Способ получения фасок на листовых заготовках

 

СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ФАСОК НА ЛИСТОВЫХ ЗАГОТОВКАХ, заключа1рщийся f S:l К№М.ЛША в приложении инструментом усилия деформирования к плоскости заготовки на участке, примыкающем к ее боковой поверхности, отличающийся тем, что, с целью повышения качества получаемых изделий при приложении усилия деформирования, к боковой поверхности заготовки со стороны формуемой фаски прилагают усилие подпора , причем по мере внедрения инструмента в материал заготовки производят освобождение участков по ее тогацине от усилия подпора со скоростью , равной скорости внедрения инструмента.

СОЮЗ СОВЕТСКИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСКИХ

РЕСПУБЛИК (51)+

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТ

К ABTOPCHOIVIY СВИДЕТЕЛЬСТВУ (21) 3605018/25-27

, (22) 13. Оф. 83

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР

ПО ДЕЛАМ ИЗОБРЕТЕНИЙ И ОТКРЫТИЙ (46) 15.07.85. Бюл„ У 26 (72) Г.Ю. Терлецкий и В.А. Марченко (71) Филиал Ростовского научно исследовательского института технологии .машиностроения (53) 621.961(088.8) (56) Авторское свидетельство СССР У 407726, кл. В 26 D 3/02, 1973 . (прототип). (54) (57) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ФАСОК НА

ЛИСТОВЫХ ЗАГОТОВКАХ, заключающийся

„„SU„„11 6990 в приложении инструментом усилия деформнрования к плоскости заготовки на участке, примыкающем к ее боковой поверхности, о т л и ч а ю щ и йс я тем, что, с целью повыщения качества получаемых изделий при приложении усилия деформирования, к боковой поверхности заготовки со стороны формуемой фаскн прилагают усилие подпора, причем по мере внедрения инструмента в материал заготовки производят освобождение участков по ее толщине от усилия подпора со скоростью, равной скорости внедрения инструмента.

1166990

Изобретение относится к технологическим приемам обработки металла давлением и может быть использовано в машиностроении для получения изделий с фасками, в особенности для обработ- э ки малопластичных материалов.

Целью изобретения является повышение качества получаемых изделий путем обеспечения требуемой геометрии фаски.

На фиг. I изображено начальное положение инструмента и заготовки перед процессом образования фаски; на фиг. 2 — конечное положение в 15 случае получения фаски на всю толщину материала; на фиг. 3 — конечное .положение в случае получения фаски на часть толщины материала; на фиг.4— промежуточное положение процесса об- 20 разования фаски; на фиг. 5 — устройство, реализующее предлагаемый способ.

Подвижный инструмент 1, двигаясь вниз, приходит в соприкосновение с материалом заготовки 2. Инструмент

3 постоянно неподвижен. Инструмент 4 неподвижен в начальном положении, ав процессе образования фаски он пе- 30 ремещается в вертикальном направлении параллельно торцу заготовки. упор 5 перемещается только в вертикальном направлении. Крайние нижние точки подвижного инструмента 1 и регулируемого упора 5 находятся на оДном уровне по отношению к плоскости заготовки 2. Высота ограничения вытесняемого материала заготовки 2 превышает нижнюю линию плоскости 40 среза фаски .на величину, которая обеспечивает устранение прохождения криволинейной поверхности скалывания по плоскости образуемой фаски.

Зазор "а" в начальном положении от- 4S рицателен. При дальнейшем движении подвижный инструмент 1 внедряется в материал заготовки 2 на величину

h одновременно смещаясь в сторону инструмента 4 на величину Х (фиг.4), 50 а инструмент 4 под действием упора 5 перемещается вертикально нниз, параллельно торцу материала заготовки 2 в момент совпадения горизонтального уровня вершин подвижного у .инструмента 1 и инструмента 4, тем самым освобождая вытесняемый материал заготовки 2 для его перемещения в горизонтальном направлении. При дальнейшем перемещении инструментов

1 и 4 происходит полный отрез вытесняемого материала от материала заготовки 2 в момент, когда зазор между вершинами инструментов 1, 4 и 3 станет равным нулю в случае резки фаски на всю толщину материала или зазор станет равным нулю между инструментом 1 и 4 в случае резки фаски на часть толщины материала. Горизонтальная скорость перемещения инструмента 1 выбирается в зависимости от требуемой формы фаски, вертикальные скорости перемещения инструмента 1 и 4 ранны.

Особенностью предлагаемого способа получения фасок на материале беэ его нагрева является то, что процесс образования полной фаски происходит поэтапно, из ряда повторяющихся аналогичных процессов, количество которых зависит от угла образуемой фаски, толщины материала и его механических свойств.

Процесс состоит из трех стадий: упругих и пластических деформаций и скалывания. В начале стадии деформирования (момент начала ввода поДвижного инструмента 1 в материал заготовки 2), что соотнетствует стадии упругих деформаций, материал заготовки 2 под подвижным инструментом 1 и вблизи от него испытывает упругое сжатие (фиг. 1). При дальнейшем погружении подвижного инструмента 1 в материал заготовки 2 упругие деформации переходят в пластические, и часть материала заготовки 2, отделяемого в отход, начинает перемещаться в сторону подвижного упора 4 (фиг. 4).

Процесс перемещения отделяемой части материала заготовки 2 сопронождается вследствие неравномерного распределения напряжений по сечению-материала разрушением поверхностных слоев отделяемой части. Стадия пластической деформации переходит в стадию скалывания.

В этой стадии появляются микро, а затем макро трещины, образующиеся у вершин режущих кромок подвижного инструмента 1 (точка "с") и подвижного упора 4 (точка "б") и направленные по линии наибольших деформаций сдвига. Скалывающие трещины распро- страняются на внутренние слои материала и вызывают отделение части вытес1166990 з няемого материала заготовки 2 по

S-образной линии соединяющей точки

I 1 к 1

Величина h погружения подвижного инструмента 1 в материал заготовки 2 (фиг. 4) до появления скалывающих трещин зависит от угла образуемой фаски, толщины материала и его механических свойств и составляет О, 1

0,5 толщины материала заготовки. 10

Образованная поверхность — поверхность, состоящая из блестящего пояска (зоны среза) и шероховатой части (зона скалывания), расположенной по отношению к блестящему пояску под 15 определенным углом о((фиг. 4). По сравнению с известными процессами образования фасок данный угол скола

ot значительно больше, и скалывающие трещины, образуемые по S-образной ли- 20 нии, соединяющей точки "б" и "c", не касаются заданной плоскости фаски.

Величина угла скола о находится в прямой зависимости от угла вершины фаски для определенного материала. 25

При дальнейшем вводе подвижного инструмента 1 в материал заготовки 2 процесс образования части фаски на ,материале заготовки 2 повторяется аналогично приведенному, но уже с меньшими усилиями, так как S-образная линия скола, соединяющая точки

"с" и "б" части фаски, уменьшается.

По оКончании процесса образования фаски на материале заготовки 2 готовая поверхность. плоскости фаски представляет собой блестящий поясок по всей поверхности фаски с шерохо.ватостью 1,6 — 0,4, в зависимости от механических свойств материала, 40 и более высокой степенью точности неплоскостности.

При образовании фасок с углом при вершине 35 и менее возможен отрыв вершины фаски при .обычных спо- 45 собах образования фасок, особенно

1в материалах, обладающих высокой пластичностью и менее склонных к возникновению явления упрочения; (наклепа).

Способ получения фасок на материале исключает обрыв вершины фаски при любых углах вершины фаски, так как отсутствует свободное перемещение отделяемой части материала заготовки 2 и самого материала заго. овки 2.

Расчет максимального технологического усилия, необходимого для получения фаски по данному способу, необходимо проводить по величине усилия, необходимого для скалывания первого, слоя вытесняемого материала заготовки 2, которое подсчитывается . по формуле

LS "срэ где L -"длина заготовки, на которой происходит процесс образования фаскщ

S — - расстояние между вершиной. подвижного инструмента 1 точкой "с" и вершиной инструмента 4 точкой "б" (фиг.4);

С вЂ” сопротивление среза для дан ного материала заготовки.

Это усилие подобно обычным процессам пробивки и вырубки зависит от степени затупленности вершины подвижйого инструмента 1 (точка "с"), вершины инструмента 4 (точка "б") и угла р между плоскостью материала заготовки 2 и плоскостью, выполненной на подвижном инструменте 1 фаски.

При уменьшении угла 5 усилие, необходимое для образования фаски, увеличивается, но одновременно это приводит к увеличению зоны пластической деформации, эоны упрочненного (наклепанного) материала, что способствует повышению твердости получаемого изделия.

Ь случае реализации предлагаемого способа для получения фасок на материале с нагревом процесс образования фаски, в зависимости от температуры нагрева материала заготовки 2, может происходить без стадии скалывания путем пластического отделения вытесняемого материала заготовки 2.

По окончании процесса образования фаски на материале заготовки 2 при

его нагреве готовая поверхность фаски аналогична готовой поверхности фаски, полученной беэ нагрева материала заготовки.

Пример. При образовании фасок без нагрева заготовки,на заготовке противореза, машины для измельчения кормов с толщиной противореэа

9 мм, длиной фаски 115 мм, углом при вершине фаски 45 выполненного иэ стали 65Г ГОСТ 1577-70, отожженной с НВ 240 не более, необходимое

5 1166990 6 технологическое усилие равно 52 тс., Применение изобретения, по срана полное у илие штамповки, исходя из нению с базовым обьектом, позволяет . конструкции штампа, на которой реали- повысить качество получаемых изделий зуется данный способ (фиг. 5), рав- за счет повышения точности формируно 200 тс. емых фасок.

1166990

Составитель В. Бещеков

Редактор Т. Митейко Техред О.Неце

Корректор Л. Пилипенко

Подписное

Филиал ППП "Патент", г. Ужгород, ул. Проектная, 4

Заказ 4368/16 Тираж 709

ВНИИПИ. Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий

113035 ° Москва, Ж-35, Раушская наб., д. 4/5