Способ придания поверхности металлов противозадирных свойств

 

СПОСОБ ПРИДАНИЯ ПОВЕРХНОСТИ МЕТАЛЛОВ ПРОТИВОЗАДИРНЫХ СВОЙСТВ, включающий натирание поверхности брусками с одновременным введением в зону обработки пленкообразующего вещества, содержащего в качестве составных частей олигомеры или неотвержденные полимеры и отвердитель, отличающийся тем, что, с целью снижения трудоемкости и улучщения качества обработки, составные части пленкообразующего вещества вводят порознь в бруски.

COOS СОВЕТСКИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСКИХ

РЕСПУБЛИК (51)4 В 24 В 1/00//В 24 D 17/00

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР

ПО ДЕЛАМ ИЗОБРЕТЕНИЙ И ОТКРЫТИЙ

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИ lg

К А ВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ Фщ (21) 3741672/25-08 (22) 11.05.84 (46) 15.09.85. Бюл. № 34 (72) В. Г. Сафронов, А. Г. Кошелев, Ф. Б. Данилова, В. Н. Львов, В. А. Еситашвили, Л. С. Елисеев, В. А. Манжар, Н. С. Кошевой, Я. М. Котур и В. П. Горбунов (71) Всесоюзный научно-исследовательский и конструкторско-технологический институт природных алмазов и инструмента и Всесоюзный заочный политехнический институт (53) 621.923.5 (088.8) (56) Авторское свидетельство СССР № 988530, кл. В 24 В I/00, 1981.

„„Я0„„1178565 А (54) (57) СПОСОБ ПРИДАНИЯ ПОВЕРХНОСТИ МЕТАЛЛОВ ПРОТИВОЗАДИРНЫХ СВОЙСТВ, включающий натирание поверхности брусками с одновременным введением в зону обработки пленкообразующего вещества, содержащего в качестве составных частей олигомеры или неотвержденные полимеры и отвердитель, отличающийся тем, что, с целью снижения трудоемкости и улучшения качества обработки, составные части пленкообразующего вещества вводят порознь в бруски.

1!78565

Изобретение относится к машиностроению, преимущественно транспортному, и может использоваться на заводах, изготавливающих гильзы цилиндров двигателей.

Цель изобретения — снижение трудоемкости и улучшение качества обработки за счет того, что поверхность гильзы цилиндров натирают брусками, имеющими в своем составе мягкие металлы, антифрикционные вЕщества, наполнители и органические пленкообразующие вещества на основе отверждающихся смол, при этом в состав одних брусков введены мономеры или неотвержденные олигомсры, а в состав других брусков отвердители.

При проведении такой обработки на поверхность гильзы цилиндра наносят натирапием прротивозадирные и антифрикционные ингредиенты, олигомеры и/или неотвержденные полимеры, а также отвердитель. Прочность закрепления твердых ингредиентов на поверхности гильзы согласно предлагаемому способу нанесения выше, чем при использоьании известного способа. Это обусловлено тем, что проникновение пленкообразующего вещества под брусок не затруднено, так как оно находится в самом бруске. Прочность сцепления пленкообразующего вещества с поверхностью гильзы выше потому, что пленкообразующее вещество наносится на поверхность сразу после осуществления процесса микрорезания, т. е. на ювенильную поверхность. В процессе натирания отвердитель перемешивается с мономером или неотвержденным олигомером. Для осуществления предлагBE .Mîãо способа не требуется дополнительное оснащение станка устройствами подачи пленкообразующего вещества и упрощается его эксплуатация благодаря отпаданию необходимости в уходе и обслуживании систем подачи пленкообразующего вещества. Одновременно с брусками, содержащими неотвержденные олигомеры и отвердители, в хонголовку можно (в зависимости от требований к гильзе) устанавливать 2 — 3 бруска без полимеров или отвердителей, т. е. обычных брусков для антифрикционной обработки. Это бруски более твердые и хорошо деформируют вершины микронеровностей поверхности, что также полезно для финишной обработки.

Состав олигомеров и/или полимеров, вводимых в состав брусков, может быть различным: эпоксидные смолы, например смола

ЭД 20 или ЭД 40, эпоксидные лаки, например ЭП-730, комбинированные составы например, состоящие из эпоксидной смолы и эпоксидного лака, многокомпозиционные составы, например из эпоксидной композиции и фенольной смолы (бакелитовый лак) или эпоксидной композиции и каменноугольной смолы (ТУ 6-10-1634-74) или эпоксидной композции и этинолевого лака и другие.

Отвердители, вводимые в состав других брусков, могут быть различными, »о они должны соответствовать составу олигомеров и/или полимеров, введенных в состав первых брусков. В качестве отвердителя, входящего в состав брусков, могут применяться: полиэтиленполиамин, полиамидный отвердитель (ПО-200), композиция, например, состоящая из аминофенольного отвердителя (АФ2), диэтилентриамина, полиамидной смолы.

Бруски, изготовленные из порошков мягких металлов, твердых антифрикционных веществ типа графита, дисульфида молибдена, гексагонального нитрида бора, наполнителей например окислов металлов, олигомеров и/

/или неотвержденных полимеров, а также бруски, содержащие отвердитель, достаточно прочны и вместе с тем достаточно эластичны, они хорошо сохраняются. Для осуществления процесса бруски устанавливаются в хонголовку хонинговального станка, при этом на несколько (4 — 5) брусков с олигомером и/или полимером приходится 1- 2 бруска с отвердителем. Режимы противо;а5

20 дирной обработки: скорость вращения 20 ——

80 м/мин, скорость возвратно-поступательного движения 2 — 10 4/ìèí, давление прижима брусков 0,5 — -3 кг/см". Испытание предлагаемого способа показало, что его приме25 нение обеспечивает надежное закрепление противозадирных и антифрикционных ингредиентов на поверхности гильзы цилиндра.

1!ример. Способ был опробован при обработке гильз цилиндров тракторного дизеля. Состав брусков для натирания об.Я: бруски с неотвержденным полимером — металлические порошки (медь, олово) 30, антифрикционные ингредиенты (дисульфид молибдена) 35, окислы металлов (окись и закись железа) 10, эпоксидная смола Э40 25, бруски с отвердителем:металлические порош35 ки (медь, олово) 30, антифрикционные ингредиенты (дисульфид молибдена) 35, окислы металлов (окись и закись железа) 10, отвердитель (полиамидный) 25. Количество брусков в хонголовке: с неотвержденным по4Q лимером 4, с отвердителем 2, брусков из металлических порошков и антифрикционных материалов (без полимера и без отвердителя) 2. Усилие пррижима брусков

2,5 кг/см, скорость вращения 40 м, мин, скорость возвратно-поступательного пере45 мещения 8 м/мин, длительность обработки

40 — -60 с. После обработки гильза выстаивалась в течение 2 сут. Испытания гильз показали, что вероятность возникновения задиров уменьшается в 1,5 раза, для двигателей с водяным охлаждением пррактически полностью исключается схватывание колец с гильзой, кроме того, на 5 — 8Я уменьшается расход масла «на угар» и значительно упрощается эксплуатация оборудования, повышается его надежность. Значительно уменьшается трудоемкость процесса, так как при хонинговании не требуется никаких дополнительных действий, способствующих попаданию пленкообразующего вещества в зоне обработки.