

7,4

13,7

51,9

20,2

4,3

4,0

88,3

3,4

91,5

93,8

2,0

Эффективность процесса

Распределение, 7.

Железо

Анализ„. Х

Железо

Эффективность процесса

Распределение, Ж

Железо

Образец .

После 6 ч

Средние

Концентрат

Повторно отделенный концентрат после 13 ч

НМ Fe

Таблица ф

Таблица 5

Таблица 6

Распределение, Х

I от НИ от Fe

18

1156602

Образец

После 6 ч

2. Хвосты

63,2

6,7

74,7

5,9

Средние ..47,0

16,4

21,2

5,5

89,8

3,1

4,1

88,6

62,7

6,3

76,0

5,4

47,7

16,2

20,9

2,3

3, 0

88, 9

Таблица 7

Анализ, Ж

Образец

Распределение, Й

После более чем 3 ч

65,2

ХвоСты

6,2 73,2

4,6

51,4

16 0

22,6

4,7

94,3

90,6

Таблица 8

Образец от НМ от Fe

НМ

Температура снаружи реактора (910 5 С) 95,1

85,9

2,8

4,4

Хвосты

1,3

52,1

11,9

4,2

95,7

0,7

94,3

Концентрат после. 19 ч

3. Хвосты

Средине

Концентрат

Средние

Концентрат

2 ч после 1-ro образца при 1 ч времени присутствия

Средние

Концентрат

Анализ, Х

Ре

Анализ, 7

Продолжение табл. 6

Распределение, Й ю от НИ от Fe

1156602

19

° аВФЮа

Обраэец

Ре@@ф бейб%, Й

2 ч йосле изме4,9

87,4

3,3

83,4

Хвосты

3,2

11,3

10,9

55,2

Средние

91,9

1,3

91,8

1,9

Концентрат

6,0

90,1

85,0

Хвосты

2,1

59 5

9,1

9,2

94,0

0,7

91,9. Хвосты

88,6

5,3

83,1

3,9

10,2

13,1

55,6

87,0

92,8

2,1 нения времени присутствия до 30 мин

1 ч времени присутствия

Средние

Концентрат

30 мин времени. присутствия

Средние

Концентрат

Продолжение табл. 8

Температура снаружи реактора (88Щ5 С) 1 I 56602

1156602

Auz. 2

А+С+ В

115б602!

156602!!56602

Fuz. 8

l156602

Составитель А. Савельев

Редактор А.Маковская Техред С.Легеза

Корректор A.Îápó÷àð

Тираж 553

ВЧИИПИ Государственного комитета СССР ио делам изобретений и открытий

113035, Москва, Ж-35, Раушская наб., д . 4)5

; Заказ 4004

Паднисное

Филиал ППП "Патент", г. Ужгород, ул. Проектная, 4

Способ подготовки измельченной железосодержащей руды Способ подготовки измельченной железосодержащей руды Способ подготовки измельченной железосодержащей руды Способ подготовки измельченной железосодержащей руды Способ подготовки измельченной железосодержащей руды Способ подготовки измельченной железосодержащей руды Способ подготовки измельченной железосодержащей руды Способ подготовки измельченной железосодержащей руды Способ подготовки измельченной железосодержащей руды Способ подготовки измельченной железосодержащей руды Способ подготовки измельченной железосодержащей руды Способ подготовки измельченной железосодержащей руды Способ подготовки измельченной железосодержащей руды Способ подготовки измельченной железосодержащей руды Способ подготовки измельченной железосодержащей руды Способ подготовки измельченной железосодержащей руды Способ подготовки измельченной железосодержащей руды 

 

Похожие патенты:

Изобретение относится к способу получения расплава железа, согласно которому железную руду восстанавливают в губчатое железо в зоне прямого восстановления металла, губчатое железо плавят в плавильной газифицирующей зоне при подаче углеродсодержащего материала с насыщением углеродсодержащего материала восстановительным газом и образованием шлака; восстановительный газ вводят в зону прямого восстановления металла, где он вступает в реакцию и выводится как доменный газ; восстановительный и/или доменный газ подвергают мокрой очистке, а шламы, отделяющиеся при этой очистке, смешивают со связующим и угольной пылью и затем подвергают агломерации

Изобретение относится к способам утилизации отходов и остатков, содержащих железо в виде окиси и/или железо в виде металла и/или содержащих углерод, в основном отходов и остатков, возникающих на металлургических предприятиях, с применением способа для получения жидкого чугуна или полуфабриката стали, причем железная руда в зоне непосредственного восстановления восстанавливается в губчатое железо, губчатое железо расплавляется для получения восстановительного газа в зоне плавления и газифицирования при подведении углеродсодержащих материалов при газифицировании углеродсодержащего материала, и восстановительный газ вводится в зону непосредственного восстановления, где преобразовывается и отводится как колошниковый газ

Изобретение относится к области металлургического производства, в частности производства чугуна и стали

Изобретение относится к способу получения жидкого чугуна или стального полуфабриката из, по меньшей мере, частично содержащего долю мелких фракций исходного сырья, состоящего из железной руды и присадок, причем исходное сырье непосредственно восстанавливают в одной, по меньшей мере, зоне восстановления в псевдоожиженном слое по губчатого железа, губчатое железо расплавляют в плавильной газификационной зоне, с подводом носителей углерода и кислородсодержащего газа и получают восстанавливающий газ, содержащий CO и H2, который подводят в зону восстановления, там подвергают реакции, отводят в виде готового к использованию газа и подают потребителю, а также к установке для осуществления способа

Изобретение относится к способу загрузки мелкоизмельченной руды, в частности железной руды, в реакционную емкость высокого давления, через которую проходит реакционный газ; при этом руда сначала подается в передаточную емкость высокого давления, сжимается в ней при помощи сжатого газа и затем передается в реакционную емкость высокого давления через передающий трубопровод при помощи сжатого газа, а также к устройству для проведения процесса

Изобретение относится к способу производства чугуна из подходящего исходного сырья путем прямого восстановления
Наверх